水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程

1、中華人民共和國電力行業(yè)標準 dlt 5072002 代替dl 5071993 水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程 start-up test code for hydraulic-turbine and generator units 2002-04-27發(fā)布 2002-09-01實施中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會 發(fā)布目 次 前 言 1 范圍 2 規(guī)范性引用文件 3 總則 4 水輪發(fā)電機組啟動試運行前的檢查 5 水輪發(fā)電機組充水試驗 6 水輪發(fā)電機組空載試運行 7 水輪發(fā)電機組帶主變壓器與高壓配電裝置試驗 8 水輪發(fā)電機組并列及負荷試驗 9 水輪發(fā)電機組72h帶負荷連續(xù)試運行及30d考核試運行 10

2、 交接與投入商業(yè)運行 附錄a(資料性附錄) 水輪發(fā)電機組甩負荷試驗記錄表格式 參考文獻 前 言 本標準是根據(jù)1999年國家經(jīng)貿(mào)委電力199940號文關于確認1998年度電力行業(yè)標準制、修訂計劃項目的通知的安排制訂的，項目編號69號。本標準在編寫格式和規(guī)則上以gbt 1.12000標準化工作導則為基礎，并符合dlt 6002001電力標準編寫的基本規(guī)定。 本標準是對原電力行業(yè)標準dl 5071993水輪發(fā)電機組起動試驗規(guī)程(以下簡稱原規(guī)程) 的修訂。原規(guī)程是1990年以前我國水輪發(fā)電機組啟動試驗的總結。修訂后的本標準在原規(guī)程的基礎上根據(jù)1991年以來新投產(chǎn)的近3200萬kw大中型水輪發(fā)電機組啟動

3、試驗的程序、項目與要求進行了補充和修改，其中包括參考進口大型水電機組的啟動試驗內(nèi)容，同時增加了計算機監(jiān)控系統(tǒng)、調(diào)速系統(tǒng)、勵磁系統(tǒng)、微機保護系統(tǒng)和高壓配電裝置等在水輪發(fā)電機組啟動試驗過程中的新的試驗內(nèi)容。 鑒于抽水蓄能電站的建設和可逆式抽水蓄能機組的大批量投產(chǎn)，本標準在修訂中明確了標準的內(nèi)容同時適用于可逆式抽水蓄能機組水輪機發(fā)電機工況的啟動試運行試驗，可逆式抽水蓄能機組水泵電動機工況的啟動試運行試驗由國家標準gbt 184822001可逆式抽水蓄能機組啟動試驗規(guī)程另行規(guī)定。 本標準是國家電力基本建設施工水輪發(fā)電機組及相關機電設備啟動試運行試驗的依據(jù)，也是機組投產(chǎn)移交考核的主要內(nèi)容。 本標準的附錄

4、a是資料性附錄。 本標準由電力行業(yè)水電站水輪發(fā)電機標準化技術委員會提出并歸口。 本標準起草單位：中國水利水電工程總公司、中國水利水電第四工程局、甘肅省電力公司。 本標準主要起草人：付元初、馬軍領、牟官華、馬涪良、石華。 本標準由電力行業(yè)水電站水輪發(fā)電機標準化技術委員會負責解釋。 水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程 1 范圍 本標準規(guī)定了單機容量為15mw及以上的水輪發(fā)電機組啟動試運行試驗程序和要求，適用于水電站水輪發(fā)電機組及相關機電設備的啟動試運行試驗和交接驗收，單機容量小于15mw的機組可參照執(zhí)行。 本標準同時適用于可逆式抽水蓄能機組發(fā)電工況的啟動試驗?？赡媸匠樗钅軝C組水泵工況的啟動試驗要求按gbt

5、 184822001可逆式抽水蓄能機組起動試驗規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。 有關燈泡貫流式機組的啟動試運行試驗，參見燈泡貫流式水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程。 2 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 sdj 2781990 水利水電工程設計防火規(guī)范 3 總則 3.0.1 水輪發(fā)電機組及相關機電設備安裝完工檢驗合格后，應進行啟動試運行試驗，試驗合格及交接驗收后方可投入系統(tǒng)并網(wǎng)運行。 3.0.2 除本標

6、準規(guī)定的啟動試運行試驗項目以外，允許根據(jù)電站條件和設備制造特點適當增加試驗項目，增加方案由項目法人提出，并應符合設備采購和安裝合同的規(guī)定。 3.0.3 對機組啟動過程中出現(xiàn)的問題和存在的缺陷，應及時加以處理和消除，使水輪發(fā)電機組交接驗收后可長期、安全穩(wěn)定運行。 3.0.4 水輪發(fā)電機組的繼電保護、自動控制，測量儀表等裝置和設備，以及與機組運行有關的電氣回路、電氣設備等，均應根據(jù)相應的專用規(guī)程試驗合格。 3.0.5 機組啟動試運行過程中應充分考慮上、下游水位變動對邊坡穩(wěn)定及庫區(qū)河道周圍環(huán)境和植被生態(tài)的影響，以保證試運行工作的正常進行。 4 水輪發(fā)電機組啟動試運行前的檢查 4.1 引水系統(tǒng)的檢查

7、4.1.1 進水口攔污柵已安裝調(diào)試完工并清理干凈檢驗合格，攔污柵差壓測壓傳感器與測量儀表已安裝完工檢驗調(diào)試合格。 4.1.2 進水口閘門門槽已清掃干凈檢驗合格。檢修閘門、工作閘門、充水閥、啟閉裝置已安裝完工，在無水情況下手動、自動操作均已調(diào)試合格，啟閉情況良好，啟閉時間應符合設計要求。檢修閘門、工作閘門在關閉狀態(tài)。 4.1.3 壓力管道、調(diào)壓井及通氣孔、蝸殼、尾水管等過水通流系統(tǒng)均已檢驗合格清理干凈。灌漿孔已封堵。測壓頭已裝好，測壓管閥門、測量表計均已安裝。壓力管道上如有測流量裝置，無水調(diào)試應合格。伸縮節(jié)間隙應均勻，盤根有足夠的緊量。非本期發(fā)電部分分叉管悶頭已可靠封堵。所有進人孔(門)的蓋板均

8、已嚴密封閉。 4.1.4 蝴蝶閥(或球閥)及其旁通閥已安裝完工調(diào)試合格，啟閉情況良好，處于關閉狀態(tài)。油壓裝置及操作系統(tǒng)已安裝完工檢驗合格，油泵運轉正常。 4.1.5 蝸殼、轉輪室及尾水管已清掃干凈，固定轉輪的楔子板、軸流式轉輪的懸掛吊具或臨時支座等均已拆除。 4.1.6 蝸殼及尾水管排水閥啟閉情況良好并處于關閉位置。 4.1.7 尾水閘門門槽及其周圍已清理干凈。尾水閘門及其啟閉裝置已完裝完工，檢驗合格，啟閉情況良好。尾水閘門處于關閉狀態(tài)，尾水閘門啟閉機及抓梁可隨時投入工作。尾水閘門室或尾水調(diào)壓井、尾水洞已清理干凈，尾水閘門室閘門及啟閉裝置已安裝完工檢驗合格，啟閉情況良好，閘門處于關閉狀態(tài)。 4

9、.1.8 電站上下游水位測量系統(tǒng)安裝調(diào)試合格，水位信號遠傳正確。 4.2 水輪機的檢查 4.2.1 水輪機轉輪及所有部件已安裝完工檢驗合格，施工記錄完整，上下止漏環(huán)間隙或軸流式水輪機轉輪葉片與轉輪室間隙已檢查無遺留雜物。 4.2.2 真空破壞閥已安裝完工，經(jīng)嚴密性滲漏試驗及設計壓力下動作試驗合格。 4.2.3 頂蓋排水泵已安裝完工，檢驗合格，手動自動操作回路正常。自流排水孔暢通無阻。 4.2.4 主軸工作密封與檢修密封已安裝完工，經(jīng)檢驗檢修密封無滲漏。調(diào)整工作密封水壓至設計規(guī)定值。 4.2.5 水導軸承潤滑冷卻系統(tǒng)已檢查合格，油位、溫度傳感器及冷卻水水壓已調(diào)試，各整定值符合設計要求。 4.2.

10、6 導水機構已安裝完工檢驗合格并處于關閉狀態(tài)，接力器鎖定投入。導葉最大開度和關閉后的嚴密性及壓緊行程已檢驗符合設計要求。剪斷銷剪斷信號及其他導葉保護裝置檢查試驗合格。 4.2.7 水輪機筒型閥及操作系統(tǒng)應具備如下條件： a)筒型閥及操作系統(tǒng)設備已安裝完工、檢驗合格。操作系統(tǒng)油壓和油位正常，透平油化驗合格。電氣操作柜各表計指示與實際相符，各傳感器及閥門均已整定符合要求。 b)在無水情況下手動操作筒型閥，其啟閉工作情況應正常，各接力器上、下腔油壓差在設計允許范圍內(nèi)，調(diào)整關閉和開啟時間應符合設計要求。 c)進行現(xiàn)地和遠方操作試驗，操作回路正確，筒型閥動作靈活可靠。 4.2.8 各測壓表計、示流計、流

11、量計、擺度、振動傳感器及各種變送器均已安裝完工，管路線路連接良好，通流通暢，管路中雜物已清除干凈。 4.2.9 尾水射流補氣裝置已安裝完工并處于關閉狀態(tài)。在確認尾水不會倒灌的前提下，水輪機大軸自然補氣閥應處于開啟狀態(tài)。 4.3 調(diào)速系統(tǒng)的檢查 4.3.1 調(diào)速系統(tǒng)及其設備已安裝完工，并調(diào)試合格。油壓裝置壓力、油位正常，透平油化驗合格。各部表計、閥門、自動化元件均已整定符合要求。 4.3.2 油壓裝置油泵在工作壓力下運行正常，無異常振動和發(fā)熱。集油槽油位繼電器動作正常。高壓補氣裝置手動、自動操作時動作正確。漏油裝置手動、自動調(diào)試合格。 4.3.3 由手動操作將油壓裝置的壓力油通向調(diào)速系統(tǒng)，檢查各

12、油壓管路、閥門、接頭及部件等均無滲油現(xiàn)象。 4.3.4 調(diào)速器電調(diào)柜已安裝完工并調(diào)試合格，電氣-機械液壓轉換器工作正常。 4.3.5 調(diào)速器鎖定裝置調(diào)試合格，信號指示正確，充水前應處于鎖定狀態(tài)。 4.3.6 進行調(diào)速系統(tǒng)聯(lián)動調(diào)試的手動操作，并檢查調(diào)速器、接力器及導水機構聯(lián)動操作的靈活可靠和全行程內(nèi)動作平穩(wěn)性。檢查導葉開度、接力器行程和調(diào)速器柜的導葉開度指示器等三者的一致性，并錄制導葉開度與接力器行程的關系曲線，應符合設計要求。 4.3.7 事故配壓閥和分段關閉裝置等均已調(diào)試合格。用緊急關閉方法初步檢查導葉全開到全關所需時間，應符合設計要求。 4.3.8 對于轉槳式水輪機，應由調(diào)節(jié)器操作檢查槳葉

13、轉動指示器和實際開度的一致性。模擬各種水頭下導葉和槳葉協(xié)聯(lián)關系曲線。 4.3.9 對調(diào)速器自動操作系統(tǒng)進行模擬操作試驗，檢查自動開機、停機和事故停機各部件動作的準確性和可靠性。 4.3.10 測速裝置安裝完畢檢驗合格，繼電器接點已按要求初步整定。 4.4 水輪發(fā)電機的檢查 4.4.1 發(fā)電機整體已安裝完工，試驗和檢驗合格，記錄完整。發(fā)電機內(nèi)部已進行徹底清掃，定、轉子及氣隙內(nèi)無任何雜物。 4.4.2 導軸承及推力軸承油位、溫度傳感器及冷卻水壓(或流量) 已調(diào)試，整定值符合設計要求。推力外循環(huán)油冷卻系統(tǒng)工作正常。 4.4.3 推力軸承的高壓油頂起裝置已調(diào)試合格，壓力繼電器工作正常，單向閥及管路閥門

14、均無滲油現(xiàn)象。 4.4.4 發(fā)電機風罩以內(nèi)所有閥門、管路、接頭、電磁閥、變送器等均已檢查合格，處于正常工作狀態(tài)。 4.4.5 發(fā)電機轉子集電環(huán)、碳刷、碳刷架已檢驗，碳刷與集電環(huán)接觸良好并調(diào)試合格。 4.4.6 發(fā)電機風罩內(nèi)所有電纜、導線、輔助線、端子板均已檢查正確無誤，固定牢靠。 4.4.7 發(fā)電機機械制動系統(tǒng)的手動、自動操作已檢驗調(diào)試合格， 動作正常，充水前制動系統(tǒng)處于手動制動狀態(tài)。制動器吸塵裝置動作準確。 4.4.8 發(fā)電機的空氣冷卻器已檢驗合格，風路、水路暢通無阻。閥門及管路無滲漏水現(xiàn)象。 4.4.9 測量發(fā)電機工作狀態(tài)的各種表計，振動、擺度傳感器，氣隙監(jiān)測裝置、局部放電監(jiān)測儀等均已安裝

15、完工，調(diào)試、整定合格。 4.4.10 對于定子繞組水內(nèi)冷或蒸發(fā)冷卻的發(fā)電機，定子繞組的水內(nèi)冷卻系統(tǒng)或蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)已檢查、調(diào)試合格，冷卻介質檢驗合格，進出口管路和二次冷卻水管路、接頭、閥門均已檢驗合格無滲漏。 4.5 勵磁系統(tǒng)的檢查 4.5.1 勵磁電源變壓器已安裝完工試驗合格，高、低壓端連接線與電纜已檢驗合格。 4.5.2 勵磁系統(tǒng)盤柜已安裝完工檢查合格，主回路連接可靠，絕緣良好。 4.5.3 勵磁功率柜通風系統(tǒng)安裝完工，檢查合格。 4.5.4 交直流滅磁開關主觸頭接觸良好，開距符合要求，動作靈活可靠。 4.5.5 勵磁調(diào)節(jié)器開環(huán)特性符合設計要求，通道切換可靠。 4.5.6 勵磁操作、保護及信

16、號回路接線正確動作可靠，表計校驗合格。 4.6 油、氣、水系統(tǒng)的檢查 4.6.1 冷卻水供水包括穩(wěn)壓水池供水、射流泵供水、加壓泵供水、蝸殼取水口減壓閥供水、前池取水口供水以及備用水及清潔水系統(tǒng)等，均已分別調(diào)試合格，工作正常。 4.6.2 機組冷卻水供水過濾器及供水環(huán)管，進入機組冷卻器的冷卻水進出水管路閥門、接頭均已檢查合格，壓力表(或壓力信號器)、示流信號器(流量計)、溫度計等自動化元件已檢驗合格。 4.6.3 廠內(nèi)滲漏排水和檢修排水系統(tǒng)經(jīng)全面檢查合格。各深井泵、排水泵手、自動工作正常，水位傳感器經(jīng)調(diào)試，其輸出信號和整定值符合設計要求， 滲漏排水系統(tǒng)和檢修排水系統(tǒng)處于正常投運狀態(tài)。各排水系統(tǒng)的

17、排水量應滿足機組正常運行和檢修的需要。 4.6.4 全廠透平油、絕緣油系統(tǒng)已投入運行部分能滿足該臺機組供油、用油和排油的需要。油質經(jīng)化驗合格。用于全廠液壓操作的公用油壓裝置已調(diào)試檢驗合格，并投入運行。 4.6.5 高低壓空氣壓縮機均已調(diào)試合格，儲氣罐及管路系統(tǒng)無漏氣，管路暢通。各壓力表計、溫度計、流量計、安全閥及減壓閥工作正常，整定值符合設計要求。高低壓氣系統(tǒng)已經(jīng)投運，處于正常狀態(tài)。 4.6.6 機組調(diào)相運行供氣、自動化元件及系統(tǒng)均已檢查合格，動作正確無誤。補氣量及壓力均能滿足壓水和調(diào)相運行的要求。 4.6.7 各管路、附屬設備已涂漆，標明流向，各閥門已標明開關方向，掛牌編號 4.7 電氣一次

18、設備的檢查 4.7.1 發(fā)電機主引出線、機端引出口處的電流互感器等設備已安裝完工檢驗合格。中性點引出線及電流互感器、中性點消弧線圈(或中性點接地變壓器、電阻)均已安裝并調(diào)試合格。 4.7.2 發(fā)電機斷路器、隔離開關、電制動開關等已安裝檢驗合格。 4.7.3 發(fā)電機電壓母線及其設備已全部安裝完工檢驗并試驗合格，具備帶電試驗條件。 4.7.4 主變壓器已安裝完工調(diào)試合格，分接開關置于系統(tǒng)要求的給定位置，絕緣油化驗合格，油冷卻系統(tǒng)調(diào)試合格，具備帶電試驗條件。 4.7.5 相關廠用電設備已安裝完工檢驗并試驗合格，已投入正常工作，并至少有兩路獨立電源供電。備用電源自動投入裝置已檢驗合格，工作正常。 4.

19、7.6 與本機組發(fā)電及送出有關的高壓配電裝置已安裝完工并檢驗調(diào)試合格。 4.7.7 全廠接地網(wǎng)和設備接地已檢驗，接地連接良好，接地測試井已檢查?？偨拥鼐W(wǎng)接地電阻和升壓站的接觸電位差、跨步電位差已測試，符合規(guī)定值的要求。 4.7.8 廠房相關照明已安裝，主要工作場所、交通道和樓梯間照明、疏散指示燈已檢查合格。事故照明已檢查合格，油庫、蓄電池室等防爆燈已檢查合格。 4.8 電氣二次系統(tǒng)及回路的檢查 4.8.1 機組電氣控制和保護設備及盤柜均已安裝完工，檢查合格，電纜接線正確無誤，連接可靠。 4.8.2 計算機監(jiān)控系統(tǒng)的機組現(xiàn)地控制單元、全廠開關站控制單元、進水口工作閘門控制單元、公用設備控制單元等

20、已安裝完工，并與被控設備調(diào)試合格。中央控制室的全廠集中監(jiān)控設備如返回屏、控制臺、計算機監(jiān)控系統(tǒng)及不間斷電源等設備均已安裝完工檢驗合格。 4.8.3 直流電源設備已安裝完工檢驗合格，并投入工作正常；逆變裝置及其回路已檢驗合格。 4.8.4 下列電氣操作回路已檢查并通過模擬試驗，已驗證其動作的正確性、可靠性與準確性： a)進水口閘門自動操作回路。 b)蝴蝶閥(球閥或筒形閥)自動操作回路。 c)機組自動操作與水力機械保護回路。 d)發(fā)電機勵磁操作回路。 e)發(fā)電機斷路器、電制動開關操作回路。 f)直流及中央音響信號回路。 g)全廠公用設備操作回路。 h)同期操作回路。 i)備用電源自動投入回路。 j

21、)各高壓斷路器、隔離開關的自動操作與安全閉鎖回路。 k)廠用電設備操作回路。 4.8.5 電氣二次的電流回路和電壓回路完成通電檢查之后，下列繼電保護回路應進行模擬試驗，驗證動作的準確性： a)發(fā)電機繼電保護與故障錄波回路。 b)主變壓器繼電保護與故障錄波回路。 c)高壓配電裝置繼電保護回路。 d)送電線路繼電保護與故障錄波回路。 e)廠用電繼電保護回路。 f)其他繼電保護回路。 g)儀表測量回路。 4.8.6 廠內(nèi)通信、系統(tǒng)通信及對外通信等設施均已安裝調(diào)試完畢，檢查合格，回路暢通，準確可靠，能夠滿足電網(wǎng)調(diào)度、遠動、繼電保護、廠內(nèi)生產(chǎn)調(diào)度和行政管理的需要。 4.9 消防系統(tǒng)及設備的檢查 4.9.

22、1 與啟動試驗機組有關的主副廠房等部位的消防設施已安裝完工，符合消防設計與規(guī)程要求，并通過消防部門驗收。 4.9.2 發(fā)電機內(nèi)滅火管路、滅火噴嘴、火災探測器等已檢驗合格。消火栓或雨淋閥經(jīng)手自動操作動作準確，通壓縮空氣試驗暢通無阻。 4.9.3 主變壓器水噴霧系統(tǒng)安裝調(diào)試合格，并經(jīng)實際噴射試驗，符合sdj 2781990的要求。主變壓器油池與事故排油系統(tǒng)符合設計要求，排油通暢。 4.9.4 全廠火災報警與聯(lián)動控制系統(tǒng)安裝調(diào)試合格，火災探頭動作準確，聯(lián)動控制動作正確，并通過消防部門驗收。 4.9.5 全廠消防供水水源可靠，管道暢通，壓力滿足設計要求。 4.9.6 電纜防火堵料、涂料、防火隔板等安裝

23、完工，電纜穿越樓板、墻壁、豎井、盤柜的孔洞及電纜管口已可靠封堵。 4.9.7 按機組啟動試驗大綱要求的臨時性滅火器具配置已完成。 5 水輪發(fā)電機組充水試驗 5.1 充水條件 5.1.1 對于引水式水電站，引水隧洞至調(diào)壓井段已充水；對于壩后式或河床式水電站，壩前水位已蓄至最低發(fā)電水位。 5.1.2 充水前應確認進水口檢修閘門和工作閘門處于關閉狀態(tài)。確認蝴蝶閥(球閥或筒形閥)處于關閉狀態(tài)，蝸殼取、排水閥、尾水管排水閥處于關閉狀態(tài)。確認調(diào)速器、導水機構處于關閉狀態(tài)，接力器鎖定投入。確認水輪機主軸檢修密封在投入狀態(tài)。確認尾水閘門處于關閉狀態(tài)。確認尾水洞(尾水渠)已充水，尾水洞(尾水渠)檢修閘門已開啟。

24、 5.1.3 充水前必須確認電站廠房檢修排水系統(tǒng)、滲漏排水系統(tǒng)運行正常。 5.1.4 與充水有關的各通道和各層樓梯照明充足，照明備用電源可靠，通信聯(lián)絡設施完備，事故安全通道暢通，并設有明顯的路向標志。 5.2 尾水管充水 5.2.1 利用尾水倒灌或機組技術供水排水管供水等方式向尾水管充水，在充水過程中隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統(tǒng)管路、尾水管進人門等處的漏水情況，記錄測壓表計的讀數(shù)。 5.2.2 充水過程中必須密切監(jiān)視各部滲、漏水情況，確保廠房及其他機組安全，發(fā)現(xiàn)漏水等異?，F(xiàn)象時，應立即停止充水進行處理，必要時將尾水管排空。 5.2.3 待充水至與尾水平壓后，提起尾水閘門，并

25、鎖定在門槽口上。 5.3 壓力管道和蝸殼充水 5.3.1 打開檢修閘門充水閥，觀察檢修閘門與工作閘門間水位上升情況，平壓后提起檢修閘門。觀察工作閘門下游側的漏水情況。 5.3.2 打開工作閘門充水閥，向壓力管道充水，監(jiān)視壓力管道水壓表讀數(shù)，檢查壓力管道充水情況。對引水式水電站，則可開啟調(diào)壓井工作閘門的旁通閥或蝴蝶閥(或球閥)的 旁通閥向壓力管道及蝸殼充水。 5.3.3 檢查鋼管伸縮節(jié)、蝸殼進人門的漏水情況。監(jiān)測蝸殼的壓力上升情況。 5.3.4 檢查水輪機頂蓋、導水機構、筒型閥和主軸密封的漏水情況及頂蓋排水情況。有條件時，可測量記錄筒型閥及導水葉的漏水量。 5.3.5 檢查蝸殼彈性墊層排水情況。

26、 5.3.6 觀察各測壓表計及儀表管接頭漏水情況，并監(jiān)視水力量測系統(tǒng)各壓力表計的讀數(shù)。 5.3.7 安裝有蝴蝶閥(或球閥)的引水系統(tǒng)，在壓力管道充水時， 應先檢查蝴蝶閥(或球閥)關閉狀態(tài)下的滲漏情況，然后打開旁通閥向蝸殼充水。有條件時， 測量蝴蝶閥(或球閥)的漏水量。 5.3.8 充水過程中，檢查壓力管道通氣孔的排氣是否暢通，同時注意應使蝸殼中的積氣完全排出。 5.3.9 蝸殼平壓后，記錄壓力管道與蝸殼充水時間。 5.4 充水平壓后的觀測檢查和試驗 5.4.1 以手動或自動方式進行工作閘門靜水啟閉試驗，調(diào)整、記錄閘門啟閉時間及壓力表計讀數(shù)。進行遠方啟閉操作試驗，閘門應啟閉可靠，位置指示準確。

27、5.4.2 設有事故緊急關閉閘門的操作回路時，則應在閘門控制室、機旁和電站中央控制室分別進行靜水緊急關閉閘門的試驗，檢查油壓啟閉機或卷揚啟閉機離心制動的工作情況，并測定關閉時間。 5.4.3 若裝有蝴蝶閥(或球閥)，當蝸殼充滿水后，操作蝴蝶閥(或球閥)，檢查閥體啟閉動作情況，記錄開啟和關閉時間。在手動操作試驗合格后，進行自動操作的啟閉動作試驗。分別進行現(xiàn)地和遠方操作試驗，蝴蝶閥(或球閥)在靜水中啟閉應正常。 5.4.4 裝有水輪機筒型閥的機組，蝸殼充水后按5.4.3條要求對筒型閥進行現(xiàn)地和遠方操作試驗。 5.4.5 壓力管道充滿水后應對進水口、明敷鋼管的混凝土支墩等水工建筑物進行全面檢查，觀察

28、是否有滲漏、支墩變形、裂縫等情況。 5.4.6 觀察廠房內(nèi)滲漏水情況，及滲漏排水泵排水能力和運轉的可靠性。 5.4.7 操作機組技術供水系統(tǒng)管路各閥門設備，通過蝸殼取水口使機組技術供水系統(tǒng)充水，并調(diào)整水壓至工作壓力(或流量符合要求)，檢查減壓閥、濾水器、各部位管路、閥門及接頭的工作情況。 6 水輪發(fā)電機組空載試運行 6.1 啟動前的準備 6.1.1 主機周圍各層場地已清理干凈，吊物孔蓋板已蓋好，通道暢通，照明充足，指揮通信系統(tǒng)布置就緒，各部位運行人員已到位，振動擺度等測量儀器儀表準備齊全。 6.1.2 確認充水試驗中出現(xiàn)的問題已處理合格。 6.1.3 各部冷卻水、潤滑水投入，水壓、流量正常，潤

29、滑油系統(tǒng)、操作油系統(tǒng)工作正常，各油槽油位正常。 6.1.4 滲漏排水系統(tǒng)、高低壓壓縮空氣系統(tǒng)按自動方式運行正常。 6.1.5 上下游水位、各部原始溫度等已記錄。 6.1.6 啟動高壓油頂起裝置頂起發(fā)電機轉子。對于無高壓油頂起裝置的機組，在機組啟動前應用高壓油泵頂起轉子，油壓解除后，檢查發(fā)電機制動器，確認制動器活塞已全部落下。裝有彈性金屬塑料推力軸瓦的機組，首次啟動時，也應頂一次轉子。 6.1.7 漏油裝置處于自動位置。 6.1.8 水輪機主軸密封水投入，檢修密封排除氣壓，水輪機筒型閥在全開位置。 6.1.9 調(diào)速器處于準備工作狀態(tài)，并符合下列要求： a)油壓裝置至調(diào)速器主油閥閥門已開啟，調(diào)速器

30、液壓操作柜已接通壓力油，油壓指示正常；油壓裝置處于自動運行狀態(tài)。 b)調(diào)速器的濾油器位于工作位置。 c)調(diào)速器處于機械“手動”或電氣“手動”位置。 d)調(diào)速器的導葉開度限制位于全關位置。 e)調(diào)速器的速度調(diào)整機構位于額定轉速位置。 f)永態(tài)轉差系數(shù)bp暫調(diào)整到2%4%之間。 6.1.10 與機組有關的設備應符合下列要求： a)發(fā)電機出口斷路器斷開，或與主變壓器低壓側的連接端應斷開。 b)發(fā)電機轉子集電環(huán)碳刷已研磨好安裝完畢，碳刷拔出。 c)水力機械保護和測溫裝置已投入。 d)拆除所有試驗用的短接線及接地線。 e)外接標準頻率表監(jiān)視發(fā)電機轉速。 f)電制動停機裝置短路開關處于斷開位置。 g)發(fā)電

31、機滅磁開關斷開。 h)機組現(xiàn)地控制單元已處于工作狀態(tài)，已接入外部調(diào)試檢測終端，并具備安全監(jiān)測、記錄、打印、報警機組各部位主要運行參數(shù)的功能。 6.2 首次手動啟動試驗 6.2.1 拔出接力器鎖定，對裝有高壓油頂起裝置的機組，手動投入高壓油頂起裝置。 6.2.2 手動打開調(diào)速器的導葉開度限制機構，待機組開始轉動后，將導葉關回，由各部觀察人員檢查和確認機組轉動與靜止部件之間無摩擦或碰撞情況。6.2.3 確認各部正常后，手動打開導葉啟動機組，當機組轉速接近50%額定值時，暫停升速，觀察各部運行情況。檢查無異常后繼續(xù)增大導葉開度，使轉速升至額定值，機組空載運行；當機組升速至80%額定轉速(或規(guī)定值)后

32、，可手動切除高壓油頂起裝置，并校驗電氣轉速繼電器相應的觸點。 6.2.4 當達到額定轉速時，校驗電氣轉速表應指示正確。記錄當時水頭下機組的空載開度。 6.2.5 在機組升速過程中，應加強對各部位軸承溫度的監(jiān)視，不應有急劇升高及下降現(xiàn)象。機組啟動達到額定轉速后，在半小時內(nèi)，應每隔5min測量一次推力軸瓦及導軸瓦的溫度，以后可適當延長記錄時間間隔，并繪制推力軸瓦及各部導軸瓦的溫升曲線，觀察軸承油面的變化，油位應處于正常位置。待溫度穩(wěn)定后標好各部油槽的運行油位線，記錄穩(wěn)定的溫度值，此值不應超過設計規(guī)定值。 6.2.6 機組啟動過程中，應密切監(jiān)視各部位運轉情況。如發(fā)現(xiàn)金屬碰撞或磨擦、水車室竄水、推力瓦

33、溫度突然升高、推力油槽或其他油槽甩油、機組擺度過大等不正?，F(xiàn)象，應立即停機檢查。 6.2.7 監(jiān)視水輪機主軸密封及各部位水溫、水壓，記錄水輪機頂蓋排水泵運行情況和排水工作周期。 6.2.8 記錄各部水力量測系統(tǒng)表計讀數(shù)和機組監(jiān)測裝置的表計讀數(shù)(如發(fā)電機氣隙、蝸殼差壓、機組流量等)。 6.2.9 測量記錄機組運行擺度(雙幅值)，其值應小于軸承間隙或符合機組合同的有關規(guī)定。 6.2.10 測量、記錄機組各部位振動，其值應不超過表1的規(guī)定。當振動值超過表1時，應進行動平衡試驗。 表1 水輪發(fā)電機組各部位振動允許值(雙幅值) 序號 項 目 額定轉速 rmin 100 100250250375 3757

34、50振動允許值 mm 1 水輪機 頂蓋水平振動 0.09 0.07 0.05 0.03 2 頂蓋垂直振動 0.11 0.09 0.06 0.03 3 水 輪 發(fā) 電 機 帶推力軸承支架的垂直振動 0.08 0.07 0.05 0.04 4 帶導軸承支架的水平振動 0.11 0.09 0.07 0.05 5 定子鐵芯部位機座水平振動 0.04 0.03 0.02 0.02 6.2.11 若機組振動值超標，需進行動平衡試驗并符合下列要求： a)當發(fā)電機轉子長徑比小于13時，可只做單面動平衡試驗，當長徑比大于13時，應進行雙面動平衡試驗。 b)動平衡試驗應以裝有導軸承的發(fā)電機上下機架的水平振動雙幅值

35、為計算和評判的依據(jù)，推薦采用專門的振動分析裝置和相應的計算機軟件。 c)轉速超過300rmin的機組，一般應做動平衡試驗。 6.2.12 測量發(fā)電機殘壓及相序，觀察其波形，相序應正確，波形應完好。 6.3 機組空載運行下調(diào)速系統(tǒng)的試驗 6.3.1 電液轉換器或電液伺服閥活塞的振動應正常。 6.3.2 檢查調(diào)速器測頻信號，應波形正確，幅值符合要求。 6.3.3 進行手動和自動切換試驗，接力器應無明顯擺動。 6.3.4 頻率給定的調(diào)整范圍應符合設計要求。 6.3.5 調(diào)速器空載擾動試驗應符合下列要求： a)擾動量一般為8%。 b)轉速最大超調(diào)量，不應超過轉速擾動量的30%。 c)超調(diào)次數(shù)不超過兩次

36、。 d)從擾動開始到不超過機組轉速擺動規(guī)定值為止的調(diào)節(jié)時間應符合設計規(guī)定。 e)選取最優(yōu)一組調(diào)節(jié)參數(shù)，提供空載運行使用。在該組參數(shù)下，機組轉速相對擺動值，對于大型調(diào)速器不應超過額定轉速的0.15%；對于中小型調(diào)速器，不超過0.25%。 6.3.6 記錄油壓裝置油泵向油槽送油的時間及工作周期。在調(diào)速器自動運行時記錄導葉接力器活塞擺動值及擺動周期。 6.4 手動停機及停機后的檢查 6.4.1 機組穩(wěn)定運行至各部瓦溫穩(wěn)定后，可手動停機。 6.4.2 操作開度限制機構進行手動停機，當機組轉速降至50%60%額定轉速時，如有高壓油頂起裝置，手動將其投入；當機組轉速降至15%20%額定轉速(或合同規(guī)定值)

37、時，手動投入機械制動裝置直至機組停止轉動，解除制動裝置使制動器復位。手動切除高壓油頂起裝置，監(jiān)視機組不應有蠕動。 6.4.3 停機過程中應檢查下列各項： a)監(jiān)視各部位軸承溫度變化情況。 b)檢查轉速繼電器的動作情況。 c)錄制停機轉速和時間關系曲線。 d)檢查各部位油槽油面的變化情況。 6.4.4 停機后投入接力器鎖錠和檢修密封，關閉主軸密封潤滑水。根據(jù)具體情況確定是否需要關閉蝶閥(球閥)或筒閥。 6.4.5 停機后的檢查和調(diào)整： a)各部位螺栓、銷釘、鎖片及鍵是否松動或脫落。 b)檢查轉動部分的焊縫是否有開裂現(xiàn)象。 c)檢查發(fā)電機上下?lián)躏L板、擋風圈、導風葉是否有松動或斷裂。 d)檢查風閘的

38、摩擦情況及動作的靈活性。 e)在相應水頭下，整定開度限制機構及相應空載開度觸點。 f)調(diào)整各油槽油位繼電器的位置觸點。 6.5 過速試驗及檢查 6.5.1 將測速裝置各過速保護觸點從水機保護回路中斷開，用臨時方法監(jiān)視其動作情況。 6.5.2 以手動方式使機組達到額定轉速；待機組運轉正常后，將導葉開度限制機構的開度繼續(xù)加大，使機組轉速上升到額定轉速的115%，觀察測速裝置觸點的動作情況。 6.5.3 如機組運行無異常，繼續(xù)將轉速升至設計規(guī)定的過速保護整定值，監(jiān)視電氣與機械過速保護裝置的動作情況。 6.5.4 過速試驗過程中應密切監(jiān)視并記錄各部位擺度和振動值， 記錄各部軸承的溫升情況及發(fā)電機空氣間

39、隙的變化，監(jiān)視是否有異常響聲。 6.5.5 過速試驗停機后應進行如下檢查： a)全面檢查發(fā)電機轉動部分，如轉子磁軛鍵、磁極鍵、阻尼環(huán)及磁極引線、磁軛壓緊螺桿等有無松動或移位。 b)檢查發(fā)電機定子基礎及上機架千斤頂?shù)臓顟B(tài)。 c)檢查項目同6.4.5a)、b)、c)、d)。 d)必要時調(diào)整過速保護裝置。 6.6 無勵磁自動開機和自動停機試驗 6.6.1 無勵磁自動開停機試驗，應分別在機旁與中控室進行，并對具有分步操作、 常規(guī)控制、可編程控制、計算機監(jiān)控系統(tǒng)等控制方式的裝置分別進行。 6.6.2 自動開機前應確認： a)調(diào)速器處于“自動”位置，功率給定處于“空載”位置，頻率給定置于額定頻率，調(diào)速器參

40、數(shù)在空載最佳位置，機組各附屬設備均處于自動狀態(tài)。 b)對于無高壓油頂起裝置的巴氏合金推力軸瓦機組，則應通過油泵頂起發(fā)電機轉子， 使推力軸瓦充油。 c)確認所有水力機械保護回路均已投入，且自動開機條件已具備。 d)首次自動啟動前應確認接力器鎖定及制動器實際位置與自動回路信號是否相符。 6.6.3 自動開機，并應記錄和檢查下列各項： a)檢查機組自動開機順序是否正確；檢查技術供水等輔助設備的投入情況。 b)檢查推力軸承高壓油頂起裝置的工作情況。 c)檢查電氣液壓調(diào)速器的動作情況。 d)記錄自發(fā)出開機脈沖至機組開始轉動所需的時間。 e)記錄自發(fā)出開機脈沖至機組達到額定轉速的時間。 f)檢查測速裝置的

41、轉速觸點動作是否正確。 6.6.4 自動停機，記錄并檢查下列各項： a)檢查自動停機程序是否正確，各自動化元件動作是否正確可靠。 b)記錄自發(fā)出停機脈沖至機組轉速降至制動轉速所需時間。 c)檢查機械制動裝置自動投入是否正確，記錄自制動器加閘至機組全停的時間。 d)檢查測速裝置轉速觸點動作是否正確，調(diào)速器及自動化元件動作是否正確。 e)當機組轉速降至設計規(guī)定轉速時，推力軸承高壓油頂起裝置應能自動投入。當機組停機后應能自動停止高壓油頂起裝置，并解除制動器。 6.6.5 自動開機，模擬各種機械與電氣事故，檢查事故停機回路與流程的正確性與可靠性。 6.6.6 分別在現(xiàn)地、機旁、中控室等部位，檢查緊急事

42、故停機按鈕動作的可靠性。 6.7 水輪發(fā)電機升流試驗 6.7.1 發(fā)電機升流試驗應具備的條件： a)發(fā)電機出口端已設置可靠的三相短路線，如果三相短路點設在發(fā)電機斷路器外側，則應采取措施防止斷路器跳閘。 b)用廠用電提供主勵磁裝置電源。 c)投入機組水機保護。 6.7.2 手動開機至額定轉速，機組各部位運轉應正常。 6.7.3 手動合滅磁開關，通過勵磁裝置手動升流至25%定子額定電流，檢查發(fā)電機各電流回路的正確性和對稱性。 6.7.4 檢查各繼電保護電流回路的極性和相位，檢查測量表計接線及指示的正確性，必要時繪制向量圖。 6.7.5 在發(fā)電機額定電流下，測量機組振動與擺度，檢查碳刷及集電環(huán)工作情

43、況。 6.7.6 在發(fā)電機額定電流下，跳開滅磁開關檢驗滅磁情況是否正常，錄制發(fā)電機在額定電流時滅磁過程的示波圖。 6.7.7 錄制發(fā)電機三相短路特性曲線，每隔10%定子額定電流記錄定子電流與轉子電流。 6.7.8 測量定子繞組對地絕緣電阻、吸收比或極化指數(shù)，應滿足如下要求，如不能滿足，應采取措施進行干燥： a)絕緣電阻(換算到100時)： (1) .+100100sur 式中： r絕緣電阻(m)； u定子額定電壓(v)； s發(fā)電機額定容量(kva)。 b)吸收比(40以下時)不小于1.6；極化指數(shù)不小于2.0。 6.7.9 升流試驗合格后模擬水機事故停機，并拆除發(fā)電機短路點的短路線。 6.8

44、水輪發(fā)電機升壓試驗 6.8.1 發(fā)電機升壓試驗應具備的條件： a)發(fā)電機保護裝置投入，輔助設備及信號回路電源投入。 b)發(fā)電機振動、擺度及空氣間隙監(jiān)測裝置投入，若有定子繞組局部放電監(jiān)測系統(tǒng)，應投入并開始記錄局部放電數(shù)據(jù)。 c)發(fā)電機斷路器在斷開位置，或與主變低壓側的連接端應斷開。 d)以廠用電為電源的主勵磁裝置具備升壓條件。 6.8.2 自動開機至空載后機組各部運行應正常。測量發(fā)電機升流試驗后的殘壓值，并檢查三相電壓的對稱性。 6.8.3 對于高阻接地方式的機組，應在發(fā)電機中性點設置單相接地點，遞升接地電流，直至保護裝置動作。檢查動作正確后投入接地保護裝置。 6.8.4 手動升壓至25%額定電

45、壓值，并檢查下列各項： a)發(fā)電機及引出母線、發(fā)電機斷路器、分支回路等設備帶電是否正常。 b)機組運行中各部振動及擺度是否正常。 c)電壓回路二次側相序、相位和電壓值是否正確。 6.8.5 升壓至50%額定電壓，跳開滅磁開關檢查滅弧情況，錄制示波圖。 6.8.6 繼續(xù)升壓至發(fā)電機額定電壓值，檢查帶電范圍內(nèi)一次設備運行情況，測量二次電壓的相序與相位，測量機組振動與擺度；測量發(fā)電機軸電壓，檢查軸電流保護裝置。 6.8.7 在額定電壓下跳開滅磁開關，檢查滅弧情況并錄制滅磁過程示波圖。 6.8.8 零起升壓，每隔10%額定電壓記錄定子電壓、轉子電流與機組頻率，錄制發(fā)電機空載特性的上升曲線。 6.8.9

46、 繼續(xù)升壓，當發(fā)電機勵磁電流升至額定值時，測量發(fā)電機定子最高電壓。對于有匝間絕緣的電機，在最高電壓下應持續(xù)5min。進行此項試驗時，定子電壓以不超過1.3倍額定電壓為限。 6.8.10 由額定電壓開始降壓，每隔10%額定電壓記錄定子電壓、轉子電流與機組頻率，錄制發(fā)電機空載特性的下降曲線。 6.8.11 對于裝有消弧線圈的機組，進行發(fā)電機單相接地試驗，在機端設置單相接地點，斷開消弧線圈，升壓至50%定子額定電壓，測量定子繞組單相接地時的電容電流。根據(jù)保護要求選擇中性點消弧線圈的分接頭位置；投入消弧線圈，升壓至100%定子額定電壓，測量補償電流與殘余電流，并檢查單相接地保護信號。 6.8.12 發(fā)

47、電機升壓試驗之后，根據(jù)設計要求進行機組電制動試驗，投入電制動的轉速、投入混合制動的轉速、總制動時間應符合設計要求。 6.9 水輪發(fā)電機空載下勵磁調(diào)節(jié)器的調(diào)整和試驗 6.9.1 在發(fā)電機額定轉速下，勵磁處于手動位置，起勵檢查手動控制單元調(diào)節(jié)范圍，下限不得高于發(fā)電機空載勵磁電壓的20%，上限不得低于發(fā)電機額定勵磁電壓的110%。 6.9.2 進行晶閘管勵磁調(diào)節(jié)器的自動起勵試驗。 6.9.3 檢查勵磁調(diào)節(jié)系統(tǒng)的電壓調(diào)整范圍，應符合設計要求。自動勵磁調(diào)節(jié)器應能在發(fā)電機空載額定電壓的70%110%范圍內(nèi)進行穩(wěn)定平滑的調(diào)節(jié)。 6.9.4 測量勵磁調(diào)節(jié)器的開環(huán)放大倍數(shù)。錄制和觀察勵磁調(diào)節(jié)器各部特性，對于晶閘

48、管勵磁系統(tǒng)，還應在額定空載勵磁電流情況下，檢查功率整流橋的均流和均壓系數(shù)，均壓系數(shù)不應低于0.9，均流系數(shù)不應低于0.85。 6.9.5 在發(fā)電機空載狀態(tài)下，分別檢查勵磁調(diào)節(jié)器投入、手動和自動切換、通道切換、帶勵磁調(diào)節(jié)器開停機等情況下的穩(wěn)定性和超調(diào)量。在發(fā)電機空載且轉速在95%100%額定值范圍內(nèi)，突然投入勵磁系統(tǒng)，使發(fā)電機端電壓從零上升至額定值時，電壓超調(diào)量不大于額定值的10%，振蕩次數(shù)不超過2次，調(diào)節(jié)時間不大于5s。 6.9.6 在發(fā)電機空載狀態(tài)下，人工加入10%階躍量干擾，檢查自動勵磁調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)情況，超調(diào)量、超調(diào)次數(shù)、調(diào)節(jié)時間應滿足設計要求。 6.9.7 帶自動勵磁調(diào)節(jié)器的發(fā)電機電壓頻

49、率特性試驗，應在發(fā)電機空載狀態(tài)下，使發(fā)電機轉速在90%110%額定值范圍內(nèi)改變，測定發(fā)電機端電壓變化值， 錄制發(fā)電機電壓頻率特性曲線。頻率每變化1%額定值，自動勵磁調(diào)節(jié)系統(tǒng)應保證發(fā)電機電壓的變化值不大于額定值的0.25%。 6.9.8 晶閘管勵磁調(diào)節(jié)器應進行低勵磁、過勵磁、電壓互感器斷線、過電壓、均流等保護的調(diào)整及模擬動作試驗，其動作應正確。 6.9.9 對于采用三相全控整流橋的靜止勵磁裝置，應進行逆變滅磁試驗，并符合設計要求。 7 水輪發(fā)電機組帶主變壓器與高壓配電裝置試驗 7.1 水輪發(fā)電機組對主變壓器及高壓配電裝置短路升流試驗 7.1.1 短路升流試驗前的條件： a)主變壓器高壓側及高壓配

50、電裝置的適當位置，已設置可靠的三相短路點，并采取切實措施確保升流過程中回路不致開路。 b)投入發(fā)電機繼電保護、水力機械保護裝置和主變壓器冷卻器及其控制信號回路。 7.1.2 短路點的數(shù)量、升流次數(shù)應根據(jù)電站本期擬投入的回路數(shù)確定，升流范圍一般應盡可能將新投入的回路全部包括。 7.1.3 開機后遞升加電流，檢查各電流回路的通流情況和表計指示，檢查主變壓器、母線和線路保護的電流極性和相位，必要時繪制電流向量圖。 7.1.4 7.1.3項檢查正確后投入主變壓器、高壓引出線(或高壓電纜)、母線的保護裝置。 7.1.5 繼續(xù)分別升流至50%、75%、100%發(fā)電機額定電流，觀察主變與高壓配電裝置的工作情

51、況。 7.1.6 升流結束后模擬主變壓器保護動作，檢查跳閘回路是否正確，相關斷路器是否可靠動作。 7.1.7 拆除主變壓器高壓側及高壓配電裝置各短路點的短路線。 7.2 主變壓器及高壓配電裝置單相接地試驗 7.2.1 根據(jù)單相接地保護方式，在主變壓器高壓側設置單相接地點。 7.2.2 將主變壓器中性點直接接地。開機后遞升單相接地電流至保護動作，檢查保護回路動作是否正確可靠，校核動作值是否與整定值一致。 7.2.3 試驗完畢后拆除單相接地線，投入單相接地保護。 7.3 水輪發(fā)電機組對主變壓器及高壓配電裝置升壓試驗 7.3.1 投入發(fā)電機、主變壓器、母線差動等繼電保護裝置。 7.3.2 升壓范圍應

52、包括本期擬投運的所有高壓一次設備。首臺機組試運行時因高壓配電裝置投運范圍較大，升壓可分幾次進行。 7.3.3 手動遞升加壓，分別在發(fā)電機額定電壓值的25%、50%、75%、100%等情況下檢查一次設備的工作情況。 7.3.4 檢查二次電壓回路和同期回路的電壓相序和相位應正確。 7.3.5 升壓結束后，必要時，根據(jù)設計要求，斷開主變高壓側斷路器，進行發(fā)電機帶主變壓器及封閉母線的單相接地與消弧線圈補償試驗。 7.4 線路零起升壓試驗 7.4.1 當系統(tǒng)有要求時，進行發(fā)電機帶空載線路零起升壓試驗或投切空載線路試驗，該驗中應防止自勵磁現(xiàn)象的發(fā)生。 7.4.2 測量線路電壓互感器三相電壓相序和電壓對稱性

53、，檢查出線斷路器同期回路接線，檢查線路電抗器保護接線和電抗器運行情況，測量電抗器伏安特性。 7.5 高壓配電裝置母線受電試驗 7.5.1 在系統(tǒng)電源對送出線路送電后，利用系統(tǒng)電源對高壓配電裝置母線進行沖擊，檢查無異常后高壓母線受電。 7.5.2 檢查系統(tǒng)電壓的相序應與電站高壓母線相同。 7.6 電力系統(tǒng)對主變壓器沖擊合閘試驗 7.6.1 主變壓器沖擊合閘試驗應從高壓側進行，試驗前應使主變壓器與發(fā)電機可靠斷開；如主變壓器為三圈變壓器，或機端設有廠用變壓器，一般將主變壓器中壓側或機端廠用變同時斷開；發(fā)電機與主變壓器采用直接連接方式時，一般可不進行變壓器沖擊合閘試驗，合同有規(guī)定者除外。 7.6.2

54、投入主變壓器的繼電保護裝置及冷卻系統(tǒng)的控制、保護及信號裝置。 7.6.3 投入主變壓器中性點接地開關。 7.6.4 合主變壓器高壓側斷路器，利用系統(tǒng)電源對主變壓器沖擊，沖擊合閘共進行5次，每次間隔約10min，檢查主變壓器有無異常。 7.6.5 檢查主變壓器差動保護及瓦斯保護的工作情況，錄制主變壓器沖擊時的激磁涌流示波圖。 7.6.6 進行機端廠用變壓器的3次沖擊合閘試驗，測量廠 用變壓器低壓側二次電壓相序。 7.6.7 利用系統(tǒng)電源帶廠用電，進行廠用電源切換試驗。 7.6.8 額定電壓為110kv及以上、容量為15mva及以上的變壓器，在沖擊試驗前、后應對變壓器油作色譜分析。 8 水輪發(fā)電機

55、組并列及負荷試驗 8.1 水輪發(fā)電機組并列試驗 8.1.1 選擇同期點及同期斷路器，檢查同期回路的正確性。 8.1.2 斷開同期點隔離開關，分別以手動與自動準同期方式進行機組的模擬并列試驗；檢查同期裝置的工作情況，同時錄制發(fā)電機電壓、系統(tǒng)電壓、斷路器合閘脈沖示波圖。 8.1.3 進行機組的手動與自動準同期正式并列試驗，錄制示波圖。 8.1.4 按設計規(guī)定，分別進行各同期點的模擬并列與正式并列試驗。 8.2 水輪發(fā)電機組帶負荷試驗 8.2.1 水輪發(fā)電機組帶、甩負荷試驗應相互穿插進行。機組初帶負荷后，應檢查機組及相關機電設備各部運行情況，無異常后可根據(jù)系統(tǒng)情況進行甩負荷試驗。 8.2.2 水輪發(fā)電機組帶負荷試驗，有功負荷應逐級增加，觀察并記錄機組各部位運轉情況和各儀表指示。觀察和測量機組在各種負荷工況下的振動范圍及其量值，測量尾水管壓力脈動值，觀察水輪機補氣裝置工作情況，必要時進行補氣試驗。 8.2.3 進行機組帶負荷下調(diào)速系統(tǒng)試驗。檢查在速度和功率控制方式下，機組調(diào)節(jié)的穩(wěn)定性及相互切換過程的穩(wěn)定性。對于轉槳式水輪機，應檢查調(diào)速系統(tǒng)的協(xié)聯(lián)關系是否正確。 8.2.4 進行機組快速增減負荷試驗。根據(jù)現(xiàn)場情況使機組突變負荷，其變化量不應大