長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝(04)

1、長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝1. 適用范圍本工藝適用于SYS-4002-90和SY/T4067-93中規(guī)定的管道施工，包括末端計量調(diào)壓站、沿線清管站、分輸站、集氣站、配氣站、閥室等新建、 擴建、改建站場的管道。2. 施工準(zhǔn)備2.1 材料準(zhǔn)備2.1.1 鋼管及其附件2.1.1.1 鋼管和各類管道附件（閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管和支 吊架等）應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其各項指標(biāo)應(yīng)符合國家或現(xiàn)行行業(yè)技術(shù)標(biāo) 準(zhǔn)的規(guī)定。2.1.1.2 若材質(zhì)證書不全或數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有疑問的，應(yīng)由供應(yīng)部門 負責(zé)材質(zhì)證件的更換、補項或必要的復(fù)驗。2.1.1.3 所有的管材和配件均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求的規(guī)格、材質(zhì)、 等級進

2、行選用，并按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)驗收合格，每種材料必須有該材料的材料 質(zhì)量證明書。2.1.1.4 閥門在安裝前必須完成外觀檢查，并按設(shè)計要求進行不同檢驗 要求的耐壓強度試驗、泄漏試驗或氣密試驗，閥門試驗的合格標(biāo)識鋼印齊 全；電動、氣動閥門應(yīng)經(jīng)調(diào)試合格后，方可進行相應(yīng)的壓力試驗，所有閥 門在完成各種檢試驗合格后方可交付安裝。2.2 施工設(shè)備和機具2.2.1 主要設(shè)備：氬弧焊機、馬達焊機、吊管機、吊車、推土機、挖掘 機、打壓車、壓風(fēng)車、發(fā)電機、大客車。2.2.2 主要機具：內(nèi)對口器、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、電火花試漏儀、超聲波 探傷儀、射線探傷機、測厚儀、坡口機、切割機、電、氣動開孔機、套絲 機、液壓彎管機、清管器

3、、砂輪機、氧乙炔割炬、焊鉗及水平尺、角尺、 盒尺、線錘等。2.3 作業(yè)條件2.3.1 站點土建基本完成，并辦理工序交接。2.3.2 安裝材料、施工機具準(zhǔn)備已具備連續(xù)施工條件。2.3.3 施工現(xiàn)場已達到“三通一平”條件，滿足施工的水、電、氣使用 條件。2.3.4 與管道相連的設(shè)備已找正安裝完畢，基礎(chǔ)灌漿已達到強度要求， 并辦理工序交接。2.3.5 對參加施工的人員已進行了技術(shù)交底，并強調(diào)了施工中應(yīng)重點控 制的工序和部位，明確了技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、安全施工和成品保護方法 和工期要求。2.3.6 施工暫設(shè)、管道預(yù)制場地和施工設(shè)施布置安裝完畢，設(shè)備、機具 具備使用條件；技術(shù)準(zhǔn)備、管理軟件已運行，施工管

4、理基礎(chǔ)工作已到位。2.4 施工前的技術(shù)準(zhǔn)備工作2.4.1 施工技術(shù)人員已詳細地核實施工圖紙，并制定了管道的施工技術(shù) 措施。2.4.2 參加施工的人員已掌握了施工要求的重點，熟悉了施工圖紙和材 料選用。3 操作工藝3.1 施工工序材料驗收一土建、設(shè)備交安一管線和支架預(yù)制一預(yù)制段焊口檢驗一地 下管網(wǎng)安裝一地上管網(wǎng)安裝T管線固定焊口檢驗一管線系統(tǒng)檢查T管線試 壓一交工驗收。3.2 圖紙審核：首先按照設(shè)計圖紙的要求，仔細核對設(shè)計材料和各部位的幾何尺寸， 確定施工順序和預(yù)制的管段，采取的各種臨時措施，為施工作好各種準(zhǔn)備 工作。3.3 管段預(yù)制：3.3.1 管線預(yù)制按照施工管道單線圖注明的管段進行預(yù)制，要

5、求預(yù)制件 尺寸精確，使安裝應(yīng)力最小，避免泄漏，以確保壓力管道安全運行。3.3.2 應(yīng)充分利用管道預(yù)制廠（場）的機械設(shè)備、胎具和環(huán)境等有利因 素，確保管道加工精度、管段預(yù)制深度（預(yù)制深度按焊口數(shù)計應(yīng)達到 40% 左右）。3.3.3 預(yù)制前應(yīng)對施工機具、設(shè)備、工裝進行檢查，使施工機具、設(shè)備、 工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。3.3.4 管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核： 1）審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī) 格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符。2 ）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn) 場復(fù)測、劃分和

6、標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸。封閉管段應(yīng) 按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。 現(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細鋼絲而不要用粉線。3 ）管道支吊架規(guī)格型號是否正確。3.3.5 管段號料應(yīng)由兩人進行，一人號料，一個復(fù)核。對施工余量小的 合金管宜采用計算機輔助排料軟件排料，以免增加不必要的焊口。3.3.6 管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定 加工。337 彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子制作。管子公稱直徑DNC 150宜采用冷彎（有色金屬管除外），DN150時宜采用熱彎。彎管后應(yīng)進行表面 PT 檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進行） 。彎制后的彎管壁厚不得小 于公稱壁厚的 90%，且不小于

7、設(shè)計壁厚。338鋼管熱彎后的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1）壁厚19mm勺碳素鋼管應(yīng)按表3.3.8 （常用管材熱處理條件）規(guī)定進行熱處理。常用管子熱彎管溫度及熱處理條件表 3.3.8鋼種或鋼號熱彎溫度（C）熱處理要求（C）10.20750-105016Mn900-105012CoMo15 CrMo800-1050900-920 正火12CrMoV800-1050980-1020正火加720-760 回火1CrMo800-1050850-875完全退火或725-750高溫目火1Cr18Ni9Cr18Ni12M02Ti900-12001050-1100固溶化注：（1） 10、20號鋼的終彎溫度低于 75

8、0C和16Mn鋼的終彎溫度低于 900C，壁厚等于或大于19mm 的熱彎管，應(yīng)進行 600-650 C的回火處理；（2）表中未列入的鋼號，應(yīng)按該材料供貨狀態(tài)的要求進行處理。2 ）中、低合金鋼管熱彎時，當(dāng)公稱直徑DN 100mn或壁厚t 13mn!寸, 應(yīng)按設(shè)計要求進行完全退火、退火+回火或回火處理。3）中、低合金管冷彎時，當(dāng) DN 100mm或壁厚t 13mmi時，應(yīng)按表 3.3.8中要求進行熱處理。4）奧氏體不銹鋼管彎管后，當(dāng)設(shè)計無要求時，可不進行熱處理。3.3.9 熱彎后除碳鋼外不得用水冷卻，彎管后應(yīng)在5C以上靜止空氣中緩 慢冷卻，否則，應(yīng)將彎管用石棉被包套緩冷。3.3.10鋼管冷彎后應(yīng)按

9、表3.3.10的規(guī)定進行熱處理。常用鋼管冷彎后熱處理條件表 3.3.10鋼種或鋼號壁厚（mr）i彎曲半徑熱處理要求（C）10、20 36任意600-650 退火25 36 3Do20任意680-700 退火1020 3.5D020任意720-760 退火1020 3.5D010任意-1Cr18Ni9Cr18Ni12M02TiCr25Ni20任意任意-3.3.11合金鋼管熱彎后需作硬度檢查，其值應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。3.3.12熱處理后應(yīng)進行無損探傷檢查。3.3.13坡口加工型式應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定或焊接工藝評定要求。3.3.14不等厚管道組成件的對接坡口，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14的要求，否則應(yīng)按圖3

10、.3.14要求進行修整。管道組對內(nèi)壁錯邊量表 3.3.14管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不且超過壁厚的10%且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚w 5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10%且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10% 且不大于1mmT2T T 2-T1 10mm(a)內(nèi)壁尺寸不相等 T 2-T i 10mm(b)外壁尺寸不相等115T(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄圖3314焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件限制時，圖(a)、(b)和(c)中的15角可改用30。3.3.15管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各100mn范圍表面清除臟物、油 跡、水份和銹斑。3.3.1

11、6組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進行，對口宜用同母材的卡具固定。3.3.17點焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符的有效焊接合格證書3.3.18 管道焊接一律采用氬弧和氬電聯(lián)焊焊接工工藝。3.3.19 焊接全過程（焊前預(yù)熱、焊接、焊后熱處理）應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工 藝評定的各項要求。3320焊后按要求進行射線探傷（RT）、熱處理、硬度檢查和著色檢查（ PT） ，全部合格后，拆除臨時卡具。 凡點焊卡具部位應(yīng)進行著色和其它相 關(guān)的檢查并及時修磨點焊部位。3.3.21 及時填寫“管道焊接工作記錄（ J412）。3.3.22 預(yù)制管段編號和管支架編號， 要求與圖樣一致， 字跡清晰、規(guī)整、 標(biāo)記完

12、整。3.3.23 按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后， 對預(yù)制管段進行臨 時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行。3.3.24 預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分裝置、分區(qū)、編號存放，并及時整理預(yù)制 質(zhì)量記錄、單線圖及相關(guān)資料。4 施工要求4.1 下料、劃線、切割、坡口制作4.1.1 首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一 般是崗長制作，管道施工員復(fù)查，凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片 厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。4.1.2 根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與管間留 出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。4.1.3 各種類型劃線包括直管、馬鞍口

13、等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板 劃線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺， 確定管段長度。馬鞍管開口在管段下料打磨后進行，打磨后的管段上定馬 鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余 量12mm（機械加工無須預(yù)留坡口打磨余量）。4.1.4 管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記， 以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。4.1.589以下各種材質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可采用無齒鋸切割，114以上的，根據(jù)材質(zhì)選用機械、等離子及氧乙炔切割，坡口機加工坡口或 角式砂輪機加工坡口，但對于不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時要使用 專用砂

14、輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼與鈦 管的質(zhì)量。4.1.6 用砂輪機切割時砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：1 ） 砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配。2）砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求。3）砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配。4）砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜。5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液。6）砂輪片不得側(cè)向磨削。7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm寸，不得使用。4.1.7 用氧乙炔焰或其它加熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度 要符合下列要求，否則應(yīng)進行預(yù)熱與緩冷。1）碳鋼不低于-20 C。2）低合金鋼不低于-10 C。4.1.8 下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認尺

15、寸準(zhǔn)確，要打磨光滑，要標(biāo)識齊全。4.1.9 下料管段加工尺寸允許偏差要符合下列要求： 長度偏差：自由管段為 10mm.封閉管段為 1.5mm。4.2 組對、點焊4.2.1 組對是將管與管、管與管件、管件與管件的組合，有對接連接、 承插連接、跨接式三通連接等，為了方便組對，一般都要制作相應(yīng)的組對 胎具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器，對口間隙用相同材質(zhì)的焊絲或焊條芯間隔。422管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率 a 0.01D 外且2mm4.2.3管口橢圓度的校正方法:1）組對前校正，對管口分角度測量，如圖或管口橢圓度校正分度圖90東南4.2.3

16、。首先測量圓周長，計算出正常圓直徑，然后將管口分成如圖所示若干 等份，測量不同角度圓直徑，如 0、30、60、90（東西方向 東南30，東南60 ），角度根據(jù)管口直徑自行確定，目的是校正橢 圓，檢查出哪個方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校正或火焰加熱校正， 注意大錘敲擊最好在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘敲擊造成的坑凹 缺陷，錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應(yīng)在錘擊處加熱，以防凹癟。 這種方法最適用于兩組對管口外周長相同的情況。2）組對后校正，組對前先測量兩管口的外周長要相同，組對時應(yīng)均勻?qū)冢缓笥们Ы镯斣诠軆?nèi)頂、管外用斜鐵銷子和U型鐵校正，或用火焰加熱錘擊校正。這種方法不常用，對大口徑管較

17、適用。3）對于壁厚相同管口外周長不相同情況，應(yīng)設(shè)計并制作大小頭管件， 不允許現(xiàn)場采用冷收口或熱收口自行制作大小頭。4.2.4對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口，當(dāng)壁厚差大于1.5m m時，采用機加工方法，當(dāng)壁厚差w 1.5mm時，采用角 式或棒式砂輪機、銼刀修磨加工，其質(zhì)量要符合圖3.3.14要求。4.2.5組對胎具和組對用卡具可推薦使用，如圖425所示。圖425組對用卡具4.2.6點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mn范圍的油污、鐵銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點焊一般不少于三處，第一次定位點焊 后，用相應(yīng)直尺、角尺卡具檢查后進行第二次定位點焊，第三次定位點焊，

18、 直至整個對口固定為止。定位點焊的尺寸應(yīng)符合表4.2.6要求。定位點焊的尺寸要求表426管壁厚度mmS33 S55W S 12定位焊長度mm6991312 1714 20定位焊高度mm22.535 6點 數(shù)2243546427對接連接焊口組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14要求。428馬鞍口的組對，承插連接口的組對，均應(yīng)有對接間隙：承插端部為1.5mm,馬鞍對接為1.52mm429當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封。4.2.10管道上儀表取源部件和排放點按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件不得向里倒角。4.2.11管段對口時應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距

19、接口中心200mm處測得，當(dāng)DN 1mni時，允許偏差2mm全長 總偏差不得大于10mm見圖4211。圖 4.2.114.2.12法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平度偏差應(yīng)符合表4.2.12的規(guī)定。自由管段和封閉管段尺寸允差表 4212項目允許偏差（mr）i自由管段封閉管段長度 10 1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.6其組對方法為:1）法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于0.5mm2） 法蘭裝配時，其密封面與管中心線

20、垂直偏差不應(yīng)超過0.25%,且不 大于2mm3）組對法蘭時，應(yīng)先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找 正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)并進行定位焊。4） 法蘭螺栓孔應(yīng)做跨管子中心線兩側(cè)對稱排列，如圖4.2.12-1 。正確圖 4.2.12-15）組對法蘭應(yīng)先將管段找平、找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平 尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如圖 4212-2 。圖4212-2法蘭裝配示意圖4.3管線安裝4.3.1驗收預(yù)制段質(zhì)量，復(fù)核其各部位幾何尺寸；對埋地管線先行安裝, 待埋管回填后再進行工藝管道的安裝。4.3.2 一般管道安裝

21、應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，使固定焊口遠離設(shè)備，減 少焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響；4.3.3 管道預(yù)制段安裝后要及時安裝管道支架，不允許長期使用臨時支 架或?qū)⒐艿乐亓總鞯皆O(shè)備法蘭口處；4.3.4 管道支架安裝要注意牢固可靠，支撐充分，達到設(shè)計要求。4.3.5 管道與動設(shè)備連接時應(yīng)符合表435要求：法蘭同軸度、同心度允許偏差表435機泵轉(zhuǎn)速(RPM)平行度(mm)同心度(mm)徑位移(mm)3 0 0 0 6 0 0 00.100 .5 0 6 0 0 000 50 .2 000 2436 緊固設(shè)備口螺栓時應(yīng)使用百分尺對機泵聯(lián)軸節(jié)進行監(jiān)測，其允許 偏差見上表。4.4管線試壓4.4.1 按照圖紙和設(shè)計文件要求

22、將施工結(jié)束的管道劃分成不同等級的管 道系統(tǒng)進行壓力試驗，原則為：先咼壓系統(tǒng)后低壓系統(tǒng)，然后輔助系統(tǒng)。4.4.2 試壓時使用的壓力表精度不得低于 1.5級，量程為試壓系統(tǒng)的1.5 倍，系統(tǒng)的壓力表不得少于2塊。4.4.3當(dāng)采用水壓試驗時應(yīng)設(shè)置高點放空、低點放凈。4.4.4使用盲板將不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表等與待試驗系統(tǒng)隔離。4.4.5 試壓用潔凈水進行，當(dāng)溫度低于0C時應(yīng)采取有效的防凍措施。 系統(tǒng)水壓試驗如有困難時可使用空氣進行試驗，但必須作好各種防護措施， 保證水壓試驗的安全性。4.4.6 水壓試驗時應(yīng)緩慢升壓，嚴(yán)格按照施工技術(shù)措施的要求進行水壓 試驗。4.4.7 水壓試驗合格后應(yīng)及時將管

23、道內(nèi)的積水放凈，并使用壓縮空氣進 行吹掃，以避免管道內(nèi)部銹蝕。4.5管道防腐保溫管道防腐工程嚴(yán)格按照防腐工程施工標(biāo)準(zhǔn)進行，并達到各項檢驗指標(biāo) 的要求，其實施要領(lǐng)詳見相關(guān)工藝標(biāo)準(zhǔn)。4.6管溝回填管道施工結(jié)束后，站內(nèi)埋地管線應(yīng)及時進行回填，回天之前應(yīng)管道系 統(tǒng)進行認真的檢查，完善防腐補傷、補口和管道保溫工作，土方回填滿足地下管道施工規(guī)范中回填土的要求。5 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.1 保證項目5.1.1 管道施工符合設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求；5.1.2 閥門的強度和嚴(yán)密性試驗，安全閥調(diào)試等結(jié)果符合設(shè)計要求和規(guī) 范規(guī)定。5.1.3 焊工資格考核無誤，焊材選用正確，焊接工藝可靠，接頭無損檢 驗符合規(guī)定。5.1.

24、4 埋地管道的防腐和隱蔽工程應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。5.1.5 管道的預(yù)拉伸和強壓縮應(yīng)符合設(shè)計要求，管道與設(shè)備相接法蘭， 其自控狀態(tài)下的平行度和同心度及管內(nèi)清潔、支架安裝形式、位置等符合 要求。5.2 基本項目5.2.1 使用的材料均滿足設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求，材質(zhì)證件齊 全，檢驗項目合格。5.2.2 管道水壓試驗及吹洗合格并滿足動設(shè)備試運的要求。5.2.3 管道支架支撐牢固可靠，按設(shè)計要求進行設(shè)置施工，并有安裝記 錄、焊接記錄等質(zhì)量記錄齊全。配管全部工序質(zhì)量有效控制，質(zhì)量檢驗基 本項目均已合格。6 成品保護6.1 預(yù)制件標(biāo)識包裝、成品保護6.1.1 管道預(yù)制方便運輸，有足夠的剛度與強

25、度，否則應(yīng)有臨時加固措 施。必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點的位置。6.1.2 管道預(yù)制檢驗完畢后，做好編號與標(biāo)記，做好防銹、涂漆管口封 閉防護保管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。6.1.3 管段安裝前若預(yù)制件上標(biāo)識退色、磨損要及時發(fā)現(xiàn)并重新復(fù)制， 檢查法蘭密封面的質(zhì)量、清理管內(nèi)雜物，合格后將管口及時包扎封堵，做 出合格狀態(tài)標(biāo)識。6.1.4 在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存放現(xiàn)場 造成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時試壓、防腐、埋地并做好管道 隱蔽工程記錄。6.1.5 不銹鋼、合金鋼、有色金屬鋼管及預(yù)制件要與碳鋼隔離，存放于 木材等軟質(zhì)下墊物上。6.2 安裝過程的成品保護6.2.1 及時辦理工序交接，否則不得進行設(shè)備配管。6.2.2 管段安裝后要及時將管線上的各個敞口