中海油項(xiàng)目管道安裝施工方案p

1、 目 錄 一、工程概述 . 2 二、編制依據(jù) . 4 三、施工程序和要求 . 5 四、管道組成件檢驗(yàn) . 10 五、預(yù)制及安裝 . 14 5.1 預(yù)制 . 14 5.2管道安裝 . 16 六、焊接 . 23 6.1 一般規(guī)定 . 23 6.2 焊接工藝要求 . 24 6.3 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) . 29 七、管道系統(tǒng)試驗(yàn) . 32 7.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn) . 32 7.2 氣體泄漏試驗(yàn)和真空度試驗(yàn) . 36 7.3 管道系統(tǒng)吹洗 . 37 7.4 管道系統(tǒng)化學(xué)清洗 . 39 八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點(diǎn) . 40 九、勞力調(diào)配、施工進(jìn)度及施工機(jī)具計(jì)劃 . 46 9.1勞力調(diào)配計(jì)劃 . 46 9.2施

2、工進(jìn)度計(jì)劃 . 47 9.3施工機(jī)具計(jì)劃 . 50 十、管道對(duì)焊-射線探傷抽檢比例 . 51 十一、安全施工 . 53 11.1焊接作業(yè) . 53 11.2高空作業(yè) . 54 11.3起重吊裝 . 55 11.4射線防護(hù)作業(yè) . 56 11.5試壓作業(yè) . 57 11.6安全事故應(yīng)急處理預(yù)案 . 58 11.7消防（火災(zāi)、爆炸）應(yīng)急聯(lián)絡(luò)圖 . 62 十二、交工資料 . 64 一、 工程概述 1.1 工程概況 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項(xiàng)目管道布置共分8個(gè)區(qū) 1） 芳烴分離區(qū) A01 2）罐區(qū) C22 3）公用工程 B12 4）全廠管廊 C25 5）消防泵房及泡沫站 C28 6）汽車

3、裝卸站 C21 7）污水處理場 B11 8）空氣及氮?dú)庀到y(tǒng) B12 1.2配管范圍 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項(xiàng)目工程 1.1.工藝配管工程量如下： 序號(hào) 名稱 數(shù)量 備注 1 碳鋼管道 17627米 2 UPVC管道 64米 3 不銹鋼管 道 202米圖紙會(huì)審，設(shè)計(jì)交DN10/DN6 1Cr18Ni9Ti 編制材料計(jì) 4 過濾器38套 底 劃5 金屬軟管根55 6 閥門 個(gè)1676 7 管架 噸9.6 管工程特點(diǎn)1.3本工程管道輸送介質(zhì)多為易燃易爆有毒介質(zhì)，因此，管 道多為石油化工有毒可燃介質(zhì)管道，生產(chǎn)過程中具有一定危險(xiǎn)性，故對(duì)管道安裝技術(shù)要求高，所以必須嚴(yán)格施工管理，確保管道工

4、程安裝質(zhì)量，以滿足生產(chǎn)和安全要求。 管道主要材質(zhì)是CS20、1Cr18Ni9Ti、 HDPE等 二、編制依據(jù) 2.1中國寰球工程公司設(shè)計(jì)文件及設(shè)計(jì)圖紙 2.2 以下的施工和驗(yàn)收規(guī)范 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB5023597 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB5023698 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工驗(yàn)收規(guī)范 SH35012002 鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 JB47082000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB47092000 壓力容器無損探傷 JB4730-94 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 勞部發(fā)（1996）140號(hào) 三、施工程序和要求 為了加快工程進(jìn)度必須加大工藝管道的預(yù)

5、制量，縮短管道現(xiàn)場安裝時(shí)間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質(zhì)量的重要措施。 3.1 為了提高勞動(dòng)效率，保證管道安裝質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，擬建管道加工預(yù)制場，爭取管道安裝預(yù)制率達(dá)70%以 上。（管廊除外） 3.2 以管線單線圖為主進(jìn)行預(yù)制，每個(gè)管號(hào)由自由段和封閉段組成，預(yù)制前要全面考慮，預(yù)制的應(yīng)是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再進(jìn)行加工預(yù)制，封閉段必須在管道預(yù)制前，按照單線圖選擇確定。 3.3 采用機(jī)械化施工，加快安裝進(jìn)度。 3.4 裝置區(qū)工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設(shè)備附屬管線后一般管線。對(duì)于塔管應(yīng)在地面試壓合格后再行安裝。 3.5 在總

6、體計(jì)劃中要適當(dāng)安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創(chuàng)造條件，為管道試壓提供水源和氣源。 3.6 管道安裝施工程序 管 道 施 工 程 序 圖 施工 準(zhǔn) 管道組成件備編制管道施工方焊接工藝 焊材閥門檢 階 評(píng)定案 驗(yàn) 段 焊工考核， 培訓(xùn) 材料領(lǐng)用 管 道 予 制 階 段 涂底漆 管子除銹， 管段下料 坡口加工 組對(duì)，點(diǎn)焊 焊 接 編焊縫外觀檢驗(yàn)， 號(hào) 焊縫返修焊縫射線探傷 管架預(yù)制 閥門試壓 現(xiàn) 管段、閥門、管 架運(yùn)輸 管道自由段組 場 對(duì)、點(diǎn)焊 封閉段尺寸 自由段焊接 實(shí)測 安 封閉段組對(duì)焊 封閉段加工 接 裝 焊縫外觀檢查 焊縫返修 階 NO 焊縫射線探傷 段 試壓前資料審查，現(xiàn)

7、場 檢查交工驗(yàn)收 管道絕 管道系統(tǒng)試壓 管道系統(tǒng)吹洗 管道系統(tǒng)泄漏 試驗(yàn) 保護(hù)層預(yù)制 熱涂中間漆、面 漆 交工驗(yàn)收階 段 中間交接 整理交工資 料 注明：防腐絕熱不是我部施工。 四、管道組成件檢驗(yàn) 4.1 管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補(bǔ)償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書和合格證，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 4.2 管道組成件和管道支承件的材質(zhì)，規(guī)格，型號(hào)和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并按國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷； (2) 銹蝕、凹痕、機(jī)械損傷深度不能超過允許壁厚負(fù)偏差； (3

8、) 螺紋密封面、坡口、加工精度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求； (4) 有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。 4.3 設(shè)計(jì)文件有高溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書中應(yīng)有高溫沖擊值，否則應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。 4.4 管子質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容： (1) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)； (2) 鋼的牌號(hào)； (3) 爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)，重量和件數(shù)； (4) 品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級(jí)； (5) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果； (6) 制造廠檢驗(yàn)印記。 4.5 閥門檢驗(yàn)。 (1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強(qiáng)度的缺陷。 (2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填

9、料無滲漏為合格。 (3) 易燃有毒工藝管道、閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行密封試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。 (4) 輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于1MPa，但設(shè)計(jì)溫度大于186的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。 (5) 輸送設(shè)計(jì)壓力P1MPa，溫度-29186的非易燃、無毒流體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，若仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。 (6) 公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)在系統(tǒng)試

10、壓進(jìn)行，密封試驗(yàn)可用色印法檢驗(yàn)。 (7) 安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得小于3次。 (8) 試壓合格閥門，應(yīng)做出標(biāo)記并填寫閥門試壓記錄。 (9) 試壓合格閥門應(yīng)排盡內(nèi)部積水并吹干。 4.6 其它管道組成件及管道支撐件 4.6.1 對(duì)管道組成件產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)進(jìn)行核對(duì)，且下列項(xiàng)目應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量及材質(zhì)。 4.6.2管件外表面應(yīng)有規(guī)格、材料、批量等標(biāo)識(shí)，并與質(zhì)量文件相符，否則不得使用。 4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許深度，焊接管件焊縫成形應(yīng)良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。 4.

11、6.4螺栓、螺母螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品要求，配合應(yīng)良好無松動(dòng)和卡澀現(xiàn)象。 4.6.5密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)抽樣檢查驗(yàn)收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現(xiàn)象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。 4.6.6 法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。 4.7 管道組成件的保管和標(biāo)記移植 管道組成件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得損壞和混淆色標(biāo)，或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，管子下料時(shí)必須做好標(biāo)記移植。暫時(shí)不能安裝的管子應(yīng)封閉管口。 4.8 焊材檢驗(yàn)及保管 (1) 所有焊材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面油污和銹蝕。 (2)

12、焊條應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定， (3) 弧焊氬氣純度不應(yīng)低于99.95%。 (4) 焊材選用必須符合設(shè)計(jì)和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 五、預(yù)制及安裝 5.1 預(yù)制 5.1.1 管道預(yù)制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現(xiàn)場安裝后，按實(shí)際測量尺寸加工予制。 5.1.2 管子切割前應(yīng)移植原有標(biāo)記。 5.1.3 下料 5.1.3.1 碳鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧-乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確，且切口表面應(yīng)用砂輪修磨平整。 5.1.3.2 鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機(jī)械加工。 5.1.3.3 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔

13、渣、氧化物、鐵屑等。 (2) 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的1%，且不超過 3mm。 5.1.4 自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應(yīng)符下表規(guī)定： 單位：mm 項(xiàng) 目 允許偏差 長 度自由管段 封閉管段 10 1.5 法蘭面與管中心垂直度 DN300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對(duì)于水平度1.6 1.6 5.1.5 管道預(yù)制的組對(duì)、焊接、檢驗(yàn)見本方案以下有關(guān)部份。 5.1.6 碳鋼管子在下料前應(yīng)進(jìn)行涂底漆防腐，除銹根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據(jù)設(shè)計(jì)要求，但距坡口30mm距離范圍內(nèi)不涂漆，涂漆前管道材質(zhì)應(yīng)做標(biāo)記移植，鍍鋅管不涂漆。 5.1.7 預(yù)制完畢管段應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管

14、口。 5.1.8 預(yù)制管制焊口應(yīng)注明管號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)及外觀檢驗(yàn)結(jié)果和無損探傷標(biāo)記。 5.1.9管段預(yù)制后應(yīng)妥善保管，運(yùn)輸，搬運(yùn)過程中不得損傷。 5.2管道安裝 5.2.1 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)(管號(hào))和順序號(hào)進(jìn)行安裝。安裝前應(yīng)清除管內(nèi)異物、鐵銹等雜質(zhì)。 5.2.2 管道安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。 5.2.3 當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)當(dāng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。 5.2.4 法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應(yīng)跨中，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5,且不得大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓方法消除歪斜。

15、5.2.5 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不能超過1個(gè)，緊固后螺栓、螺母宜齊平。 5.2.6 螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨機(jī)油。 5.2.7 高溫、低溫管道螺栓在運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱緊和冷緊。 螺栓冷態(tài)緊固溫度 管道工作溫度 坐 標(biāo)空架) (一次冷緊溫度地或 室內(nèi)) (二次冷緊溫度25 ) (- -70 工作溫度 -20 100 80 最大3L 立管鉛垂度30 最大 5L 成排管道間距 15 交叉管外壁或絕熱層間距20 管子公稱直徑。管子有效長度， DN-注：L-與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接的管道，宜從機(jī)器側(cè)開始安裝，5.2.1

16、1 應(yīng)先安裝管支架，使管子和閥門等重量和附加力矩不能作用在機(jī)器上。管道與機(jī)器連接前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平 行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：(mm) 法蘭平行偏差徑向偏差及間距機(jī)器轉(zhuǎn)速rpm 平行偏差徑向偏差 距間 6000 0.10 0.20 墊片厚度+1.0 與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)5.2.12 卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有螺栓應(yīng)能在螺 栓孔中順利通過。 管道靜電接地5.2.13 有靜電接地的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，要求每對(duì)法蘭及 (1)閥門和管廊平行于管道間，均須設(shè)防靜電跨接線，具體要 。求見管道設(shè)計(jì)說明第八部分“管道防靜電”管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采

17、用焊接形式，對(duì)地電阻及接地 (2) 位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必 (3) 須除銹，并連接可靠。有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應(yīng)包覆在絕熱層(4) 內(nèi)，導(dǎo)線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。管道靜電接地安裝完畢測試合格后應(yīng)及時(shí)填寫靜電測試 (5) 記錄。 管道支架安裝5.2.14管道安裝時(shí)應(yīng)同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)解工作。支、(1) 管子和支撐面接觸應(yīng)良好。吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，無熱位移吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道吊架，(2) 1/2其吊點(diǎn)應(yīng)與位移方向相反，按位移值偏位安裝。 (3) 固定、限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，固定支架應(yīng)在補(bǔ)

18、償器予拉伸或予壓縮前固定。 (4) 導(dǎo)向支架和滑動(dòng)支架應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。 (5) 彈簧支、吊架彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧支架限位板應(yīng)在試車前拆除。 (6) 支、吊架的焊接，焊縫不得有漏焊，裂紋，高度和長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時(shí)管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。 (7) 管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支、吊架，當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)不得將其焊在管道上，在管道安裝完后應(yīng)及時(shí)更換正式支、吊架。 (8) 管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)，確認(rèn)支、吊架的形式和位置。 5.2.15管道補(bǔ)償器安裝 1)、“”形補(bǔ)償器安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定予拉或予壓縮，允許偏差為予

19、拉量的10%，且不大于10毫米。 “”形補(bǔ)償器水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。 2)、波形補(bǔ)償器安裝，應(yīng)按下列要求進(jìn)行： (1) 按設(shè)計(jì)文件要求預(yù)拉或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻； (2) 波形補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。 (3) 波形補(bǔ)償應(yīng)與管道保持同軸，不得有偏斜。 (4) 波形補(bǔ)償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前再拆除臨時(shí)約束裝置。 3)、補(bǔ)償安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。 5.2.16 管道安裝有間斷時(shí)應(yīng)及時(shí)封閉管口。 5.2.17 閥門安裝 5.2.17.1 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓

20、應(yīng)留有調(diào)解余量； 5.2.17.2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向，確定其安裝方向； 5.2.17.3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝； 5.2.17.4 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，焊接時(shí)閥門不得關(guān)閉； 5.2.17.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活； 5.2.17.6 安裝鑄鐵閥門時(shí)，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻； 5.2.17.7 安裝安全閥時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 安全閥應(yīng)垂直安裝； (2) 管道投入運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安裝閥； (3) 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；

21、(4) 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 5.2.18 管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴(yán)密，具體見下圖： 六、焊接 6.1 一般規(guī)定 6.1.1 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接工藝評(píng)定不能覆蓋配管材料的焊接，對(duì)于已有焊接工藝評(píng)定不能覆蓋材料必須重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。 6.1.2 焊工必須有當(dāng)?shù)貏趧?dòng)部門或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項(xiàng)目內(nèi)從事壓力管道焊接，對(duì)于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。 6.1.3 無損檢測人員應(yīng)取得勞動(dòng)部門頒發(fā)的資格證書才能從事無損檢測。 6.1.4

22、焊條烘烤及恒溫度和時(shí)間嚴(yán)格按照焊條說明書的要求進(jìn)行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置于焊條保溫筒內(nèi)，使焊條保持干燥。 6.1.5 管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護(hù)措施時(shí)應(yīng)停止焊接工作： (1) 手工電弧焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8米/秒； 手工氬弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于2米/秒； (2) 相對(duì)濕度大于90%；（指電弧1M范圍內(nèi)的相對(duì)濕度） (3)下雨。 6.16 手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在99.95%以上。 6.2 焊接工藝要求 6.2.1 焊接工藝 1） 工藝管道對(duì)接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊； 2） 其中DN50的以下工藝管道對(duì)接縫采用全氬電焊； 3） DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。

23、4） 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 6.2.2 焊材選用 序 號(hào)材質(zhì) 焊接方法 焊條 焊絲 1 、20 Q235A SMAW+GTAW E4303 J422（）H08Mn2Si 2 Q235B SMAW E4315 （J427） 3 1Cr18Ni9Ti GATW H0Cr21Ni10Ti 4 UPVC 根據(jù)設(shè)計(jì)要求 焊條的烘烤、發(fā)放和回收6.2.3 焊條的烘烤溫度和時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格按照說明書要求進(jìn)行。常用 (1) 焊條烘干溫度和時(shí)間應(yīng)符合下表規(guī)定： 度溫度恒溫溫序號(hào) 牌號(hào) 烘烤C/h C/h120/1 150/1 100J422 1 400/1 J507 3501002 120/1

24、J427、 焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；(2)焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時(shí)間不能(3) 小時(shí)，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干次數(shù)不得超過超過4 三次 焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅(jiān)持回收焊條頭。(4) 焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。(5) 6.2.4、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介 (1) 質(zhì)； ，空氣相對(duì)濕度不得高于庫房內(nèi)溫度不得低于(2) 560%； (3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴(yán)防焊材受潮； (4) 焊材應(yīng)按種類、牌號(hào)、批號(hào)、規(guī)格和入庫時(shí)間分類存放；

25、(5) 焊材搬運(yùn)要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。 6.2.4 焊前準(zhǔn)備及接頭組對(duì) 6.2.4.1 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)符合下列要求： (1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。 (2) 管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： a. 直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑； b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。 (3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)100%進(jìn)行射線探傷。 (4) 管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座板復(fù)蓋的焊接

26、接頭，應(yīng)100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。 (5) 鋼板卷管筒節(jié)組對(duì)相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不應(yīng)小于200mm。 6.2.4.2 焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，無規(guī)定時(shí)應(yīng)符合GB50236-98附錄C第 條的規(guī)定。C.O.1等也可用氧一乙炔焰，6.2.4.3 管子坡口宜用機(jī)械方法，去除氧化皮、但坡口表面必須用砂輪修磨，離子弧切割成形，焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平 整。焊接接頭組對(duì)前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其6.2.4.4 范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、20mm內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè) 銹斑、氧化皮及其他對(duì)

27、焊接過程有害的物質(zhì)。表面粗焊接接頭組對(duì)前應(yīng)確認(rèn)坡口形式、尺寸，6.2.4.5 糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。內(nèi)壁管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，6.2.4.6 ，且不大于10%2mm。錯(cuò)邊量不宜超過壁厚薄件端面應(yīng)位于厚件端不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，6.2.4.7 條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大6.2.4.7面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過第 時(shí)應(yīng)對(duì)焊件進(jìn)行加工。如下圖所示：于2mm T2T1T1-T215內(nèi)壁尺寸不相等1515 T2T1T1T215內(nèi)、外壁尺寸不相等外壁尺寸不相等T1-T26.2.4.8 除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進(jìn)行強(qiáng)力組對(duì)，焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，防止焊接時(shí)變形

28、。 6.2.4.9 組對(duì)后的定位焊，臨時(shí)卡具，臨時(shí)支架的焊接與 正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為1015mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時(shí)對(duì)定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。 6.2.4.10 焊接在管道上的組對(duì)卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。 6.2.5 焊接工藝要求 6.2.5.1 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行。 6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流。 6.2.5.3 焊接過程中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開3050mm。 6.2.5.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因

29、故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時(shí)必須檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 6.2.5.6 焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 6.2.5.7 公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進(jìn)行封底焊。 6.2.5.8 管子焊接時(shí)要防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。 6.2.5.9 焊前預(yù)熱和焊后熱處理根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計(jì)要求。 6.2.5.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè) 各50mm以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢驗(yàn)，試壓合格后補(bǔ)涂防腐涂料。 6.2.6 不銹鋼小口徑管焊接要求。 1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 2）焊接完畢后

30、應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面，并進(jìn)行酸洗鈍化處理。 6.3 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 6.3.1 焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。 6.3.2 焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，外形應(yīng)平滑過渡。 6.3.3焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： (1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。 (2) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。 (3) 焊縫表面不得低于母材表面 h 焊縫余高100%射線探傷焊縫 h1+0.1b 且12mm 其余焊縫 h1+0.2b 且

31、3mm 1注：b-焊接接頭坡口最大寬度 1 6.3.4 焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級(jí)評(píng)定應(yīng)按壓力容器無損檢測GB4730-94的規(guī)定進(jìn)行。 6.3.5 管道焊縫X-射線探傷檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。 6.3.5.1 設(shè)計(jì)對(duì)管道焊縫X-射線探傷要求應(yīng)遵照執(zhí)行 6.3.5.2設(shè)計(jì)未明確的，按下述要求執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按SH3501-2002規(guī)定SHB級(jí)管道，設(shè)計(jì)壓力P10.0Mpa ，設(shè)計(jì)溫度-29t400其X-射線探傷比例為10%,級(jí)合格。SHC級(jí)管道X-射線探傷比例為5%，級(jí)合格。1.6MpaP4.0Mpa，t370中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P1.0Mpa，t400非可燃，無

32、毒介質(zhì)管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應(yīng)占抽檢比例40%。當(dāng)需要在管道焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開孔直徑1.5倍范圍焊縫或補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋焊縫進(jìn)行X-射線探傷，其合格等級(jí)同原焊縫要求，確認(rèn)合格后方可開孔，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。 6.3.5.3 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級(jí)別管線編號(hào)管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。 當(dāng)管道公稱直徑等于或大于500mm時(shí)，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計(jì)算。 6.3.5.4 角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或 液體滲透探傷。 6.3.5.5 抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會(huì)同總包監(jiān)理單位根據(jù)焊

33、工和現(xiàn)場情況隨機(jī)確定。但抽樣應(yīng)涉及到不同管徑。 6.3.5.6 同一管線焊縫抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時(shí)，應(yīng)按該焊工不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格則全部檢驗(yàn)。 6.3.6 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼不得超過三次。 6.3.7 無損檢測完成后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報(bào)告。 6.3.8 進(jìn)行無損探傷的管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號(hào)，焊工代號(hào)，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴(kuò)探焊縫位置等可追溯性標(biāo)識(shí)。 6.4焊縫返修 6.4.1焊縫返修應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊縫返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同 6.4.2焊縫缺陷應(yīng)用砂輪打磨清除并修磨成適合補(bǔ)焊形狀，確認(rèn)缺陷清楚后方可補(bǔ)焊。 6

34、.4.3返修后返修焊縫應(yīng)用原檢測方法檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。 6.4.4焊縫焊完后應(yīng)在管道焊縫附近做出明顯標(biāo)識(shí)，注明管線號(hào)，焊口號(hào)，焊工號(hào)以及其他規(guī)定的標(biāo)識(shí)。 6.4.5 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)不能超過3次。 七、管道系統(tǒng)試驗(yàn) 7.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn) 7.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求在安裝完畢、無損探傷合格后進(jìn)行。 7.1.2 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、會(huì)同監(jiān)理單位、總包單位聯(lián)合檢查，確認(rèn)下列條件，符合要求后進(jìn)行。 7.1.2.1 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢。 7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，牢固程度、焊接質(zhì)量合格。 7.1.2.

35、3 焊接工作已全部完成。 7.1.2.4 焊縫及其它應(yīng)檢查部位，不應(yīng)隱蔽。 7.1.2.5 試壓臨時(shí)加固措施安全可靠，臨時(shí)盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。 7.1.2.6 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級(jí)，檢定期符合要求。 7.1.2.7 試壓方案經(jīng)技術(shù)交底。 7.1.3 管道試壓前應(yīng)由施工單位，建設(shè)單位和有關(guān)部門對(duì)下列資料進(jìn)行審查確認(rèn)。 7.1.3.1 管道組成件，焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗(yàn)和試驗(yàn)記錄（或報(bào)告）； 7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄； 7.1.3.4管道系統(tǒng)隱蔽記錄； 7.1.3.5 管道的焊接的焊口號(hào)及焊工布置和射

36、線探傷位置圖； 7.1.3.6 無損檢測報(bào)告； 7.1.3.7 靜電接地測試記錄； 7.1.3.8 設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。 7.1.4 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)以水壓試驗(yàn)為主，水壓試驗(yàn)確有困難時(shí)，可用氣壓試驗(yàn)代替，但應(yīng)符合下列條件，同時(shí)要采取可靠安全措施。 7.1.4.1 公稱直徑小于或等于300mm，試驗(yàn)壓力小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。 7.1.4.2 公稱直徑大于300mm，試驗(yàn)壓力等于或小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。 7.1.4.3 脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 7.1.5 當(dāng)現(xiàn)場不允許進(jìn)行水壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意可同時(shí)采用下列方法代替。 7.1.5.1 所有角焊縫（包括附著件的焊

37、縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進(jìn)行檢驗(yàn)合格； 7.1.5.2 對(duì)接焊縫100%射線探傷檢驗(yàn)合格； 7.1.6 進(jìn)行試壓現(xiàn)場應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員禁入。 7.1.7 試壓完畢不得在管道上修補(bǔ)。 7.1.8 壓力試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定： 7.1.8.1 真空管道為0.2Mpa； 7.1.8.2 水壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍； 7.1.8.3 氣體試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍； 7.1.9 當(dāng)管道設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算： 61 Ps=Kp 62 式中：Ps試驗(yàn)壓力MP； P-設(shè)計(jì)壓力MP； 61-試驗(yàn)溫度管材許用應(yīng)力MP； 62-設(shè)計(jì)溫度下管材許用應(yīng)力Mpa； K-系數(shù)，水壓

38、試驗(yàn)取K=1.5， 氣壓試驗(yàn)取K=1.15。 說明：(1) 水壓試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不能超過試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的90%。 (2) 氣壓試驗(yàn)的應(yīng)力值，不能超過試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的80%。 7.1.10 水壓試驗(yàn)的水溫當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，對(duì)于碳鋼管道水溫不能低于5，合金鋼管道不能低于15,且應(yīng)高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。 7.1.11 因試驗(yàn)壓力不同或其他原因不能參加試驗(yàn)的設(shè)備，儀表安全閥及已運(yùn)行的管道等，應(yīng)加盲板隔離，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。 7.1.12 水壓試驗(yàn)時(shí)，必須排凈系統(tǒng)空氣，升壓應(yīng)分級(jí)緩慢加壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)停壓10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30m

39、in，不降壓，無泄漏，無變形為合格。 7.1.13 氣壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)選用空氣進(jìn)行預(yù)試壓，預(yù)予試壓壓力為0.5Mpa。 7.1.14 氣壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)溫度必須高于金屬材料的脆 性轉(zhuǎn)變溫度。 7.1.15 氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力增至試驗(yàn)壓力50%時(shí)，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力10%逐級(jí)升壓，直至試驗(yàn)壓力穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對(duì)試壓系統(tǒng)仔細(xì)檢查，無泄漏為合格。 7.1.16 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補(bǔ)。缺陷消除后應(yīng)重新試壓。 7.1.17 管道系統(tǒng)試壓合格后應(yīng)緩慢降壓，試壓介質(zhì)宜在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時(shí)應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求

40、，嚴(yán)禁就地排放。 7.1.18 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。 7.2 氣體泄漏試驗(yàn)和真空度試驗(yàn) 7.2.1 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行，若設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。 7.2.2 氣體泄漏試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣； (2) 泄漏試驗(yàn)可結(jié)合裝置試車同時(shí)進(jìn)行； (3) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。 7.2.3 氣體泄漏試驗(yàn)加壓時(shí)壓力應(yīng)緩幔上升，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停壓10mi

41、n后，用涂刷中性發(fā)泡劑方，巡回檢查所有密封點(diǎn)，無泄漏為合格，合格后應(yīng)及時(shí)緩慢泄壓并填寫試壓記錄。 7.2.4 真空系統(tǒng)管道在壓力試驗(yàn)合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行真空度試驗(yàn)。 7.2.5 真空度試驗(yàn)應(yīng)在溫度變化較小的環(huán)境中進(jìn)行，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)真空度達(dá)到設(shè)計(jì)要求時(shí)，應(yīng)停止抽真空，進(jìn)行系統(tǒng)增壓率考核，考核時(shí)間為24hr，增壓率不大于5%為合格。 增壓率按下式計(jì)算： P2-P1 P= 100% P1 式中：P-24hr的增壓率(%) P1-試驗(yàn)初始絕對(duì)壓力 P2-25hr的實(shí)際絕對(duì)壓力 7.3 管道系統(tǒng)吹洗 7.3.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位負(fù)責(zé)管道系統(tǒng)吹洗工作施工單位配合，并應(yīng)在吹掃前

42、編制吹洗方案。經(jīng) 審批后向參加吹洗人員進(jìn)行技術(shù)交底。 7.3.2 管道系統(tǒng)吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道使用要求，管內(nèi)工作介質(zhì)和管內(nèi)表面的臟污程度來決定。 根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定本裝置易燃介質(zhì)管道均用氮?dú)獯祾?，非易燃介質(zhì)公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。 7.3.3 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)符合下列要求： (1) 不應(yīng)安裝孔板，法蘭連接的調(diào)解閥，節(jié)流閥，安全閥，儀表件等對(duì)已焊在管道上的閥門和儀表應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。 (2) 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備和管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 (3) 管道支架與吊架牢固，必要時(shí)應(yīng)予以加固。 7.3.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力。 7.3.5 管道系統(tǒng)水沖洗時(shí)

43、，宜以最大流量進(jìn)行沖洗，流速不得小于1.5m/s。 7.3.6 水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口水色和透明度，應(yīng)以出入口水色和透明度一致為合格。 7.3.7 管道系統(tǒng)空氣吹掃時(shí)宜利用大型壓縮機(jī)和儲(chǔ)氣罐，進(jìn)行間歇性吹掃，吹掃時(shí)應(yīng)以最大流量進(jìn)行，空氣流速不得小于20m/s。 7.3.8 吹掃忌油管線時(shí)，空氣中不得含油。 7.3.9 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。 7.3.10 為蒸汽吹掃安裝的臨時(shí)管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求進(jìn)行安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。 7.3.11 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽吹掃，流速不得低于30m/s。 7.3.12 蒸汽吹掃前應(yīng)先行暖管，及時(shí)排水，應(yīng)檢查管道熱位移。 7.3.13 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱順序循環(huán)進(jìn)行，吹掃時(shí)宜采取每次吹掃一根管線，輪流吹掃的方法。 7.3.14 蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗(yàn)，吹掃后木板上無鐵銹，臟物時(shí)應(yīng)為合格。 7.4 管道系統(tǒng)化學(xué)清洗 7.4.1 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 7.4.2 管道化學(xué)清洗時(shí)，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。 7.4.3 化學(xué)清洗配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實(shí)踐證明是有效和可靠的。 7.4.4 化學(xué)清洗合格管道，當(dāng)不能及時(shí)投入運(yùn)行時(shí)應(yīng)進(jìn)行充