催化劑跑損攻關(guān)小組成果匯報

1、催化劑跑損攻關(guān)小組成果匯報9月5日催化裝置開工后，發(fā)現(xiàn)催化劑跑損嚴(yán)重，為此廠部成立了以李興朝、譚得寬為組長，有技術(shù)部、生產(chǎn)部、煉油一部等參加的攻關(guān)小組，以小組的形式開展工作，首先查找可能引起的催化劑跑損的原因，收集了分析參數(shù)、操作參數(shù)、設(shè)計參數(shù)、工藝計算參數(shù)等共計上萬個參數(shù)，經(jīng)過綜合分析對比，篩選造成催化劑跑損的主要原因，有針對性的制定措施并逐步實施，逐一排查，犧牲了休息日、節(jié)假日，甚至有時工作到夜間12點，經(jīng)過車間大量艱苦的工作，終于有效的制止了催化劑的跑損，完成了廠部交給我們的任務(wù)。下面就具體過程匯報如下：1、跑損情況：九月份生產(chǎn)26天，共消耗催化劑101噸，平均 3.8t/d,10月1日

2、至8日，共9天，耗劑37噸，平均4.7t/d，其中9月20至9月23和9月28至10月3有兩個耗劑高峰， 每天平均5.8t/d左右。發(fā)現(xiàn)自9月28日調(diào)整藏量以來，跑損加劇，此時正進(jìn)行著lap-2降烯烴助劑試驗。 2、對催化劑的跑損我們經(jīng)過分析，確定了如下可能造成催化劑跑損的要因：a、 再生器床層流化狀況不好，影響翼閥的正常工作，從而造成催化劑跑損，如：床層存在溝流、稀相沉降高度不足、旋分器入口濃度大等；b、 再生器操作參數(shù)不能滿足旋分器的工作狀況，如：入口線速低、煙氣溫度高造成煙氣粘度大、主風(fēng)分布不均等；c、 催化劑磨損指數(shù)不合格，造成系統(tǒng)細(xì)紛增加，造成旋分器分離效率低；d、 主風(fēng)分布管出口、

3、提升管進(jìn)料噴嘴線速高造成催化劑磨損加劇破碎而跑損；e、 進(jìn)入再生器的蒸汽帶水造成催化劑破碎；或取熱器管束泄漏造成催化劑的破碎跑損；f、 兩種催化劑不配武，互相影響，加劇破碎跑損。針對以上原因我們采取了如下措施：、委托齊魯催化劑廠分析細(xì)紛粒度，將已堵塞的四旋料腿打孔對催化劑進(jìn)行了采樣分析。發(fā)現(xiàn)原四旋積存的催化劑平均粒度為10微米，大于20微米的顆粒為8-12；新近的四旋細(xì)粉平均粒度為30微米，大于20微米的顆粒為80以上；判斷為再生器二級旋分器效率低；、維持設(shè)計藏量，停止補充新鮮催化劑，購置平衡催化劑補充系統(tǒng)藏量，減少加工損失。10月7日，為了穩(wěn)定再生器的藏量，將沉降器藏量調(diào)回40t，10月12

4、日13日，向系統(tǒng)補充了20.4噸平衡劑；10月20日19：40，系統(tǒng)補充燕山平衡劑約35t；進(jìn)一步增加了再生器催化劑藏量藏量達(dá)到了108t； 、設(shè)法回收三旋細(xì)紛加入反再系統(tǒng)中，改善再生器的流化狀態(tài)；10月17日，補充了由四旋料腿卸出的催化劑細(xì)粉，以改善催化劑的流化性能，在催化劑藏量高且催化劑中含有相當(dāng)細(xì)粉的情況下，有助于催化劑床層催化劑的穩(wěn)定流化； 、調(diào)整小型加料位置，由進(jìn)入再生分布管上部改回分布管底部，避免此處輸送風(fēng)對催化劑床層的影響。、10月12日，調(diào)整了再生器壓力由0.26mpa至0.21mpa，使再生一級旋分器入口線速由14.7m/s提高到了17.7m/s，二級旋分器入口線速由17m/

5、s提高到了20.6m/s，達(dá)到了設(shè)計值，并對飽和夾帶高度（11.3m）及催化劑飽和攜帶量（4.59kg/nm3）進(jìn)行了核算，其結(jié)果均在正常值范圍內(nèi)，對旋分器的設(shè)計結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行了核對，發(fā)現(xiàn)旋分器d50 與實際四旋催化劑采樣分析差距較大。判斷催化劑床層流化不好；、10月18日，為了消除床層可能存在的死區(qū)或有溝流，我們9：14對主風(fēng)量進(jìn)行了調(diào)整，由154583nm3/h調(diào)整到了135199nm3/h，于14：40進(jìn)一步將主風(fēng)量降至115000nm3/h，再生壓力降至0.188mpa，調(diào)整發(fā)現(xiàn)二級料腿密度由365kg/m3降至230kg/m3，藏量由35kg降至22kg，料腿料位下降約1m，與再生器密

6、相上部密度由195kg/m3降至73kg/m3有較好的對應(yīng)關(guān)系；稀相密度由8.8kg/m3下降至5.3kg/m3，計算飽和夾帶高度為11.07m，飽和夾帶量為3.29kg/nm3；同時分析四旋細(xì)粉，發(fā)現(xiàn)平均粒度變小，由23微米減小到15微米左右（分析可能是11月18日補充的細(xì)粉破碎所至）； 10月21日，主風(fēng)恢復(fù)到150000nm3/h，滿足了旋分器的設(shè)計要求；、10月22日，我們將霧化蒸汽盤管壓力由0.9mpa逐步降低到了0.7mpa，同時停止補充新鮮催化劑，只補充購進(jìn)的燕山平衡劑；二級旋分器料腿密度仍然波動較大，22日4：007：15這段時間，由平時的400kg/m3高至567495kg/

7、m3，10月28日13：45由波動至459.8kg/m3，經(jīng)過計算發(fā)現(xiàn)，主風(fēng)分布管的設(shè)計壓降偏小5-6kpa，占整個床層壓降的比例不合適，因此仍不能排除，催化劑床層流化狀況不均的情況；、11月1日開始單一使用mlc-500催化劑，停止補充分子篩含量較高的ca-2000，同時維持較高的催化劑藏量110t-120t，再生溫度控制在6705c，主風(fēng)量控制在150000nm3/h；采取諸如以上措施后,催化劑現(xiàn)在每天跑損大約為1.7，取得了良好效果，現(xiàn)裝置運行正常。已經(jīng)具備對裝置進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整和應(yīng)用新技術(shù)技措的條件。針對催化劑的使用情況車間制定了措施和建議，以減少催化劑不合理的消耗，請領(lǐng)導(dǎo)審核：1、 加強對原料的管理，積累化驗分析數(shù)據(jù)，油品變化時，及時聯(lián)系進(jìn)行化驗分析，以便確定合適的加工方案；2、 加強對催化劑的管理，及時根據(jù)分析數(shù)據(jù)和裝置運行情況，調(diào)整催化劑的加料補充速度，同時尋找催化劑對不同性質(zhì)油品的最佳單耗，以便取得最好的經(jīng)濟(jì)效益；3、 加強裝置的平穩(wěn)運行，加強對儀表尤其是自保儀表的管理，減少裝置切斷進(jìn)料的次數(shù)，以避免事故狀態(tài)下催化劑的大量跑損；4、 逐步優(yōu)化裝置的運行參數(shù)，最大限度的發(fā)揮催化劑回收設(shè)備的能力，減少催化劑的跑損消耗；5、 建議對每批次的催化劑進(jìn)行技術(shù)驗收，并針對不同的原料和生產(chǎn)要求及時篩