(完整版)磷化常見問題及處理方法

1、磷化常見問題及處理方法 常見故障原因分析 1、磷化膜結(jié)晶粗糙多孔： 原因： 1）游離酸過高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有殘酸，加強(qiáng)中和及清洗。 4）Fe過咼，用雙氧水調(diào)整。 5）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時(shí)間。 2、膜層過薄，無明顯結(jié)晶： 原因： 1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調(diào)整酸的比值。 2）零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理。 3）亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵。 4）溫度低。 3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹 原因： 1）磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)整游離酸和總酸度比值。 2）游離酸含量過高。 3）金屬過腐蝕。 4）溶液中磷酸鹽含量不足。 5）零件表面有殘酸。 6）金屬表面銹沒有出

2、盡 4、磷化零件表面有白色沉淀: 原因： 1）溶液中沉淀物過多。 2）硝酸根不足。 3）鋅、鐵、P2Q含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化層 2）溶液里SO-2含量高，用鋇鹽處理。 3）溶液滲入雜質(zhì)，更換磷化溶液。 4）P2O5含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。 6磷化層不均、發(fā)花： 原因： 1）除油不凈、溫度太低。 2）零件表面有鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗或噴砂 3）零件因熱處理加工方法不同。 7、冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落： 原因： 1）肥皂溶液里有雜質(zhì)。 2）皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化 8、磷化膜發(fā)紅抗蝕能力下降： 原因： 1）酸洗液里鐵渣附在表面。 2）銅離子滲入磷化

3、液 磷化常見故障及處理方法 故障現(xiàn)象 產(chǎn)生原因及糾正方法 磷化膜結(jié)晶粗糙多孔 1、 游離酸含量高； 2、 硝酸根含量不足； 3、 零件表面有殘液，加強(qiáng)中和和清洗； 4、 亞鐵離子含量過多，用雙氧水調(diào)整； 5、 零件表面過腐蝕，控制酸濃度和時(shí)間。 磷化膜過薄無明顯結(jié)晶 1、 總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調(diào)好酸的比值； 2、 零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或 噴砂處理； 3、 亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵； 4、 溫度低。 磷化膜耐蝕性差和生銹 1、 磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)節(jié)游離酸和總酸度的比值； 2、 游離酸含量過高； 3、 低金屬過腐蝕； 4、 磷酸鹽含量不足； 5、 零件表面有殘酸。

4、 磷化零件有白色沉淀物 1、 溶液中沉淀過多； 2、 硝酸根不足； 3、 鋅、鐵、五氧化二磷含量高。 磷化膜不易形成 1、 零件表面有加工硬化層； 2、 溶液中硫酸根含量高，用鋇鹽處理； 3、 磷化溶液滲進(jìn)雜質(zhì)，更換磷化液； 4、 五氧化二磷含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。 磷化不均，發(fā)花 1、 除油不凈，溫度太低； 2、 零件表面喲鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗和噴砂； 3、 零件因熱處理和加工方法不同。 冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生 1、 肥皂溶液里有雜質(zhì); 條狀脫落 皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化; 磷化年熱處理加工方法不同 磷化膜發(fā)紅抗蝕能力降低 1、酸洗液里鐵渣附在表面; 2、離子滲入磷溶液 磷化膜結(jié)晶粗大

5、的原因及處理方法 原因: 亞鐵離子含量過多； 零件表面帶有殘酸； 溶液里硝酸根不足； 溶液里硫酸根含量增高； 零件表面過腐蝕。 處理方法： 用壓縮空氣攪拌，或用雙氧水降低亞鐵離子含量，升高溫度; 加強(qiáng)中和或水洗； 添加硝酸鋅； 用碳酸鋇處理硫酸根； 控制酸的濃度和時(shí)間。 質(zhì)量問題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法 1、無磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無磷化膜，有時(shí)發(fā)藍(lán)或有空白片 (1) 工件表面有硬化層； (2) 總酸度不夠； (3) 處理溫度低 (4) 游離酸太低 (5) 脫脂不凈或磷化時(shí)間偏短；(6)工件表面聚集氫氣； (7) 磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過低； (8) 工件重疊或工件之間

6、發(fā)生接觸 方法： (1) 改進(jìn)加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達(dá)到表面處理要求; (2) 補(bǔ)加磷化劑： (3) 升高磷化槽液溫度； (4) 補(bǔ)加磷化劑； (5) 加強(qiáng)脫脂或延長(zhǎng)磷化時(shí)間； (6) 翻動(dòng)工件或改變工件位置； (7) 調(diào)整或更換磷化槽液； (8) 注意增大工件間隙，避免接觸 2、磷化膜過薄磷化膜太薄、結(jié)晶過細(xì)或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差 (1) 總酸度過高； (2) 磷化時(shí)間不夠 (3) 處理溫度過低 (4) 促進(jìn)劑濃度高； (5) 工件表面有硬化層 (6) 亞鐵離子含量低； (7) 表調(diào)效果差或表調(diào)失效 方法： (1) 加水稀釋磷化槽液； (2) 延長(zhǎng)磷化時(shí)間； (3) 升高處理溫

7、度； (4) 停止添加促進(jìn)劑； (5) 用酸洗或噴砂清理，達(dá)到表面處理要求； (6) 插入鐵板，并檢測(cè)總酸度或游離酸度變化情況； (7) 更換或添加表調(diào)劑； 3、磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹 (1) 工件未清洗干凈； (2) 工件在磷化前生銹； (3) 亞鐵離子含量偏低； (4) 游離酸底偏低； (5) 磷化溫度低； (6) 工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象； 方法： (1) 強(qiáng)磷化前工件的表面預(yù)處理； (2) 除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時(shí)間； (3) 提高亞鐵離子的含量，如補(bǔ)加磷酸二氫鐵； (4) 加入磷酸等，提高游離酸度； (5) 提高槽液濕度； (6) 控制除銹時(shí)間或

8、更換除銹劑； 4、磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末 (1) 槽液含渣量過大 (2) 酸比太高； (3) 處理溫度過高； (4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上 (5) 工件表面氧化物未除凈； (6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高 方法： (1) 清除槽底殘?jiān)?，并定期過濾 (2) 補(bǔ)加磷化劑 (3) 降低磷化處理濕度 (4) 靜置磷化槽液，并翻槽 (5) 加強(qiáng)酸洗并充分水洗 (6) 停加氧化劑，調(diào)整酸的比值 5、磷化膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡 (1) 除油不干凈 (2) 表調(diào)劑效果不佳或已失效 (3) 磷化槽液噴淋不均勻 (4) 工件表面鈍化 (5) 磷化溫度低 方法： (1) 強(qiáng)脫脂

9、或更換脫脂劑 (2) 更換或補(bǔ)充表調(diào)劑 (3) 檢查并調(diào)整噴嘴 (4) 加強(qiáng)酸洗或噴砂 (5) 提高磷化溫度 6、磷化膜發(fā)黑局部呈黑條狀，膜黑且粗糙 (1) 促進(jìn)劑濃度太低 (2) 酸洗過度 方法： (1) 加促進(jìn)劑 (2) 控制酸洗時(shí)間 7、磷化表面生銹磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點(diǎn) (1) 磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，使耐蝕性降低 (2) 游離酸含量過高 (3) 工件表面過腐蝕 (4) 溶液中磷酸鹽含量不足 (5) 工件表面有殘酸 (6) 磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴 (7) 處理溫度低 (8) 設(shè)備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等 方法： (1) 調(diào)整游離酸度與總酸度的比例 (2) 降低游離酸

10、含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅 (3) 控制酸洗過程 (4) 補(bǔ)充磷酸三氫鹽 (5) 加強(qiáng)中和和水洗 (6) 檢查噴嘴并進(jìn)行清理，檢查磷化槽沉淀量 (7) 提高處理濕度 (8) 逐一檢查設(shè)備是否運(yùn)行正常 &磷化膜發(fā)紅磷化膜紅但不是銹 (1) 銅離子滲入磷化液 (2) 酸洗液中的鐵渣附著 方法： (1) 注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調(diào)整酸度 (2) 加強(qiáng)酸洗過程的質(zhì)量控制 9、膜呈彩虹花斑用指甲劃過無劃痕，對(duì)光觀察彩虹色 (1) 促進(jìn)劑濃度過高 (2) 促進(jìn)劑分布不均勻 (3) 除油不徹底 方法: (1) 停加促進(jìn)劑 (2) 充分?jǐn)嚢?，使之均?(3) 補(bǔ)加脫脂劑 10、磷化槽液變黑磷化槽液變黑渾濁 (1) 槽液溫度低于規(guī)定溫度 (2) 溶液中亞鐵離子過量 (3) 總酸度過低 方法： (1)停止磷化，升高槽液溫度至沸點(diǎn)，保持12h，并用空氣攪拌，直至恢復(fù)原色 (2) 氧化劑，如高錳酸鉀等 (3) 補(bǔ)充硝酸鋅，提高總酸度 11、磷化膜發(fā)藍(lán)磷化膜部分表面產(chǎn)生紫藍(lán)色彩 (1)表調(diào)劑的PH值不在工藝范圍 (2) 表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水霧噴嘴堵塞 (3) 磷化槽液的鋅離子含量不足 (4) 磷化槽液的促進(jìn)劑含量不夠 方法： (1)補(bǔ)加表調(diào)劑或?qū)嵓?Na2CO3,以提高PH值 (2) 檢查、清