第3章 表面摩擦與磨損

1、 摩擦學(xué)是研究相對運動接觸表面的科學(xué)與技術(shù)，包括摩擦， 磨損，潤滑三個部分 摩擦是自然界里普遍存在的一種現(xiàn)象，只要有相對運動，就一定伴隨著 摩擦，摩擦的結(jié)果往往伴隨著材料的損耗（磨損） 3.1 3.1 摩擦摩擦 3.1.1 3.1.1 摩擦的定義和分類摩擦的定義和分類 定義：兩個相互接觸的物體在外力的作用下發(fā)生相對運動或 具有相對運動的趨勢時，在接觸面間產(chǎn)生切向的運動阻力， 這一阻力稱為摩擦力，這種現(xiàn)象稱為摩擦。 外摩擦：僅與兩物體接觸部分的表面相互作用有關(guān) 內(nèi)摩擦：阻礙同一物體（如液體或氣體）各部分之間相對移 動的摩擦 摩擦副的運 動狀態(tài) 靜摩擦 動摩擦 摩擦副的運 動形式 滑動摩擦 滾動摩

2、擦 摩擦副表面 的潤滑狀況 摩擦的分類摩擦的分類 純凈摩擦 干摩擦 邊界潤滑摩擦 流體潤滑摩擦 固體潤滑摩擦 摩擦副所處 的工況條件 正常摩擦 特殊工況條件下的摩擦 3.1.2 摩擦理論摩擦理論 1 早期摩擦理論 1）摩擦力F與作用于摩擦面間的法向載荷N成正比 2）摩擦力的大小與名義接觸面積無關(guān) 3）靜摩擦力大于動摩擦力 4）摩擦力的方向與滑動速度無關(guān) 5）摩擦力的方向總是與接觸面積間的相對運動速度的方向相反 a）對第一定律：摩擦系數(shù)不僅與摩擦副材料的性質(zhì)有關(guān)，而且還與許 多其他的因素有關(guān)，如溫度、粗糙度和表面污染情況等。摩擦系數(shù)是 一個與材料和環(huán)境條件有關(guān)的綜合系數(shù)。 b）對第二定律：只對有

3、一定屈服點的材料(如金屬材料) 才能成立。 c）對第三定律：不適用于粘彈性材料。粘彈性材料的靜摩擦系數(shù)不一 定大于動摩擦系數(shù)。 d）對第四定律：對于很多材料而言，摩擦系數(shù)都與滑動速度有關(guān)。 2 2 滑動摩擦理論滑動摩擦理論 （1）機械齒合理論：摩擦的起因是由于表面上的微小凹凸不平所致 兩個固體表面接觸時，由于表面微小凹凸不平相互齒合，產(chǎn)生了阻礙兩固體相 對運動的阻力。 機械齒合理論只適用于剛性粗糙表面 （2）分子作用理論 兩物體相對滑動時，由于表面存在粗糙度，某些接觸點的分子間距離很小 而產(chǎn)生分子斥力，而另一些接觸點分子間的距離較大而產(chǎn)生分子吸力 （3）粘著理論）粘著理論 金屬表面相互壓緊時，

4、它們只在微凸體的頂端接觸，由于接觸面積很小，微凸體 上的壓力很高，足以引起塑性變形和牢固粘著，接觸點發(fā)生冷焊，這種冷焊點在 表面相對滑動時而被剪斷，這構(gòu)成了摩擦力的粘著分量，即 Fadh=A 當(dāng)較硬材料滑過較軟材料表面時，較硬材料表面的微凸體會對軟材料表面造成犁 削作用，這就構(gòu)成摩擦力的犁削分量Fpl，因此，總摩擦力為因此，總摩擦力為 F=Fadh+Fpl 在大多數(shù)情況下，犁削分量遠(yuǎn)小于粘著分量，可忽略不計，因此，摩擦系數(shù)為：在大多數(shù)情況下，犁削分量遠(yuǎn)小于粘著分量，可忽略不計，因此，摩擦系數(shù)為： = Fadh/F A/HA = /H F為法向載荷，為法向載荷，H為材料的壓入硬度為材料的壓入硬度

5、 R F F0 3.1.3 3.1.3 影響摩擦的因素影響摩擦的因素 摩擦大小通常用摩擦系數(shù)來表征，摩擦系數(shù)受材料本身、 接觸面積、工作環(huán)境和介質(zhì)等因素的影響?？煞譃閮深悾翰牧?本身因素和摩擦系統(tǒng)因素 1 1 材料性能材料性能 當(dāng)摩擦副是同一種金屬或是非常類似的金屬，或這兩種金 屬有可能形成固溶合金時，則摩擦較嚴(yán)重 材料的彈性模量越高，摩擦系數(shù)越低 材料的晶粒越細(xì)，強度與硬度越高，抗塑性變形能量越強， 摩擦系數(shù)也就越低 摩擦副的表面越粗糙，則摩擦系數(shù)越高 2 2 接點長大：接點長大： 摩擦副滑動時由于有切向力的作用，材料的屈服實際是由法向載荷造 成的壓應(yīng)力與切向載荷造成的切應(yīng)力合成作用的結(jié)果。

6、 當(dāng)切應(yīng)力逐漸增大到材料的抗剪屈服強度時，粘著結(jié)點發(fā)生塑性流動， 這種塑性流動使接觸面積增大，造成摩擦系數(shù)的增高。 滾動摩擦產(chǎn)生的粘著接點分離時，方向是垂直于界面的，因此沒有接 點增大的現(xiàn)象。 3 3 摩擦環(huán)境摩擦環(huán)境 載荷增大或滑動速度改變時，摩擦熱會對摩擦副產(chǎn)生影響，摩擦系數(shù) 常會發(fā)生變化 表面膜對摩擦系數(shù)影響很大，只要能起到潤滑劑的作用，就會減輕粘 著，降低摩擦系數(shù) 3.2 3.2 磨損磨損 摩擦伴隨的必然結(jié)果是磨損的發(fā)生。 3.2.1 3.2.1 磨損的定義和分類磨損的定義和分類 1 1 定義：定義： 任一工作表面的物質(zhì)，由于表面相對運動而不斷損失的現(xiàn)象，稱為磨損。 磨損造成的損失是十

7、分驚人的。在機械零件的三種主要失效方式（磨損、腐蝕、 斷裂）中，磨損失 效占60%80%。 材料的磨損不是簡單的力學(xué)過程，而是物理、力學(xué)和化學(xué)過程的復(fù)雜綜合。 2 2 磨損的分類磨損的分類 （1）根據(jù)不同的磨損機理，可分為以下四個主要類別 1）粘著磨損（Adhesive Wear） 2）磨料磨損（Abrasive Wear） 3）表面疲勞磨損（Surface Fatigue Wear） 4）腐蝕磨損（Corrosive Wear） （2）應(yīng)注意事項 1）磨損并不局限于機械作用，還包括由于伴同化學(xué)作用而產(chǎn) 生的腐蝕磨損；由于界面放電作用而引起物質(zhì)轉(zhuǎn)移的電火花 磨損；以及由于伴同熱效應(yīng)而造成的熱磨

8、損等 2）特別強調(diào)磨損是在相對運動中所產(chǎn)生的現(xiàn)象 3）磨損發(fā)生在運動物體材料表面，其它非表面材料的損失 或破壞，不包括在磨損范圍內(nèi) 4）磨損是不斷損失或破壞的現(xiàn)象，損失包括直接耗失材料 和材料的轉(zhuǎn)移，破壞包括產(chǎn)生殘余變形，失去表面精度和光 澤等。 3.2.3 3.2.3 粘著磨損粘著磨損 1 定義及分類 粘著磨損實際上是相互接觸表面上的微凸體不斷地形成 粘著結(jié)點和結(jié)點斷裂形成磨屑而導(dǎo)致摩擦表面破壞的過程 根據(jù)摩擦表面的破壞程度，常把粘著磨損分為： 1）輕微磨損 2）涂抹 3）擦傷（膠合或咬合） 4）撕脫（或咬焊） 5）咬死 2 2 粘著磨損的模型與機理粘著磨損的模型與機理 由于峰點上的結(jié)點體積

9、比接觸峰的體積小得多， 當(dāng)覆蓋在峰上的 表面膜遭到破壞后，峰頂產(chǎn)生粘著， 隨后的滑動使接觸點分離，結(jié)點 剪斷。這種粘著、剪 切、再粘著的交替過程就形成了粘著磨損。 1953年Archard提出，假設(shè)單位面積上有n個凸起， 在壓力W的作用下發(fā)生 粘著，每個粘著點的半徑為a。并假定粘著點處的材料處于屈服狀態(tài)，其 壓縮屈服極限為s。則承受的總載荷為： 相對運動使粘著點分離時，一部分粘著點從軟方材料中拉出半徑為a的半 球，其磨損體積為( (2/3)2/3)a3 ?？紤]到并非所有的粘結(jié)點都能發(fā)生破壞，形 成磨屑。引入粘結(jié)點發(fā) 生遷移破壞的幾率（或粘著磨損常數(shù)）為k，于是 當(dāng)滑動位移為2a時，單位位移產(chǎn)生

10、的體積磨損量為： 假定屈服極限s與材料的硬度H相等，則有滑動行程為L時的粘著磨損 體積為： 磨損的三個定律：磨損的三個定律： 材料磨損量與滑動距離成正比：材料磨損量與滑動距離成正比：適用于多種條件適用于多種條件 材料磨損量與法向載荷成正比：材料磨損量與法向載荷成正比：適用于有限載荷范圍適用于有限載荷范圍 材料磨損量與較軟材料的屈服極限材料磨損量與較軟材料的屈服極限y y( (或硬度或硬度H H) )成反比成反比 另外，需要說明的是在所有的粘著結(jié)點中只有極少數(shù)發(fā)生磨損，而大 部分粘結(jié)點不產(chǎn)生磨屑，即幾率k 值遠(yuǎn)小于1。 3粘著磨損的影響因素 (a) 材料組織與性能（內(nèi)因） （1）點陣結(jié)構(gòu)：體心立

11、方和面心立方結(jié)構(gòu)的金屬發(fā)生粘著磨 損的傾向高于密排六方結(jié)構(gòu)。 （2）材料的互溶性：摩擦副材料的互溶性越大，粘著傾向越 大。 （3）組織結(jié)構(gòu)：單晶體的粘著性大于多晶體；單相金屬的粘 著性大于多相合金；固溶體比化合物粘著傾 向大。材料的晶 粒尺寸越小，粘著磨損量越小。 （4）塑性材料比脆性材料易于粘著；金屬/金屬組成的摩擦副 比金屬/非金屬的摩擦副易于粘著。 （b）工作環(huán)境（外因） （1）在摩擦速度一定時，粘著磨損量隨接觸壓力的增大而 增加。一般情況下，應(yīng)小于硬度的1/3。 （2）在接觸壓力一定的情況下，粘著磨損量隨滑動速度的 增加而增加，但達到某一極大值后，又隨滑動 速度的增加 而減小。 （3）

12、降低表面粗糙度，將增加抗粘著磨損能力；但粗糙度 過低，反因潤滑劑難于儲存在摩擦面內(nèi)而促進 粘著。 （4）提高溫度和滑動速度，粘著磨損量增加。 （5）良好的潤滑狀態(tài)能顯著降低粘著磨損。 根據(jù)以上分析，粘著時的接觸狀態(tài)及接觸變形過程都影響 著粘著磨損。粘著及斷裂的聯(lián)合作用，是粘著磨損顆粒脫 離本體的主要原因。 4 4 常見的粘著磨損常見的粘著磨損 （1）輕微磨損：輕微磨損往往出現(xiàn)在摩擦初期的比較潔凈的金屬表面 上 輕微磨損的程度決定于載荷和速度 輕微磨損時，粘接點的強度比兩個基體金屬的強度都弱。因此，剪切 破壞產(chǎn)生在粘接點上端，金屬表面材料的轉(zhuǎn)移很輕微 （2）涂抹：當(dāng)較軟金屬的剪切強度小于界面強度

13、時， 剪切斷裂發(fā)生 在較軟金屬的淺表層內(nèi)，材料從軟金屬 表面上脫落，又粘附(涂敷)在 硬金屬的表面上。 產(chǎn)生涂抹時，粘結(jié)點的強度大于軟金屬的抗剪強度 （3）擦傷：當(dāng)界面強度大于兩摩擦材料基體的強度時， 剪切斷裂發(fā)生 在軟材料的亞表層內(nèi)，附在硬金屬表面 的粘著物，在摩擦表面的滑動方 向上將軟材料的表面劃傷，形成細(xì)而淺的劃痕，使摩擦表面破壞。 （4）劃傷：當(dāng)界面強度大于兩摩擦材料基體的強度時， 摩擦表面上形 成的粘著物使另一摩擦表面沿滑動方向 產(chǎn)生較深的劃痕。 （5）膠合：在滑動表面之間，由于固相焊合產(chǎn)生局部破壞，但尚未出現(xiàn) 局部熔焊的現(xiàn)象，稱為膠合 （6）當(dāng)摩擦表面形成牢固的焊結(jié)結(jié)點時，外力克服

14、不了結(jié)點界面上的結(jié) 合力，也不能使摩擦面雙方剪 切破壞時，使摩擦副雙方?jīng)]有相對滑動。 粘著磨損的共同特征是，出現(xiàn)材料遷移以及沿滑動方向形成程度不同的 劃痕。 提高抗粘著磨損能力的措施 （a）首先要注意摩擦副配對材料的選擇。 互溶性小、非同種材料等 （b）采用表面處理工藝（氮化、滲碳等），可提高摩擦表 面的抗粘著能力，有效地阻止材料的粘著。 （c）控制摩擦滑動速度和接觸壓應(yīng)力，可使粘著磨損大為 減輕。 3.2.4 3.2.4 磨料磨損（磨粒磨損）磨料磨損（磨粒磨損） 1 磨粒磨損(Abrasive Wear)的概念與分類 * 概念: 硬的磨(顆)?；蛴驳耐钩鑫镌谂c摩擦表面相互接觸 運動過程中，使

15、表面材料發(fā)生的損耗。 磨粒磨損時，作用在質(zhì)點上的力分為垂直分力和水平分力， 前者使硬質(zhì)點壓入材料表面，而后者使 硬質(zhì)點與表面之間產(chǎn) 生相對位移。其結(jié)果使被磨損表 面產(chǎn)生犁皺或切屑，形成磨 損或溝槽。 兩體和三體磨粒磨損示意圖 * * 分類分類: : a）按接觸條件或磨損表面數(shù)量分： （1）兩體磨粒磨損：磨料直接作用于被磨材料的表面，磨 粒、材料表面各為一物體。 （2）三體磨粒磨損：磨粒介于兩材料表面之間。磨粒為一 物體，兩材料為兩物體，磨粒可以在兩表面 間滑動，也可 以滾動。 b）按力的作用特點分為： （1）低應(yīng)力劃傷式磨粒磨損：磨粒作用于表面的應(yīng)力不超過磨 料的壓碎強度，材料表面為輕微劃傷。

16、 （2）高應(yīng)力碾碎式磨粒磨損：磨粒與材料表面接觸處的最大壓 應(yīng)力大于磨料的壓碎強度，磨粒不斷被碾 碎，如球磨機襯板與 磨球等。 （3）鑿削式磨粒磨損：磨粒對材料表面有高應(yīng)力沖擊式的運動， 從材料表面上鑿下較大顆粒的磨屑，如 挖掘機斗齒、破碎機錘 頭等。 c）按材料的相對硬度分為： （1）軟磨粒磨損：材料硬度與磨粒硬度之比大于0.8。 （2）硬磨粒磨損：材料硬度與磨粒硬度之比小于0.8。 d）按工作環(huán)境可分為： （1）普通型磨粒磨損：正常條件下。 （2）腐蝕磨粒磨損：腐蝕介質(zhì)中 （3）高溫磨粒磨損：高溫下。 2 2 磨粒磨損的模型與機理磨粒磨損的模型與機理 (a) 磨料磨損簡化模型 1966年R

17、abinowicz以兩體磨粒磨損為例，估算出以切削 作用為主的磨粒磨損量。 （1）磨粒磨損中的顆粒為圓錐體； （2）被磨材料為不產(chǎn)生任何變形的剛體； （3）磨損過程為滑動過程。 經(jīng)磨粒磨損后磨損掉的材料體積，即被遷移的溝槽體積(陰影部分)為： 式中，V磨損體積；r為磨粒圓錐體半徑；x為顆粒壓入材料的深度；L 為滑動距離；為磨粒圓錐體夾角 磨粒磨損的簡化模型 若材料的硬度H等于載荷與壓 痕投影面積之比，即 則有： 式中，W法向載荷；H金屬材料的硬度。表明在一定磨粒條件下，磨損表明在一定磨粒條件下，磨損 體積與所加的載荷成正比，而與材料的硬度成反比。體積與所加的載荷成正比，而與材料的硬度成反比。

18、(b) 磨料磨損機理 （1）微觀切削磨損機理：在法向力下，磨粒壓入表面；而切向力使磨粒 向前推進；磨粒如同刀具一 樣，在表面進行切削而形成切屑。 （2）多次塑變磨損機理：犁溝-犁皺-反復(fù)塑性變形，最后因材料產(chǎn)生 加工硬化或其它強化作用最終 剝落而成為磨屑。 （3）微觀斷裂(剝落)磨損機理：磨粒與脆性材料表面接觸時，材料表面 因受到磨粒的壓入而形成裂 紋，當(dāng)裂紋互相交叉或擴展到表面上時就發(fā) 生剝落 形成磨屑；斷裂機制造成的材料損失率最大。 （4）疲勞磨損機理：摩擦表面在磨粒產(chǎn)生的循環(huán)接觸應(yīng)力作用下，使表 面材料因疲勞而剝落。 在實際磨粒磨損過程中，往往有幾種機制同時存在，但以某一種機制為 主。當(dāng)

19、工作條件發(fā)生變化 時，磨損機制也隨之變化。 3 3 磨粒磨損的影響因素磨粒磨損的影響因素 (a) 材料性能 * 硬度：一般情況下，材料硬度越高，其抗磨粒磨損能力也越 高。 （1）對純金屬和各種成分未經(jīng)熱處理的鋼，耐磨性與材料的 硬度成正比。 （2）對經(jīng)過熱處理的鋼，其耐磨性也與硬度成線性關(guān)系，但 直線的斜率比純金屬為小。 （3）通過塑性變形雖能使鋼材加工硬化、提高鋼的硬度，但 不能改善其抗磨粒磨損的能力。 磨粒磨損中的相對耐磨性與材料硬度的關(guān)系 * 斷裂韌性 斷裂韌性也會影響材料的磨粒磨損性能。 耐磨性、硬度和斷裂韌性的關(guān)系示意圖 * 顯微組織 馬氏體的耐磨性最好，鐵素體因硬度太低，耐磨性最差

20、。 * 鋼中碳化物： 在軟基體中碳化物數(shù)量增加，彌散度增加，耐磨性也提高；但在硬基體(即基 體硬度與碳化物硬度相近)中，碳化物反而損害材料的耐磨性。 (b) 磨粒性能 磨粒硬度 磨損體積與硬度比H0 /H（磨粒硬度H0與材料硬度H之比）的關(guān)系，如圖 所示。兩個轉(zhuǎn)折點為0.71.1和1.31.7。 * 磨粒尺寸 在磨料磨損過程中，磨粒大小對耐磨性的影響， 存在一個臨界尺寸。如圖 * 磨粒形狀 尖銳磨粒造成的磨損量高于同樣條件下的多角型和圓型磨粒產(chǎn)生的磨損 量。 (c) 工作條件： 磨損量常與載荷和滑動距離成線性關(guān)系。 4 4 改善抗磨粒磨損能力的措施改善抗磨粒磨損能力的措施 a) 對于以切削作用

21、力主要機理的磨粒磨損，應(yīng)增加材料的硬度；對 以塑性變形為主的磨粒磨損，應(yīng)提高 材料的韌性。 b) 根據(jù)機件服役條件(高應(yīng)力沖擊、無沖擊下的低應(yīng)力)，合理地選 擇耐磨材料(高錳鋼、中碳調(diào)質(zhì)鋼)。 c) 采用滲碳、碳氮共滲等化學(xué)熱處理，提高表面硬度，也能有效地 改善材料的磨粒磨損性能。 3.2.5 3.2.5 表面疲勞磨損表面疲勞磨損 1 1 定義及分類定義及分類 * 定義：由于交變應(yīng)力使表面材料疲勞而產(chǎn)生物質(zhì)的轉(zhuǎn)移稱為疲勞磨損，有 時也稱為接觸點疲勞或點蝕。 * 分類： 按剝落裂紋的起始位置及形態(tài)分為： a) 麻點剝落(點蝕)：深度在0.2mm以下的小塊剝落， 常呈針狀或痘狀凹坑， 截面呈不對稱

22、V形。 b) 淺層剝落: 深度一般為0.20.4mm，剝塊底部大致和表面平行，裂紋走向 與表面成銳角和垂直。 c) 深層剝落(表面壓碎): 深度和表面強化層深度相當(dāng)， 裂紋走向與表面垂直。 2 疲勞磨損機理 a) 麻點剝落(點蝕) 裂紋起源于表面，剝落層深度在0.10.2mm，從表面看麻點是針 狀和豆?fàn)畎伎?，截面是不對稱的V型。 在滾動接觸過程中，由于表面最大綜合切應(yīng)力反復(fù)作用在表層 局部區(qū)域，若材料的抗剪屈服強度 較低，則將在該處產(chǎn)生塑性變形， 同時還伴有形變 強化。由于損傷逐步累積，直到表面最大綜合切應(yīng) 力超過材料的抗剪強度時，就在表層形成裂紋。 在純滾動條件下，裂紋擴展方向與max 方向

23、(45傾角)一致； 麻點剝落形成過程示意圖 (a) 初始裂紋形成；(b) 初始裂紋擴展；(c) 二次裂紋形成；(d) 二 次裂紋擴展；(e) 形成磨屑；(f) 鋸齒形表面 b）淺層剝落 裂紋起源于亞表面，剝落層深度一般約0.20.4 mm，它和最大剪應(yīng) 力max 所在深度0.786b相當(dāng)，其底部大致和表面平行，而其側(cè)面的一 側(cè)與表面約成 450，另一側(cè)垂直于表面。 這種剝落常發(fā)生在機件表面粗糙度低、相對摩擦力小的場合。 淺層剝落過程示意圖 (a) 在0.786b處形成交變塑性區(qū)；(b) 形成裂紋；(c) 裂紋擴展剝落 c）深層剝落(硬化層剝落或壓碎性剝落) 經(jīng)表面強化處理的零件，其疲勞磨損裂紋

24、往往起源于硬化層與心部的交 界處。裂紋形成后，先平行表 面擴展，即沿過渡區(qū)擴展，而后垂直于表 面擴展，最 后形成較深的剝落坑。 深層剝落過程示意圖 (a) 在過渡區(qū)形成塑性變形；(b) 在過渡區(qū)產(chǎn)生裂紋；(c) 形成大塊剝落 3 3 疲勞磨損的影響因素疲勞磨損的影響因素 a）工作條件 （1）載荷：軸承的壽命與載荷的立方成反比； （2）溫度：溫度升高，接觸疲勞磨損加劇； （3）環(huán)境：腐蝕介質(zhì)會加速材料的接觸疲勞磨損。 b）材料性能 （1）冶金質(zhì)量：減少夾雜物的含量; （2）表面粗糙度：降低粗糙度; （3）材料的硬度匹配：兩摩擦副的硬度相近； （4）熱處理組織 3.2.6 3.2.6 磨損腐蝕磨損

25、腐蝕 磨損腐蝕是指在磨損過程中物體表面與周圍環(huán)境的化學(xué)或電化學(xué)反 應(yīng)起主要作用時的磨損現(xiàn)象 磨損腐蝕有以下幾種類型 1 氧化磨損 氧化磨損是化學(xué)氧化和機械磨損兩種作用相繼進行的過程。 氧化磨損的大小取決于氧化膜與基體的結(jié)合強度和氧化速度。 當(dāng)材料的表面氧化膜是脆性時，由于其與基體結(jié)合強度較差，很容 易在摩擦過程中被除去；或者 由于氧化膜的生成速度低于磨損率時，所 以它們的 磨損量較大。 當(dāng)氧化膜的韌性較高時，由于其與基體的結(jié)合強度高，或者氧化速 度高于磨損率，此時氧化膜能 起減摩耐磨作用，氧化磨損量較小。 2 特殊介質(zhì)腐蝕磨損 特殊介質(zhì)中的化學(xué)腐蝕磨損是指摩擦副工作在除氧以外的其它 介質(zhì)中，并和它們發(fā)生作用形成各種不同 的產(chǎn)物，又在摩擦中被除 去的過程。 它的磨損過程和氧化磨損過程十分相似，腐蝕與磨損相互加速， 從而使材料的磨損速度較大。若形成 保護膜，則可使腐蝕磨損速度 減小。 3 氣蝕浸蝕磨損 氣蝕浸蝕磨損是因為在液體中的氣蝕現(xiàn)象而產(chǎn)生的一種磨損 氣蝕浸蝕不是流體浸蝕。流體浸蝕是液體、氣體或氣體中包含液粒 的流動作用而產(chǎn)生的磨損。流體浸蝕不包括氣蝕現(xiàn)象。 浸蝕是指物體表面與含有固體顆粒的液體相接觸并有相對運動時， 使物體表面產(chǎn)生磨損的現(xiàn)象。 4 微動磨損 a ）微動