龔舉成：IE工業(yè)工程

1、1 現(xiàn)場(chǎng)IE工業(yè)工程 INDUSTRIAL ENGINEERING 講師：易永劍講師：易永劍 2 工業(yè)工程之定義： IE-Industrial Engineering工業(yè)工程 -Improve Efficiency改善效率 工業(yè)工程：綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理和社會(huì)科學(xué)等 方面的專門知識(shí)和技術(shù)、以及工程分析和設(shè)計(jì) 的原理與方法，為把生產(chǎn)要素（人員、物料、 設(shè)備、能源和信息等）組成更富有生產(chǎn)力的整 體系統(tǒng)所從事的規(guī)劃、設(shè)計(jì)、評(píng)價(jià)和創(chuàng)新的科 學(xué)活動(dòng)。同時(shí)為科學(xué)管理提供決策依據(jù)。 IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學(xué)。 3 工業(yè)工程發(fā)展的三階段： 舊IEOIE動(dòng)作方法 流程IEPIE流程管理 計(jì)劃平核術(shù)PE

2、RT 新工業(yè)工程調(diào)配IE，作業(yè)研究(OR) 4 現(xiàn)代IE融入了動(dòng)態(tài)系統(tǒng)： 工程分析 價(jià)值分析(V.A) 動(dòng)作研究 工作標(biāo)準(zhǔn) 時(shí)間研究 時(shí)間標(biāo)準(zhǔn) 工廠布置 搬運(yùn)設(shè)計(jì) 5 生產(chǎn)率 過程轉(zhuǎn)換過程轉(zhuǎn)換 O/I 產(chǎn)出（O） 產(chǎn)品 服務(wù) 人力、設(shè)備 設(shè)施、材料 能源、信息等 投入（I） 系統(tǒng) 6 現(xiàn)代IE的八大研究方向： 工作研究(基礎(chǔ)工業(yè)工程) 設(shè)施規(guī)劃與物流分析 生產(chǎn)計(jì)劃與控制 工程經(jīng)濟(jì) 質(zhì)量管理與可靠性技術(shù) 人機(jī)工程學(xué) 管理信息系統(tǒng) 現(xiàn)代制造系統(tǒng) 7 工業(yè)工程之目標(biāo)： 使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素得到有效利用； 降低成本； 保證質(zhì)量和安全； 提高生產(chǎn)率； 獲得最佳效益！ 8 IE在企業(yè)中的應(yīng)用： 規(guī)劃規(guī)劃設(shè)

3、計(jì)設(shè)計(jì)評(píng)價(jià)評(píng)價(jià)創(chuàng)新創(chuàng)新 新產(chǎn)品開發(fā)新產(chǎn)品開發(fā)工廠選址工廠選址產(chǎn)品設(shè)計(jì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)產(chǎn)品改進(jìn)產(chǎn)品改進(jìn) 技術(shù)革新技術(shù)革新工廠布置工廠布置經(jīng)濟(jì)分析經(jīng)濟(jì)分析工藝改進(jìn)工藝改進(jìn) 成本降低成本降低生產(chǎn)流程生產(chǎn)流程現(xiàn)有各系統(tǒng)現(xiàn)有各系統(tǒng)設(shè)施改進(jìn)設(shè)施改進(jìn) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化信息系統(tǒng)信息系統(tǒng)質(zhì)量控制質(zhì)量控制系統(tǒng)組織系統(tǒng)組織 庫存計(jì)劃庫存計(jì)劃安全系統(tǒng)安全系統(tǒng)員工業(yè)績(jī)員工業(yè)績(jī)工作方法工作方法 員工培訓(xùn)員工培訓(xùn)衛(wèi)生系統(tǒng)衛(wèi)生系統(tǒng) 制定評(píng)價(jià)制定評(píng)價(jià) 指標(biāo)及規(guī)程指標(biāo)及規(guī)程 創(chuàng)新激勵(lì)創(chuàng)新激勵(lì) （管理創(chuàng)新管理創(chuàng)新 體制創(chuàng)新體制創(chuàng)新 技術(shù)創(chuàng)新技術(shù)創(chuàng)新） 9 10 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 又稱動(dòng)作改善法，簡(jiǎn)稱“動(dòng)改法”

4、 原則: 1. 省力原則 2. 省時(shí)原則 3. 動(dòng)作舒適原則 4. 動(dòng)作簡(jiǎn)化原則 目的：以最少的勞力達(dá)到最大的工作效果,原由 (Gibreth)最先提出,后經(jīng)整理刪減.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)交之補(bǔ)充完成. 11 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 動(dòng)作改善原則可分為三大類二十項(xiàng). 三大分類分: 1. 有關(guān)于人體動(dòng)作方面的原則8項(xiàng). 2. 有關(guān)于工作場(chǎng)所布置的原則6項(xiàng). 3. 有關(guān)于工具和設(shè)備設(shè)計(jì)的原則6項(xiàng). 12 有關(guān)人體動(dòng)作的原則（動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則） 原則1: 兩手同時(shí)開始及完成動(dòng)作 原則2: 除休息時(shí)間外，兩手不應(yīng)同時(shí)空閑 原則3: 兩臂之動(dòng)作應(yīng)反向?qū)ΨQ 原則4:

5、 盡可能以最低級(jí)別的動(dòng)作 原則5: 物體之“動(dòng)量”盡可能利用 原則6: 連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變直線運(yùn)動(dòng)為佳 原則7: 彈道式運(yùn)動(dòng)較輕快 原則8: 動(dòng)作宜輕松有節(jié)奏 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 13 級(jí)別級(jí)別一一二二三三四四五五 運(yùn)動(dòng)樞軸指節(jié)手腕肘肩身軀 人體運(yùn)動(dòng)部份手指+ 手掌+ 前臂+ 上臂+ 肩 動(dòng)力作範(fàn)圍手指節(jié)之長(zhǎng)度手掌之張度前臂之長(zhǎng)度上臂之長(zhǎng)度上臂+身軀彎曲 速度12345 體力消耗最少少中多最多 動(dòng)作力量最弱弱中強(qiáng)最強(qiáng) 疲勞度最小小中大最大 0.0026分 時(shí) 間 以2 5mm為 主 0.0016分0.0017分0.0018分 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改

6、法 14 有關(guān)工作場(chǎng)所布置之原則 原則9: 工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處 原則10:工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處 原則11:利用重力喂料，愈近愈佳 原則12:利用重力墮送 原則13:適當(dāng)之照明 原則14:工作臺(tái)椅高度應(yīng)適當(dāng)舒適 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 15 有關(guān)于工具設(shè)備之原則 原則15:盡量以足踏夾具替代手之工作 原則16:盡可能將二種工具合并 原則17:工具物料預(yù)放在工作位置 原則18:依手負(fù)責(zé)荷能力分配工作 原則19:手柄接觸面盡可能加大 原則20:操作桿應(yīng)盡可能少變更姿勢(shì) IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 16 手別手別 手指別手指別小

7、無中食食中無小 能力順序能力順序8 7531246 左 手左 手右 手右 手 IEIE七大七大手法之手法之 動(dòng)動(dòng)改法改法 17 IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 流程符流程符號(hào)號(hào) 表示作業(yè) 表示搬運(yùn) 表示檢驗(yàn) 表示暫存或等待 表示受控制的貯存 表示同一時(shí)間或同一工場(chǎng)由同 一人執(zhí)行作業(yè)與檢驗(yàn)的工作 18 流程分流程分析技巧一析技巧一(5W2H) What? When? Why? Who? Where? How to do? How much? IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 19 流程分流程分析技巧析技巧 二（）二（） 取消（eliminate) 合并（combine) 重

8、排（rearrange) 簡(jiǎn)化（simplify) IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 20 材料材料材料材料 工 藝 順 序 局 部 裝 配 或 加 工 局 部 裝 配 或 加 工 局 部 裝 配 或 加 工 中 心 零 件 裝 配 或 加 工 完成配件 完成配件 材料、采購的零件 IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 21 IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的方法: 對(duì) 象對(duì) 象著 眼 點(diǎn)著 眼 點(diǎn)具 體 手 法 手 段具 體 手 法 手 段 物料流程線圖 加工路徑圖 從至圖 作業(yè)相關(guān)圖 設(shè)備容易移動(dòng)出口與入口 接近大房間化 瓶頸工程改善 價(jià)值分析 價(jià)值

9、工程 防呆裝置 作業(yè)管制圖 制程流程圖 輸送帶 無法放入產(chǎn)品 同步化 同量化 降低批量 快速換模 設(shè) 備 布 置生 產(chǎn) 流 程 化 制程改善 加工的改善 檢驗(yàn)的改善 物料搬運(yùn)浪費(fèi)的分析 停滯的改善 22 IEIE七大七大手法之手法之 流程法流程法 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的方法: 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序 自動(dòng)搬運(yùn)裝置 翰調(diào)、機(jī)動(dòng)人員配置 訂定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間 績(jī)效管理 專用機(jī)予以通用化 保養(yǎng)計(jì)劃 設(shè)備病歷分析 零件標(biāo)準(zhǔn)化、共用化 消除現(xiàn)場(chǎng)零亂 推行5 S 運(yùn) 動(dòng) ( 整理、整 頓、 清潔、清掃、教養(yǎng)) 作業(yè)改善 消除動(dòng)作浪費(fèi) 提高機(jī)器稼動(dòng)率 提高機(jī)器可動(dòng)率 23 IEIE七大七大手法之手法之 五五法五五法

10、 1.手法名稱: 5 * 5W 1H法;又稱5 * 5何法;又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法;簡(jiǎn)稱五 五法. 2.目的: 學(xué)習(xí)本手法的目的是在: 熟悉有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧,以協(xié)助吾人發(fā)掘出問題的 真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑. 24 IEIE七大七大手法之手法之 五五法五五法 3.名詞釋義 3.1 基本觀念 頭腦就像降落傘,只有在開放的情況下才工作 . 工作改善最大的阻礙,並不在於技術(shù)不足,而是在於一 個(gè)人的想法當(dāng)他覺得是以最好的方法在工作著,並且以 為滿足. 當(dāng)您認(rèn)為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖 然您是專家,擁有高深的學(xué)識(shí). 一個(gè)雖沒有多大學(xué)識(shí)的人,只要他認(rèn)為工作仍有改善的 可能,那麼他就比您

11、更適合這工作. 25 3.2 何處最需要改善 您的時(shí)間非常富貴,應(yīng)妥善運(yùn)用;挑最重要的事情優(yōu)先做! 瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時(shí)間再 去研究. 耗時(shí)多的地方往往是改善的好機(jī)會(huì). 緊急情況由於材料、工具設(shè)備或公文制度造成時(shí)間及人力的 浪費(fèi)是極需改善的地方. 浪費(fèi)須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀 察,否則日過一日在浪費(fèi)的情況下而不自覺細(xì)心地找出材料、 時(shí)間及人力的浪費(fèi). IEIE七大七大手法之四手法之四 五五法五五法 26 3.3 工作之構(gòu)成 每一工作均包含三部份: 1.預(yù)備: 時(shí)間和勞力花在諸如調(diào)整機(jī)器,放置加工物等準(zhǔn)備工 作上. 2.操作: 實(shí)際工作,附加

12、價(jià)值於產(chǎn)品上. 3.收拾: 時(shí)間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘餘物屑,存 放或清理等工作,無生產(chǎn)性的動(dòng)作. 最易顯出改善成果的地方在於,因?yàn)樗沧詣?dòng)地將 和的時(shí)間,勞力免除了.請(qǐng)記住及 只會(huì)增加產(chǎn)品的成本並不增加它的價(jià)值. IEIE七大七大手法之手法之 五五法五五法 27 3.4 改善之探討方向 每件工作都可依照下列4個(gè)主要的方向去探討可能的方向. 應(yīng)持有目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好 的方法的態(tài)度. -ECRS IEIE七大七大手法之手法之 五五法五五法 28 5W1H 法原則表: IEIE七大七大手法之手法之 五五法五五法 問題點(diǎn)或指定工作(如提高品質(zhì)效率工作) 總疑問 為甚

13、麼 WHY 疑問部份 為甚麼 WHY 如 何 HOW 四項(xiàng)行動(dòng) 何 人 WHO 何 時(shí) WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 簡(jiǎn)化 Sinmplifica tion 剔除 Elimination 剔除 Elimination 合並 Combination 重排 Rearrangeme nt 29 IEIE七大七大手法之手法之 人機(jī)法人機(jī)法 1.人機(jī)配合法(Man-Machine Chart);簡(jiǎn)稱為“人機(jī)法”. 2.目的:學(xué)習(xí)如何記錄人與機(jī)器配合工作時(shí)之過程. 1. 發(fā)掘空閒與等待時(shí)間 2. 使工作平衡 3. 減少周程時(shí)間 4. 獲得最大的機(jī)器利用率 5. 合適的指派人員與機(jī)器 6.

14、 決定最合適的方法 30 IEIE七大七大手法之手法之 人機(jī)法人機(jī)法 3.意義: 以圖表的方式,記錄操作人員與一部機(jī)器或多部機(jī)器之 操作關(guān)係,並藉此記錄來做進(jìn)一步之分析與改善. 4.應(yīng)用範(fàn)圍: 1. 1人操作1部機(jī)器或多部機(jī)器 2. 數(shù)人操作1部機(jī)器或多部機(jī)器. 3. 數(shù)人操作一共同之工作. 31 IEIE七大七大手法之手法之 人機(jī)法人機(jī)法 5.功用: 1. 了解在現(xiàn)況下,操作人之時(shí)間或機(jī)器之時(shí)間是否妥善應(yīng) 用. 2. 依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地方 3. 用以比較改善前及改善后之差異情形. 32 IEIE七大七大手法之手法之 雙手法雙手法 1.雙手操作法,簡(jiǎn)稱為“雙手法”. 2.目的:

15、 學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的記錄人體雙手(足）動(dòng)作的過程 “雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時(shí)” 閒置”的狀況,並尋求改善的方法,以發(fā)揮雙手的能力. 3.意義: 以圖表的方式,來記錄操作者雙手(足)的動(dòng)作過程,藉此 記錄來做進(jìn)一步之分析及改善. 33 IEIE七大七大手法之手法之 雙手法雙手法 4.應(yīng)用範(fàn)圍 1. 適用於以人為主的工作,即研究的對(duì)象為人體的雙手或雙 足. 2. 專注於某一固定工作地點(diǎn)之研究,即該工作固定在此 地點(diǎn)上實(shí)施. 3. 該件工作有高度重復(fù)性,即該件工作會(huì)再次大量生產(chǎn). 非重復(fù)性之工作,則因研究改善后 無法再次應(yīng)用於同一件工作內(nèi),而失去研究改善之目的. 34 IEIE七大七

16、大手法之手法之 雙手法雙手法 5.功用 1. 用以記載現(xiàn)行操作者雙手(足)的動(dòng)作過程. 2. 依(1.)之記錄,加以質(zhì)疑,尋求改善之地方. 3. 用以比較改善前及改善后之差異情形. 6.名詞釋義 1. 右手操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼,蓋左右手即是雙 手之義. 2. 操作者操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼.蓋其研究對(duì)象 係以操作者之雙手(足)之動(dòng)作為主. 35 IEIE七大七大手法之手法之 雙手法雙手法 3. :代表:”移動(dòng)”,表示手由一地點(diǎn)移動(dòng)到另一地 點(diǎn) 4. :代表”把持”,一手握住一個(gè)物體,另一手正在 工作,此時(shí)握住東西之手,是為”把持”之狀態(tài). 5. :代表”等待”,一手正在等待下一

17、個(gè)動(dòng)作. 6. :代表”作業(yè)”或”操作”,手正從事有生產(chǎn)性的 動(dòng)作,皆是. 7.正常工作範(fàn)圍:以在坐姿狀態(tài)雙手之正?；顒?dòng)可及之範(fàn) 圍,是為正常工作範(fàn)圍,約在3740公分之範(fàn)圍內(nèi). 36 IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查法工作抽查法 1.定義:工作抽查法系指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)學(xué)上的抽樣原理來研究工作 中人員與機(jī)器設(shè)備之活動(dòng)情形,它是一個(gè)了解事實(shí)最有效 的工具之一.它可在最短的時(shí)間和最低的成本之下獲得有 關(guān)人與設(shè)備之間的有用資訊. 2.常用的三種主要用途: 1. 人與機(jī)器活動(dòng)狀況抽樣: 2. 績(jī)效抽樣: 3. 工作衡量: 37 IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查法工作抽查法 3.工作抽查之好處:

18、1. 觀測(cè)時(shí)間短,並可同時(shí)觀測(cè)數(shù)部機(jī)器或操作人員之狀況. 2. 調(diào)查時(shí)間較長(zhǎng),可去除因每日不同之各別所造成之差異現(xiàn) 象,因此共結(jié)果較為客觀可靠. 38 IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查法工作抽查法 3. 減少被觀測(cè)的對(duì)象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時(shí)間. 總之,工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費(fèi)大批專門人 員連續(xù)時(shí)間的觀測(cè).更不需對(duì)個(gè)人的努力或成績(jī)作主觀的 評(píng)判,而能比任何其他測(cè)試方法在較短的時(shí)間、較少的成 本、較佳的客觀情形之下,獲得有關(guān)人員或機(jī)器的工作實(shí) 在狀況,作為管理上採(cǎi)取行動(dòng)的根據(jù). 39 IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查法工作抽查法 4.實(shí)施工作抽查的步驟: 1.宣傳與訓(xùn)練 2.

19、究訂抽查的目的 3.詳加觀察,收集有關(guān)資料 4.決定抽查的工作項(xiàng)目 5.設(shè)計(jì)記錄用表格 6.決定觀測(cè)次數(shù) 7.決定觀測(cè)時(shí)間 8.現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè) 9.觀察結(jié)果的整理與檢討 10.決定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn) 11.決定工作績(jī)效 40 IEIE七大七大手法之手法之 防錯(cuò)法防錯(cuò)法 1.意義： 防錯(cuò)法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯(cuò)事.也就是說,連愚笨的人也不會(huì)做 錯(cuò)事的設(shè)計(jì)方法. 狹義: 如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西(一套方法),使錯(cuò)誤絕不會(huì)發(fā)生. 廣義: 如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西(一套方法),而使錯(cuò)誤發(fā)生的機(jī)會(huì)減至最低的程度. 因此,更具體的說”防錯(cuò)法”是: 1. 具有即使有人為疏忽也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤的構(gòu)造 不需要注意力. 2. 具有外行人

20、來做也不會(huì)做錯(cuò)的構(gòu)造 不需要經(jīng)驗(yàn)與直覺. 3. 具有不管是誰或在何時(shí)工作能不出差錯(cuò)的構(gòu)造 不需要專門知識(shí)與高度的技能. 2.功用 1. 積極: 使任何的錯(cuò)誤,絕不會(huì)發(fā)生. 2. 消極: 使錯(cuò)誤發(fā)生的機(jī)會(huì)減至最低程度. 3.應(yīng)用範(fàn)圍 任何工作無論是在機(jī)械操作、產(chǎn)品使用上,以及文書處理等皆可應(yīng)用到. 41 IEIE七大七大手法之手法之 防錯(cuò)法防錯(cuò)法 4.基本原則： 在進(jìn)行”防錯(cuò)法”時(shí),有以下四原則可供參考: 1. 使作業(yè)的動(dòng)作輕鬆 2. 使作業(yè)不要技能與直覺 3. 使作業(yè)不會(huì)有危險(xiǎn) 4. 使作業(yè)不依賴感官 5.基本原理 1. 排除化: 剔除會(huì)造成錯(cuò)誤的原因. 2. 替代化: 利用更確實(shí)的方法來代替

21、. 3. 容易化: 使作業(yè)變得更容易、更合適、更獨(dú)特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、 集中化、特殊/個(gè)別化. 4. 異常檢出: 雖然已經(jīng)有不良或錯(cuò)誤現(xiàn)象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其 危害性. 5. 緩和影響: 作業(yè)失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收. 42 IEIE七大七大手法之手法之 防錯(cuò)法防錯(cuò)法 6.應(yīng)用原理 1. 斷根原理: 將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯(cuò)誤. 2. 保險(xiǎn)原理: 采用二個(gè)以上的動(dòng)作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作. 3. 自動(dòng)原理: 以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動(dòng)作的執(zhí)行 或不執(zhí)行,以避免錯(cuò)誤之發(fā)生

22、.目前這些自動(dòng)開關(guān)非常普遍,非常簡(jiǎn)易的 “自動(dòng)化”之應(yīng)用. 4. 相符原理: 藉用檢核是否相符合的動(dòng)作,來防止錯(cuò)誤的發(fā)生. 5. 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號(hào)順序排列,可以減少或避免錯(cuò) 誤的發(fā)生. 6. 隔離原理: 藉分隔不同區(qū)域的方式,來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū),使不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的 現(xiàn)象發(fā)生.隔離原理亦稱保護(hù)原理. 7. 復(fù)制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)成,省時(shí)又 不錯(cuò)誤. 8. 層別原理: 為避免將不同工作做錯(cuò),而設(shè)法加以區(qū)別出來. 43 IEIE七大七大手法之手法之 防錯(cuò)法防錯(cuò)法 9. 警告原理: 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其他方式

23、顯示出各種“警告”的訊號(hào), 以避免錯(cuò)誤即將發(fā)生. 10. 緩和原理: 以藉各種方法來減少錯(cuò)誤發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯(cuò)誤的 發(fā)生,但是可以降低其損害的程度. 1.雞蛋之隔層裝運(yùn)盒減少搬運(yùn)途中的損傷.(緩和原理) 2.設(shè)立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯(cuò)的地方.(保險(xiǎn)原理) 3.自動(dòng)消防灑水系統(tǒng),火災(zāi)發(fā)生了開始自動(dòng)灑水滅火.(警告原理) 4.汽車之安全帶,騎機(jī)車戴安全帽.(保險(xiǎn)原理) 5.加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運(yùn)中之碰傷.(緩和原理) 6.原子筆放在桌上老是給別人不經(jīng)意中拿走,怎麼辦呢?貼上姓名條或加條繩子固 定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理) 44 45

24、 1939-1945 美國(guó)軍火工業(yè) GE公司中L.D.Miles設(shè)計(jì)工程師材料采購部門 石棉板事件 發(fā)展到工程設(shè)計(jì)上來，重視前期Value的分析， VA-VE. 廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)：工業(yè)、商業(yè)、事業(yè)、行 政、服務(wù)等 46 1940s, 創(chuàng)立VE技術(shù) 1970s， 應(yīng)用到項(xiàng)目 的設(shè)計(jì)階段 1980s， 建筑業(yè)中廣泛 應(yīng)用VE技術(shù) 1940196019802000 1960s， VE應(yīng)用到 建設(shè)項(xiàng)目 47 可節(jié)約造價(jià)（一次性投資） 5-10% 節(jié)約運(yùn)行成本5-10% VEVE的的 經(jīng)濟(jì)經(jīng)濟(jì) 效果效果 48 功能 F V = = 成本 C L. D. Miles DellIsola 功能+質(zhì)量 F+

25、Q V = = 成本 C 價(jià)值的含義：價(jià)值的含義： 49 VE的內(nèi) 涵和特點(diǎn) 以提高價(jià)值 為目標(biāo) 考慮全壽命 周期的費(fèi)用 以功能分析 為基礎(chǔ) 依靠有組織 的集體力量 VE的內(nèi)涵及特點(diǎn) 50 何謂精益生產(chǎn)？ 概念一: L Leanean P Productionroduction 上世紀(jì)80年代，美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì) 劃組（IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車 制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在 生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn) 方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì) 占領(lǐng)國(guó)際汽車市場(chǎng)，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱并稱 之為之為“Lean Pr

26、oduction Lean Production ，簡(jiǎn)稱，簡(jiǎn)稱LP”LP”。 簡(jiǎn)稱簡(jiǎn)稱LPLP 精益精益 生產(chǎn)生產(chǎn) 51 何謂精益生產(chǎn)？ 概念二: Just In TimeJust In Time 從上世紀(jì)50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提 高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量 的品種的產(chǎn)品的品種的產(chǎn)品”的口號(hào)，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地 縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企 業(yè)，對(duì)這種生產(chǎn)方式稱之為稱之為“Just In TimeJust In Time ” ”，簡(jiǎn)稱，簡(jiǎn)稱“JIT”JIT”。 簡(jiǎn)稱簡(jiǎn)稱J

27、ITJIT 適品適品適量適量適時(shí)適時(shí) 52 何謂精益生產(chǎn)？ 概念三: New Production SystemNew Production System 簡(jiǎn)稱簡(jiǎn)稱NPSNPS 上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中 國(guó)臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企 業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變?cè)瓉砩a(chǎn)中的許多習(xí)慣 性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為稱之為 “New Production SystemNew Production System”，簡(jiǎn)稱，簡(jiǎn)稱“NPS”NPS”。 新新 生產(chǎn)生產(chǎn) 系統(tǒng)系統(tǒng) 53 何謂精益生產(chǎn)？ 精益生產(chǎn)到底是什么？ 對(duì)精益的理解： 從客戶的角度準(zhǔn)確定義價(jià)值； 確定產(chǎn)品的價(jià)值流（尋找浪費(fèi)）； 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系； 讓客戶拉動(dòng)生產(chǎn)； 不斷地進(jìn)行改善，精益求精。 精益生產(chǎn)體系包括： 種模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。 54 精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式 追求卓越的業(yè)績(jī)追求卓越的業(yè)績(jī) （Q Q、C C、D D、S S、M M） 核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費(fèi)核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費(fèi) 建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想 連續(xù)流連續(xù)流 一個(gè)流一個(gè)流 拉動(dòng)式拉動(dòng)式 均衡化均衡化 柔性化柔性