船舶9001認(rèn)證相關(guān)技術(shù)文件

1、（通用工藝）編制：審核：批準(zhǔn)： 南通華滋奔騰船業(yè)有限公司發(fā)布日期: 年 月 號(hào) 實(shí)施日期: 年 月 號(hào)目 錄序號(hào) 名 稱 編 號(hào) 分發(fā)部門 1、 原材料、外包產(chǎn)品、船用設(shè)備檢驗(yàn)規(guī)范HZBT-WP-JS01 各部門2、 鋼材預(yù)處理作業(yè)指導(dǎo)書 HZBT-WP-JS02 各部門3、 鋼材預(yù)處理檢驗(yàn)規(guī)范 HZBT-WP-JS03 各部門4、 線型放樣及數(shù)控切割作業(yè)指導(dǎo)書HZBT-WP-JS04 各部門5、 產(chǎn)品、零部件標(biāo)識(shí)作業(yè)指導(dǎo)書HZBT-WP-JS05 各部門6、 管子制作安裝工藝 HZBT-WP-JS06 各部門7、 船體建造工藝 HZBT-WP-JS07 各部門8、 焊接工藝HZBT-WP-J

2、S08 各部門9、 冷作工藝 HZBT-WP-JS09 各部門10、 密性試驗(yàn)大綱 HZBT-WP-JS10 各部門11、 涂裝工藝HZBT-WP-JS11 各部門12、 上層建筑制作、安裝工藝HZBT-WP-JS12 各部門13、 軸舵系拉線照光鏜孔、安裝工藝HZBT-WP-JS13 各部門14、 設(shè)備、主機(jī)定位安裝 HZBT-WP-JS14 各部門15、 電氣施工工藝HZBT-WP-JS15 各部門16、 下水工藝及檢驗(yàn)規(guī)范HZBT-WP-JS16 各部門17、 系泊試驗(yàn)大綱HZBT-WP-JS17 各部門18、 傾斜試驗(yàn)大綱 HZBT-WP-JS18 各部門19、 航行試驗(yàn)大綱 HZBT

3、-WP-JS19 各部門20、 無損檢測作業(yè)指導(dǎo)書 HZBT-WP-JS20 各部門21、 船舶建造檢驗(yàn)項(xiàng)目表HZBT-WP-JS21 各部門原材料、外包產(chǎn)品、船用設(shè)備檢驗(yàn)規(guī)范（HZBTWPJS01）原材料（鋼板、型鋼、標(biāo)準(zhǔn)件、電焊條、油漆等）按照總數(shù)量的5%比例進(jìn)行抽檢，如合格率未達(dá)到95%，則將抽檢比例提高至20%，如合格率還未達(dá)到95%，則全數(shù)退回。1. 表面無碰傷、損壞現(xiàn)象。2. 實(shí)際到貨數(shù)量與采購清單數(shù)量相符。3. 型號(hào)、規(guī)格、編號(hào)與進(jìn)貨清單相符。4. 材料的質(zhì)保書、檢測報(bào)告、合格證齊全。5. 標(biāo)識(shí)清晰且完整。6. 鋼板按規(guī)格、牌號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)驗(yàn)收，號(hào)料前核對(duì)鋼板材質(zhì)，復(fù)制鋼印歸入單

4、船檔案。7. 鋼板表面無嚴(yán)重銹蝕，無彎折變形，厚度允差0.3mm。8. 型鋼、鋼管表面無嚴(yán)重銹蝕，無過度扭曲、彎折變形。9. 電焊條包裝完整，拆包抽檢，焊條尾部無銹斑。10. 油漆須在保質(zhì)期內(nèi)。11. 橡膠密封圈須在保質(zhì)期內(nèi)。外包產(chǎn)品要求100%檢驗(yàn)。尾軸、舵、舵承的委外加工（鑄造、機(jī)加工、熱處理）:根據(jù)需要可在供方的現(xiàn)場實(shí)施驗(yàn)證,包括對(duì)產(chǎn)品、程序、工藝過程和設(shè)備的批準(zhǔn)要求。完工后按圖紙要求檢驗(yàn)，要求供方提供試驗(yàn)報(bào)告、檢測報(bào)告。管子鍍鋅:按圖紙要求檢驗(yàn), 鍍鋅層表面要求光滑，覆蓋完整、表面無銹斑；不得有毛刺、脫離等。查驗(yàn)合格證或鍍鋅廠出具的鍍鋅質(zhì)量證明書。船用設(shè)備柴油機(jī)：在供方的現(xiàn)場實(shí)施驗(yàn)證,

5、包括對(duì)產(chǎn)品、程序、工藝過程和設(shè)備的批準(zhǔn)要求。1 依據(jù)裝箱單，核對(duì)主機(jī)、附件、專用工具、備品備件和隨帶技術(shù)文件，查驗(yàn)合格證、出廠試驗(yàn)記錄，發(fā)電機(jī)及其控制柜有出廠試驗(yàn)記錄； 2 外觀檢查：有銘牌，機(jī)身無缺件，涂層完整； 3 柴油機(jī)到貨時(shí)，要依據(jù)裝箱單逐一清點(diǎn)，有電機(jī)制造廠的出廠試驗(yàn)記錄，可在交接試驗(yàn)時(shí)作對(duì)比用。電動(dòng)機(jī)、各類泵閥、甲板機(jī)械、消防設(shè)備、救生設(shè)備等輔助設(shè)備：1 查驗(yàn)合格證和隨帶技術(shù)文件，實(shí)行生產(chǎn)許可證和安全認(rèn)證制度的產(chǎn)品，有許可證編號(hào)和安全認(rèn)證標(biāo)志； 2 外觀檢查：有銘牌，附件齊全，電氣接線端子完好，設(shè)備器件無缺損，涂層完整。3 應(yīng)提供質(zhì)量合格證明文件、規(guī)格、型號(hào)、性能檢測報(bào)告以及安裝、

6、使用、維修和試驗(yàn)要求等技術(shù)文件。照明燈具、開關(guān)、插座及附件：1 查驗(yàn)合格證，隨帶技術(shù)文件；2 外觀檢查：燈具涂層完整，無損傷，無碎裂，附件齊全。防爆燈具銘牌上有防爆標(biāo)志和防爆合格證號(hào)，普通等具有安全認(rèn)證標(biāo)志；3 對(duì)成套照明燈具、開關(guān)、插座及附件等性能進(jìn)行現(xiàn)場安裝后的檢測。如不符合產(chǎn)品使用質(zhì)量要求的做退貨處理。通導(dǎo)設(shè)備：1 查驗(yàn)合格證和隨帶技術(shù)文件，實(shí)行生產(chǎn)許可證和安全認(rèn)證制度的產(chǎn)品，有許可證編號(hào)和安全認(rèn)證標(biāo)志； 2 外觀檢查：有銘牌，附件齊全，電氣接線端子完好，設(shè)備器件無缺損，涂層完整。 現(xiàn)場調(diào)試：由供應(yīng)商到現(xiàn)場調(diào)試至船檢、安檢驗(yàn)收合格。電線、電纜：1 按批查驗(yàn)合格證，合格證有生產(chǎn)許可證編號(hào)，

7、產(chǎn)品有安全認(rèn)證標(biāo)志；2 外觀檢查：包裝完好，抽檢的電線絕緣層完整無損，厚度均勻。電纜無壓扁、扭曲，不松卷。耐熱、阻燃的電線、電纜外護(hù)層有明顯標(biāo)識(shí)和制造廠標(biāo)；3 按制造標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場抽樣檢測絕緣層厚度和圓形線芯的直徑； 4 4對(duì)電線、電纜絕緣性能、導(dǎo)電性能和阻燃性能有異議時(shí)，按批抽樣送有資質(zhì)的試驗(yàn)室檢測。鋼材預(yù)處理作業(yè)指導(dǎo)書（HZBT -WP-JS02）1、 目的本指導(dǎo)書闡述了鋼材預(yù)處理作業(yè)的要求和方法，以保證船舶制造鋼材滿足用戶及相應(yīng)船級(jí)社的要求。2、 適用范圍本指導(dǎo)書適用于本公司船舶制造過程中鋼板和型鋼表面預(yù)處理作業(yè)全過程。3、 職責(zé)3.1 技術(shù)部負(fù)責(zé)提供鋼材預(yù)處理的技術(shù)工藝規(guī)范和質(zhì)量要求。3.

8、2 質(zhì)檢部負(fù)責(zé)船舶鋼材預(yù)處理質(zhì)量的跟蹤控制。3.3 營業(yè)部負(fù)責(zé)預(yù)處理材料的供應(yīng)。3.4 結(jié)合分段建造計(jì)劃，編制并實(shí)施鋼材預(yù)處理作業(yè)計(jì)劃。4、 實(shí)施4.1預(yù)處理前上料準(zhǔn)備、檢查a. 檢查鋼材的爐批號(hào)、材質(zhì)、檢驗(yàn)標(biāo)記是否齊全。b. 檢查鋼材的正反面有無嚴(yán)重劃痕、銹蝕、分層及夾雜油污等缺陷，并及時(shí)處理。c. 檢查鋼板平直情況，嚴(yán)重不平直的鋼板需矯平后再處理。d. 將鋼板原標(biāo)識(shí)加敲材料厚度鋼印，并記錄鋼材的爐批號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格以備通知下道工序，型鋼還需錄量外型主要尺寸。4.2鋼材拋丸處理a. 打開預(yù)處理設(shè)備的吹刮裝置，用壓縮空氣將鋼材表面灰塵、垃圾及微水份吹凈，如鋼板表面積水嚴(yán)重或氣溫低應(yīng)打開烘干設(shè)備，

9、進(jìn)行烘干處理。b. 打開吸塵、提升機(jī)、烘干裝置，鋼材預(yù)熱50烘道溫度120，按拋丸頭順序依次打開，進(jìn)行拋丸處理。c. 船廠按船級(jí)社認(rèn)可，符合船東認(rèn)可的涂裝說明書要求選擇底漆，打開自動(dòng)噴漆裝置，對(duì)預(yù)處理后的鋼材進(jìn)行車間底漆噴涂，底漆顏色按工廠規(guī)定進(jìn)行噴涂。d. 處理過程中，必須認(rèn)真檢查每塊鋼板上是否有氧化皮，如發(fā)現(xiàn)須停機(jī)檢查，及時(shí)調(diào)節(jié)拋丸頭角度，達(dá)要求后方可繼續(xù)作業(yè)。4.3處理后鋼材的檢查和標(biāo)記移植a. 檢查是否有機(jī)械噴涂不到位，并及時(shí)手工補(bǔ)漆。b. 檢查鋼材是否有嚴(yán)重麻點(diǎn)等明顯缺陷，對(duì)超標(biāo)或不合格的材料要另行記錄，區(qū)分堆放，并及時(shí)報(bào)質(zhì)檢部處理。c. 檢測每塊鋼板噴涂厚度，并記錄、報(bào)質(zhì)檢部。d.

10、 將預(yù)處理鋼材用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)記移植（按材質(zhì)用不同顏色記號(hào)筆區(qū)分），其標(biāo)記為爐批號(hào)、材質(zhì)、船級(jí)社、規(guī)格。標(biāo)記移植核對(duì)無誤后，將材料分類堆放整齊。4.4 不合格材料由質(zhì)檢部出具相關(guān)報(bào)告，并書面通知各生產(chǎn)部門、營業(yè)部，重新組織材料，保證生產(chǎn)進(jìn)行。5、 記錄自主檢查單鋼材預(yù)處理檢驗(yàn)規(guī)范（HZBT -WP-JS03）1 預(yù)處理后檢查鋼材的爐批號(hào)、材質(zhì)、檢驗(yàn)標(biāo)記是否齊全。2 檢查鋼材的正反面有無嚴(yán)重劃痕、銹蝕、漏噴及夾雜油污等缺陷，鋼材表面粗糙度要符合ISO85011、Sa2.5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。3. 檢查鋼板平直情況，嚴(yán)重不平直的鋼板需返工矯平。4. 將鋼板原標(biāo)識(shí)加敲材料厚度鋼印，涂層表面厚度須滿足船檢規(guī)范鋼材評(píng)

11、定條件。表面處理要求按表項(xiàng) 目標(biāo)準(zhǔn)范圍備注拋丸處理鋼板t6mm除銹等級(jí)Sa2.5級(jí)ISO8501-1粗糙度中級(jí)GB/T13288型材t4mm除銹等級(jí)Sa2級(jí)ISO8501-1粗糙度中級(jí)GB/T13288噴射處理鋼板（任意規(guī)格）除銹等級(jí)Sa2級(jí)ISO8501-1粗糙度中級(jí)GB/T13288型材（任意規(guī)格）除銹等級(jí)Sa2級(jí)ISO8501-1粗糙度中級(jí)GB/T13288底漆涂裝要求按表項(xiàng) 目標(biāo)準(zhǔn)范圍備注流水線處理噴射處理涂裝種類含鋅底漆船廠按船級(jí)社認(rèn)可，符合船東認(rèn)可的涂裝說明書要求選擇不含鋅底漆膜厚含鋅底漆根據(jù)合同說明書規(guī)定15m25m流水線操作手工操作 線型放樣及數(shù)控切割作業(yè)指導(dǎo)書 （HZBT -

12、WP-JS04）1、 目的本指導(dǎo)書對(duì)放樣和數(shù)控軟件的控制要求作出了規(guī)定，旨在使鋼板套料利用率達(dá)到最佳狀態(tài)，有效地控制造船成本，并確保達(dá)到質(zhì)量要求。2、適用范圍適用于本技術(shù)部船舶制造船體各結(jié)構(gòu)的放樣及數(shù)控套料。3、職責(zé)3.1 技術(shù)部主管負(fù)責(zé)對(duì)船舶制造數(shù)控軟件編制人員的配備、領(lǐng)導(dǎo)和協(xié)調(diào)工作。3.2 數(shù)控軟件操作人員負(fù)責(zé)船體放樣、數(shù)控編程的控制，并對(duì)數(shù)控軟件質(zhì)量負(fù)責(zé)。3.3 數(shù)控軟件操作人員須對(duì)過程實(shí)施控制，確保按圖施工，按規(guī)定施工。 4、實(shí)施4.1 數(shù)控軟件程序必須符合本公司數(shù)控切割機(jī)的數(shù)控接入要求，從船體線型光順、結(jié)構(gòu)線生成、幾何語言制作、外板展開、零部件套料五個(gè)過程，來進(jìn)行造船的電算化的控制。

13、4.2 線型光順取代了以前手工放樣繁重體力勞動(dòng)，用計(jì)算機(jī)光順?biāo)俣瓤?，技術(shù)上能容易達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，但在檢驗(yàn)時(shí)，需要有經(jīng)驗(yàn)的人來把關(guān)核對(duì)。4.2.1 線型放完后，需要技術(shù)部門認(rèn)可，方可轉(zhuǎn)為正式線型庫供下艘船體上各部門使用。如管系放樣、外板展開、船體幾何語言制作（即船體上零部件生成）、結(jié)構(gòu)線生成、外板展開等。4.3 操作人員須有大中專以上水平，具備一定的計(jì)算機(jī)操作技能，且要有一定的船體專業(yè)知識(shí)和實(shí)際放樣工作經(jīng)驗(yàn)，要給船體方面提供各種裝配線、裝配數(shù)據(jù)，所以做手工繪制零件草圖程序時(shí)，必須熟悉圖紙，繪制好零件圖坐標(biāo)點(diǎn)加工線、裝配線位置，用數(shù)控下料都是實(shí)行無余量裝配，在工作時(shí)有一處發(fā)生差錯(cuò)將對(duì)公司造成一定的經(jīng)濟(jì)損

14、失。4.4 零件制作須根據(jù)生產(chǎn)圖按分段圖上的代碼進(jìn)行，自檢后交專職檢查，進(jìn)行校對(duì)復(fù)查，檢查零件表的數(shù)量、材質(zhì)、形狀是否同圖紙上相同，不一致時(shí)及時(shí)修改，然后畫圖再核對(duì)，使之正確后方可套料。4.5 套料前要查清公司內(nèi)的鋼板規(guī)格和材質(zhì)，要先套大部件，后套小零件，提高利用率，割縫的間距要適宜規(guī)范，14mm以下鋼板為8-10mm，14-30mm鋼板為10-15mm，30mm以上為15-20mm，切割引割點(diǎn)也必須控制好，要以空的地方先割，后來點(diǎn)在鋼板大件上，才能使部件不變形。4.6 套料時(shí)使用鋼板規(guī)格要認(rèn)真地根據(jù)“材料進(jìn)貨單”按分段規(guī)定的鋼板使用量進(jìn)行，按大材大用、小材小用、廢物利用的原則實(shí)施，必須把鋼板

15、套料利用率控制在87%以上。放樣室要配備專職材料管理員，及時(shí)統(tǒng)計(jì)每個(gè)單元用鋼板量及余料情況，要把余料按單元進(jìn)行編號(hào)，按規(guī)格大小分為、類，要能使下批單元套料時(shí)考慮使用。同時(shí)準(zhǔn)備要把余料認(rèn)真編寫好代號(hào)并保管好，在下次下料時(shí)使用。另外，還要把加強(qiáng)筋、面板、管系法蘭小零件也要相應(yīng)套進(jìn)各個(gè)鋼板上減輕孔及大零件空擋里面去，來努力達(dá)到利用率指標(biāo)。4.7把數(shù)控軟件切割代碼拷入盤片，按技術(shù)文件控制要求與準(zhǔn)備交接后方可下料。4.8 由于船體是復(fù)雜物體，船東、船檢更改意見很多，對(duì)套料庫軟件應(yīng)及時(shí)修改并做好登記手續(xù)，需在計(jì)算機(jī)內(nèi)備存好，盡量做到不使下艘同型船再發(fā)生類似的錯(cuò)誤或更改。4.9 數(shù)控套料軟件盤片需妥善保管，

16、用后及時(shí)回收，損壞要以舊換新，以便在下條船上不發(fā)生盤片上的錯(cuò)誤。產(chǎn)品、零部件標(biāo)識(shí)作業(yè)指導(dǎo)書（HZBT -WP-JS05）1、目的本程序旨在對(duì)我公司建造的船舶產(chǎn)品的原材料及其主零部件的標(biāo)識(shí)、標(biāo)識(shí)維護(hù)和標(biāo)識(shí)記錄實(shí)現(xiàn)控制和可追溯性的控制。2、適用范圍本程序適用于船舶原材料、自制件、外購件、進(jìn)口件及船東提供的產(chǎn)品。3、職責(zé)3.1 營業(yè)部負(fù)責(zé)對(duì)原材料、外購件及船東提供產(chǎn)品的標(biāo)識(shí)控制。3.2 各生產(chǎn)車間負(fù)責(zé)原材料下料及加工等全過程的標(biāo)識(shí)和維護(hù)及加工現(xiàn)場存放不合格品的場地標(biāo)識(shí)。3.3 質(zhì)檢部負(fù)責(zé)產(chǎn)品標(biāo)識(shí)監(jiān)督和可追溯性的控制。4、實(shí)施4.1 標(biāo)識(shí)形式有：a. 銘牌 b.印章 c.色標(biāo) d.打鋼印 e. 記號(hào)筆

17、書寫 f. 堆放場地g名稱等。4.2 原材料、零部件的標(biāo)識(shí)4.2.1 倉庫保管員對(duì)重要零部件和板材在其鋼印區(qū)漆上油漆，并作好機(jī)型及船號(hào)等標(biāo)識(shí)，以保證存放期間編號(hào)完整。對(duì)焊接件、毛坯件, 倉庫保管員要認(rèn)真核對(duì)其圖號(hào), 符合要求后方可入庫。對(duì)棒料、型材，倉庫保管員要根據(jù)國家對(duì)材料色標(biāo)的標(biāo)準(zhǔn)收貨以后，即核對(duì)或?qū)ζ湓诎匆?guī)定要求進(jìn)行標(biāo)識(shí)，以確保存放期間編號(hào)完整。4.3 外協(xié)件、外購件的標(biāo)識(shí)4.3.1 業(yè)務(wù)員在與供方簽訂合同時(shí)，要明確供方在零部件裝箱或包裝后，要有明顯的標(biāo)識(shí)，在箱內(nèi)要有裝箱清單，并隨貨到庫，清單上標(biāo)明的箱號(hào)與包裝箱上的箱號(hào)對(duì)應(yīng)。4.3.2 外協(xié)件、外購件到廠，業(yè)務(wù)員根據(jù)送貨單進(jìn)行驗(yàn)收清點(diǎn)，

18、并作好標(biāo)識(shí)。倉庫保管員進(jìn)行記錄登賬、保存并作好記錄。4.4 加工件標(biāo)識(shí)4.4.1 倉庫保管員（兼職檢驗(yàn)員）要嚴(yán)格按照?qǐng)D紙檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格方準(zhǔn)其入庫。并進(jìn)行驗(yàn)收入庫保養(yǎng)，作好記錄。對(duì)零部件作出明顯標(biāo)識(shí)，保持在庫存期內(nèi)標(biāo)識(shí)的完整性，以提供質(zhì)量跟蹤。4.4.2 經(jīng)噴涂防護(hù)底漆結(jié)束后，必須在鋼材的表面移植原始標(biāo)識(shí)，方可吊運(yùn)。標(biāo)寫材料規(guī)格、材質(zhì)及爐批號(hào)，普通材料用白色，高強(qiáng)度鋼用黃色，堆放時(shí)應(yīng)標(biāo)記向上并記錄。普通材料使用灰色或紅棕色防護(hù)底漆，高強(qiáng)度鋼使用淡綠色防護(hù)底漆以示區(qū)分。4.4.3 號(hào)料工對(duì)部件號(hào)料，在產(chǎn)品的零部件上標(biāo)寫產(chǎn)品編號(hào)、分段號(hào)、零件名稱、零件規(guī)格、加工符號(hào)，標(biāo)寫字的方向應(yīng)與零部件的上下口方

19、向一致。同時(shí)對(duì)剩余零料應(yīng)及時(shí)做好標(biāo)記移植。4.4.4 加工組操作工人進(jìn)行加工，應(yīng)把有標(biāo)記的一面加工在部件的外口，以便跟蹤查對(duì)，對(duì)需要進(jìn)行紅火、外加工的部件，必須在規(guī)定部件外口打上鋼印和洋沖點(diǎn)，或制作鐵皮標(biāo)牌用鉛絲綁扎牢固。4.4.5 自動(dòng)焊、板片預(yù)制后的標(biāo)識(shí)，應(yīng)在拼焊后的板片正面標(biāo)寫產(chǎn)品編號(hào)、分段號(hào)和部件編號(hào)、名稱。4.4.6 部件的預(yù)制（包括鐵舾件）在部件完工后，用記號(hào)筆標(biāo)寫船舶編號(hào)、部件編號(hào)、名稱，并用膠帶紙貼封。如需預(yù)處理或外加工鍍鋅的部件，必須用鉛印或制作鐵皮標(biāo)牌用鉛絲邦扎牢固。4.4.7 分段預(yù)制完工在分段的兩端左、右舷合攏區(qū)顯眼處點(diǎn)焊固定標(biāo)寫有船舶編號(hào)、分段編號(hào)、肋位號(hào)的鋼板標(biāo)識(shí)牌

20、。4.5 對(duì)標(biāo)識(shí)的維護(hù)4.5.1 集配組或鉗工按圖紙上零部件名稱、數(shù)量開出領(lǐng)料單，對(duì)半成品或成品庫保管員發(fā)出的成品或半成品零部件進(jìn)行清點(diǎn)、驗(yàn)收并維持標(biāo)識(shí)。4.5.2在部裝現(xiàn)場按主要零部件的名稱作為現(xiàn)場標(biāo)識(shí)，保管好部裝配套清單，在船體平臺(tái)上用標(biāo)牌或書寫標(biāo)記標(biāo)出該分段段號(hào)。4.5.3 各在組織重要零部件施工前，要嚴(yán)格按照工藝流程，經(jīng)質(zhì)檢部確認(rèn)材料合格簽字后方可組織施工，并在施工過程中確保標(biāo)識(shí)及時(shí)轉(zhuǎn)移。4.5.4 在生產(chǎn)過程中，由于保管不當(dāng)或存放時(shí)間過長失去了標(biāo)識(shí)，應(yīng)采取以下辦法：4.5.4.1所在部門及時(shí)通知相應(yīng)職能部門。4.5.4.2職能部門根據(jù)該物品的質(zhì)量記錄核對(duì)其有關(guān)數(shù)據(jù)和內(nèi)容，待確認(rèn)后重新

21、標(biāo)識(shí)，確認(rèn)人員同時(shí)在其有關(guān)質(zhì)量記錄上簽名。4.5.4.3對(duì)失去標(biāo)識(shí)而又無法重新確認(rèn)的物品，按不合格品控制程序的規(guī)定處理。4.6 產(chǎn)品標(biāo)識(shí)的可追溯性4.6.1 合同簽訂后，根據(jù)合同簽訂的先后順序由營業(yè)部確定船舶編號(hào)。4.6.2 在船舶建造過程中，針對(duì)每一艘船舶的生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃的采購產(chǎn)品、領(lǐng)料單、報(bào)檢單、檢驗(yàn)單、整改意見單、返工返修通知單、讓步接收單、過程記錄、交付記錄等都應(yīng)標(biāo)識(shí)船舶編號(hào)，以便收集整理歸入單船檔案。4.6.3 對(duì)于船檢明確的應(yīng)收集的原材料理化性能報(bào)告、船檢證明、國內(nèi)外采購的機(jī)電成套件的合格證、說明書等等應(yīng)由檢驗(yàn)人員收集歸入檔案。4.6.4 對(duì)原材料、外協(xié)件、外購件、產(chǎn)品等標(biāo)識(shí)后便具有

22、明顯的識(shí)別作用，提供了相應(yīng)各過程質(zhì)量活動(dòng)的標(biāo)記，在有關(guān)標(biāo)識(shí)上予以記錄，以便質(zhì)量跟蹤。 管子制作安裝工藝 （HZBT -WP-JS06） 1、目的本工藝闡述了管子制造、安裝、系統(tǒng)密性試驗(yàn)的控制要求，旨在規(guī)范管子制作、安裝，使產(chǎn)品質(zhì)量滿足船東、船檢的要求。2、范圍適用于船舶管子的制造、安裝。3、職責(zé)3.1技術(shù)部負(fù)責(zé)提供管子原理圖、零件圖修改、單、管子壓力試驗(yàn)參數(shù)表，管材、伐件、彎頭、法蘭、接頭等附件的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。3.2營業(yè)部負(fù)責(zé)管子外出加工(鍍鋅)過程質(zhì)量控制。3.3質(zhì)檢部負(fù)責(zé)管子制造和管材、附件材料質(zhì)量的檢查、監(jiān)督。4、實(shí)施 管子制作、安裝工藝流程：圖紙準(zhǔn)備 取樣管 試裝 安裝安裝管 下料彎曲 校

23、裝 （開支管、形狀尺寸校正、切割余量、電焊） 打磨、內(nèi)場強(qiáng)度試驗(yàn)、打鋼號(hào) 表面處理（清洗、鍍鋅） 入庫 報(bào)檢船上安裝 報(bào)檢 管路密性試驗(yàn) 報(bào)檢化學(xué)清洗（液壓油管、滑油管、燃油管）除油、除銹 水洗 中和 水洗 晾干/吹干 油管內(nèi)壁涂介質(zhì)油 外壁涂漆、水管鍍鋅 管口加封堵 檢驗(yàn)4.1 管材、附件材料的管理。4.1.1管材、附件由專人進(jìn)行管理，按規(guī)格、類別堆放整齊，標(biāo)識(shí)清晰，對(duì)有船級(jí)社證書的各類管材，在使用過程中報(bào)專檢聯(lián)系船檢做好爐批號(hào)的鋼碼標(biāo)識(shí)移植工作。4.1.2 管材、彎頭、法蘭、異徑等材料的入庫由倉庫保管員和兼職檢驗(yàn)員進(jìn)行入庫質(zhì)量控制，對(duì)不合格品按不合格品控制程序規(guī)定處理。4.1.3 根據(jù)生產(chǎn)

24、計(jì)劃和施工圖紙，編制每月原材料計(jì)劃，對(duì)現(xiàn)校管和修改管使用材料，考慮適當(dāng)庫存，不能影響生產(chǎn)順利進(jìn)行。4.1.4 做好管材、彎頭、法蘭、異徑等材料的收發(fā)臺(tái)帳，每周進(jìn)行材料庫存情況統(tǒng)計(jì)，使材料計(jì)劃編制、材料采購符合實(shí)際生產(chǎn)節(jié)奏，控制最低庫存量。4.2 圖紙準(zhǔn)備4.2.1 技術(shù)人員根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，核對(duì)區(qū)域、分段的管子施工圖紙的完整性，對(duì)未下達(dá)圖紙需及時(shí)和技術(shù)部對(duì)接，以保證生產(chǎn)的進(jìn)行。4.2.2 技術(shù)人員復(fù)核圖紙中各種規(guī)格的管子長度，并根據(jù)管子的多少、統(tǒng)計(jì)出法蘭、接頭、伐件等附件，編制所需管子清單，以提供訂貨。4.3 管子的下料和彎管加工4.3.1 下料施工人員根據(jù)下料圖紙要求正確選用管材，尤其注意加熱管

25、、液壓管、壓縮空氣管、舷外排出管等，必須嚴(yán)格按圖紙要求選用有相應(yīng)船級(jí)社證書的規(guī)格管材。4.3.2 下料施工時(shí)需嚴(yán)格控制管材的尺寸誤差，端面與管段垂直誤差不大于1mm以內(nèi)，每下完一段料及時(shí)在管段上用廣告漆標(biāo)注管子代號(hào)、船名、區(qū)域、分段和長度。4.3.3彎管前先熟悉圖紙，彎曲后的成形角和轉(zhuǎn)角的公差為2，兩彎頭的中心距公差為10mm，來回彎之高差不得超過5mm，不平度公差不得超過5mm。4.3.4 檢查彎管外觀質(zhì)量，彎曲處外壁不允許有裂紋、分層等缺陷，橢圓度不超過10%。4.3.5 彎管后按圖紙尺寸要求及各種接頭的裝配尺寸公差進(jìn)行管子兩頭余料的切割。4.3.6 拼彎管段的材料進(jìn)行坡口倒角后裝置上欄。

26、4.3.7彎管結(jié)束后，施工人員嚴(yán)格按流程表把管子的法蘭、彎頭、異徑等附件全部配全，和管子一起隨圖紙、流程表流向校管工序。4.4 管子校裝4.4.1 校管裝配工應(yīng)吃透零件圖要求，在校管平臺(tái)上，用角尺、量角器等工具進(jìn)行法蘭、彎頭及其它連接件的裝配，按圖紙要求正確使用彎頭，法蘭及其它連接件。4.4.2 管子的拼彎對(duì)接縫坡口間隙控制在2.5mm-3.2mm范圍內(nèi)。有兩個(gè)以上(含兩個(gè)) 拼彎對(duì)接縫的管子，打磨達(dá)標(biāo)后報(bào)校管檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后再進(jìn)行其它彎頭的拼接。4.4.3 按裝支管，必須將支管里表，主支管打磨達(dá)標(biāo)后(報(bào)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格) 進(jìn)行裝配。4.4.4 按裝法蘭時(shí)，其法蘭套進(jìn)管子的長度按規(guī)范參數(shù)執(zhí)行。法

27、蘭與管子裝配時(shí)垂直誤差小于0.5mm，法蘭螺栓孔位置誤差在正負(fù)0.5。4.4.5 按裝套管時(shí)，其套進(jìn)管子的長度，對(duì)接套管套進(jìn)1/2，穿艙套管套進(jìn)2/3，且套管平行于管段，其誤差小于0.5mm。4.4.6 管子與法蘭、套管裝配后，點(diǎn)焊均勻、牢固，2以下管點(diǎn)三點(diǎn)，2.5-5管點(diǎn)四點(diǎn)，6以上管點(diǎn)六點(diǎn)，點(diǎn)焊位置在管子與法蘭或套管的外側(cè)，內(nèi)側(cè)不允許點(diǎn)焊，裝配后的長度誤差小于2mm。4.4.7 校管結(jié)束后，按船名、區(qū)域、分段、零件代號(hào)在法蘭、套管上打上鋼印，經(jīng)自檢后報(bào)校管檢驗(yàn)員按零件圖驗(yàn)收合格后在生產(chǎn)流程表上進(jìn)行登記，并在管子上標(biāo)注鍍鋅、酸洗及涂油記號(hào)，放置于管欄，流向電焊工序。4.5 管子的焊接4.5.

28、1焊接前用鋼絲刷等工具清理焊接區(qū)域表面。4.5.2 合理使用焊材，調(diào)整電流，按規(guī)范進(jìn)行焊接。焊縫成形要飽滿、均衡，對(duì)接焊縫焊腳高于母材2-3mm，焊縫表面應(yīng)無氣孔、弧坑、焊瘤、咬邊、凹陷等缺陷，法蘭焊接時(shí)法蘭距焊縫1-2mm，不能損傷法蘭密封面。4.5.3 焊接結(jié)束后，及時(shí)清除藥渣，通過自檢對(duì)缺陷及時(shí)修補(bǔ)達(dá)標(biāo)，報(bào)專檢檢驗(yàn)合格后，流向打磨工序。4.6 管子的打磨4.6.1 打磨管子、內(nèi)里必須光滑，對(duì)接縫及支管內(nèi)孔打磨做到無鋸齒形、凹凸不平現(xiàn)象、無飛濺，如打磨過程中發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)通知修補(bǔ)。4.6.2 管子外部打磨，只需將毛刺、焊瘤、飛濺、藥渣清理，及打磨自由邊。4.6.3 對(duì)滑油管、液壓管、燃油管等

29、需特涂管的打磨，除上述要求外，要提高焊縫的光潔度，保證過濾邊圓滑。4.6.4 打磨結(jié)束，自檢合格后，報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收合格做好標(biāo)記。4.7 管子的集配4.7.1 對(duì)水壓試驗(yàn)完成后的管子，置于指定區(qū)域、分段的鍍鋅、酸洗或涂油的管欄內(nèi)。4.7.2對(duì)船東有要求檢查外出處理前管子預(yù)制質(zhì)量的，填寫施工質(zhì)量報(bào)檢單(附管子代號(hào)) 交質(zhì)檢部專檢驗(yàn)收，由專檢報(bào)船東驗(yàn)收合格后，進(jìn)行外出處理。4.7.3 把集配完成的管子數(shù)量和代號(hào)清單，一式三份，一份交押車人員，一份交成品集配人員，一份留存。4.8 管子表面化學(xué)清洗工藝要求4.8.1采用常溫清洗方式，對(duì)油污嚴(yán)重的管子入槽前應(yīng)事先脫脂。4.8.2管子除油、除銹的時(shí)間根據(jù)銹蝕

30、程度和槽液的濃度而有變化，通常為3060min。磷化時(shí)間根據(jù)管子的種類而有差別，通常為1030min。4.8.3定期維護(hù)槽液，當(dāng)清洗質(zhì)量下降時(shí)，及時(shí)調(diào)配/更換槽液。4.8.4磷化后的管子禁止水洗/雨淋。4.8.5清洗液應(yīng)符合環(huán)保和安全的要求。4.9 管子的水壓試驗(yàn)4.9.1 根據(jù)技術(shù)部提供的管子試壓參數(shù)，對(duì)管子進(jìn)行水壓試驗(yàn)，當(dāng)升至規(guī)定壓力后，認(rèn)真檢查每一處焊接部位，做到無泄漏，并及時(shí)做好試驗(yàn)的原始記錄 (包括船名、零件號(hào)、系統(tǒng)名稱)。4.9.2 對(duì)加熱管系、壓縮空氣、燃油日用、co2高壓管系、液壓系統(tǒng)、舷外排出管的水壓試驗(yàn)須填寫施工質(zhì)量報(bào)檢單(附管子代號(hào)) 報(bào)質(zhì)檢部專檢聯(lián)系船東、船檢驗(yàn)收。4.

31、9.3 試壓結(jié)束后，把管內(nèi)積水清除干凈。4.10 管子的外出處理(鍍鋅)4.10.1 管子的外出處理由押車人員根據(jù)外出處理管子數(shù)量，與生產(chǎn)項(xiàng)目部聯(lián)系，辦理出廠手續(xù)。4.10.2 押車人員根據(jù)半成品集配人員提供外出處理管子清單和實(shí)際外出管子進(jìn)行核查，并簽字認(rèn)可。4.10.3 車輛到達(dá)外協(xié)單位后，押車人員根據(jù)外協(xié)管子清單與外協(xié)廠進(jìn)行交接，清點(diǎn)確認(rèn)，雙方簽字認(rèn)可。確保每批管子能夠同批拉回。4.10.4 管子經(jīng)處理回公司后，押車人員與成品集配人員進(jìn)行交接，確保管子在外協(xié)過程中無遺失短缺。4.10.5 外協(xié)回公司的管子需質(zhì)檢部專檢進(jìn)行檢驗(yàn)。并在外協(xié)報(bào)檢單上簽署結(jié)論。對(duì)檢驗(yàn)確定不合格的管子，須重新處理。船

32、體建造工藝規(guī)程（HZBT -WP-JS07）1、目的船體的合攏部件、中合攏分(總)段在平臺(tái)上完成裝焊經(jīng)交驗(yàn)合格送二次除銹后進(jìn)行預(yù)舾裝，結(jié)束后，將分段吊在傾斜船臺(tái)上進(jìn)行大合攏總裝和焊接，為保證船體在船臺(tái)上的建造質(zhì)量，縮短船舶的建造周期，特制定本作業(yè)指導(dǎo)書。2、傾斜船臺(tái)及它的工藝裝備2.1傾斜船臺(tái)根據(jù)建造船舶的主尺度和排水量，選擇合適規(guī)模的傾斜船臺(tái)作為船體大合攏總裝的場所。船臺(tái)平面的傾斜是為了船舶下水的需要，船臺(tái)平面相對(duì)水平面的傾斜度（為船臺(tái)坡度），通常取1/20。船臺(tái)傾斜平面的地基要打水泥樁，再鋪鋼筋澆水泥，表面應(yīng)平整。2.2傾斜船臺(tái)的工藝裝備傾斜船臺(tái)要具備下列工藝裝備：（1） 船臺(tái)中心線槽鋼埋

33、在船臺(tái)中心線處，為了畫出船臺(tái)中心線和肋骨中心線。（2） 船臺(tái)拉樁埋在船臺(tái)地面上，供分段定位拉曳用。（3） 腳手架設(shè)置于舷外和艙內(nèi)，供施工人員用。（4） 墩木供擱置船體用，常用的有木墩、水泥墩和鐵墩。船臺(tái)上除了配置龍門吊 (或高架吊車)及上述主要工藝裝備外,還必須配置電力、壓縮空氣、氧氣、乙炔、水、CO2氣體等動(dòng)力供應(yīng)設(shè)施。2.3 船臺(tái)裝焊基本工具船體裝焊需下列基本工具:(1) 度值、劃線、測量工具:如卷尺、角尺、圓規(guī)、長劃規(guī)、水平尺、石筆、劃針、鴨嘴筆、粉線團(tuán)、軟管、拉線架、鋼絲、線錘和激光經(jīng)緯儀等。(2) 裝配工常用工具：如郎頭、鐵楔、花蘭絲桿、拉馬、液壓千斤頂，割槍、半自動(dòng)切割機(jī)、仿型切割

34、、電焊機(jī)、焊條焊絲、焊槍等。(3) 裝配吊具、夾具：小型電動(dòng)卷車、手拉葫蘆、鋼絲繩、尼龍繩、各種鋼板吊頭、螺旋夾頭和松緊螺旋扣等。3 船臺(tái)裝焊的準(zhǔn)備工作為了保證船體施工質(zhì)量和進(jìn)度，必須切實(shí)做好船臺(tái)裝焊的準(zhǔn)備工作。它可分為船臺(tái)準(zhǔn)備工作和船體準(zhǔn)備工作兩部分。3.1 船臺(tái)上的準(zhǔn)備工作（1） 畫出船臺(tái)中心線用激光經(jīng)緯儀或拉鋼絲吊線錘的傳統(tǒng)方法在船臺(tái)中心線槽鋼上畫出船臺(tái)中心線，標(biāo)出船舶總長、垂線間長和舵桿中心線的位置線，打上詳沖印、涂以色漆標(biāo)記。3.2 船體上的準(zhǔn)備工作所有分（總）段上船臺(tái)前 ，規(guī)定的舾裝、涂裝必須全部結(jié)束，并經(jīng)交驗(yàn)合格后完成下列準(zhǔn)備工作，方可上船臺(tái)合攏。（1） 畫出分（總）段在船臺(tái)定位

35、線和對(duì)合線，在船臺(tái)裝配前必須在各片段、分（總）段上畫出船臺(tái)安裝定位線，以便確定各分（總）段的船臺(tái)上的位置。在分段左右或上下各畫一根與分段大接縫垂直的短直線（或?qū)暇€），作為分段與分段對(duì)接時(shí)對(duì)準(zhǔn)用。各分段的定位線如下：船底分段：分段中心線 分段基準(zhǔn)肋骨線 分段水平檢驗(yàn)線 內(nèi)底板上艙壁位置線舷側(cè)分段：水線12根 甲板邊線 分段基準(zhǔn)肋骨線（與船底同號(hào)） 艙壁位置線甲板分段：分段中心線 分段基準(zhǔn)肋骨線（與舷側(cè)同號(hào)） 艙壁位置線艙壁分段：分段中心線 水線12根（2） 在分（總）段上設(shè)置臨時(shí)支撐，確保分（總）段在吊運(yùn)中有足夠的剛性，不發(fā)生永久性變形。（3） 在分（總）段上安裝吊馬，確保分（總）段吊運(yùn)方便安

36、全。4 傾斜船臺(tái)裝焊工藝4.1分段建造法的船臺(tái)裝焊工藝（1） 基準(zhǔn)分段的定位 選內(nèi)底部分段為基準(zhǔn)分段 按基準(zhǔn)分段強(qiáng)肋骨位置和基線高度鋪設(shè)墩木。 在基準(zhǔn)分段K行板外表面的前后端肋板處焊兩只眼環(huán)，并各裝兩只松緊螺旋扣。 將基準(zhǔn)分段吊上船臺(tái)相應(yīng)位置處，與船臺(tái)上的各基準(zhǔn)線對(duì)準(zhǔn)，確定分段長、寬、高三個(gè)方向上的位置和左右水平度。定位準(zhǔn)確后再予固定。（2）相鄰底分段的吊裝 定位與基準(zhǔn)分段的定位基本相同 向基準(zhǔn)分段拉攏與對(duì)接。 焊接應(yīng)裝配好若干分段后再開始焊接，應(yīng)左右對(duì)稱地施焊，內(nèi)面先焊，外面扣槽封底焊。 拍片檢驗(yàn)。（3）艙壁分段的吊裝艙壁分段有縱、橫兩種，底部分段對(duì)接后，一般先裝縱壁，后裝橫壁。也可先裝橫壁

37、，后裝縱壁再裝另一端橫壁。在底部內(nèi)底板上畫線吊裝橫艙壁定位切割余量定位焊，在內(nèi)底板上從中間開始，向兩舷展開。（4） 舷側(cè)分段吊裝舷側(cè)分段的吊裝以橫艙壁為支撐。若該區(qū)域沒有橫艙壁，可用側(cè)艙壁替代。舷側(cè)分段的定位應(yīng)以甲板邊線高度為準(zhǔn)。（5） 甲板分段吊裝吊上甲板分段，對(duì)準(zhǔn)下面的艙壁和舷側(cè)分段，就可定位準(zhǔn)確。（6） 首尾分段吊裝 首尾分段，一般均以總段形式在船臺(tái)上合攏，若起重能力有限，也可合成幾個(gè)分段在船臺(tái)上合攏。吊裝順序自下而上。（7）焊接1) 分段縱向大接縫的焊接2) 先焊橫向構(gòu)件間的連接焊縫，如梁肘板與橫梁或肋骨，舭肘板與肋骨或肋板或內(nèi)底邊板。3) 后焊板與板的艙內(nèi)縱向大接縫，如甲板邊板與舷頂

38、列板，舭部列板與舷側(cè)外板，內(nèi)底邊板與外底板。4) 再焊骨架與板材的角接焊縫，如肋骨框架與外板，甲板及內(nèi)底邊板與外板在縱向大接縫的角接焊縫。5) 最后在外板外表面碳刨開槽后焊接板材縱向大接縫，如甲板與舷頂列板、舭部列板與舷側(cè)外板。至此，環(huán)形總段裝焊完畢。6) 總段橫向大接縫的焊接7) 總段環(huán)形接縫焊接前，先進(jìn)行環(huán)行接縫焊接，然后焊接總段間的縱向構(gòu)件的對(duì)接焊縫焊完，最后焊接內(nèi)部構(gòu)件與船體外板、甲板、內(nèi)底板等的角接焊縫。8) 環(huán)形接縫在十字接頭的焊接程序，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)形焊縫。9) 船體外板的對(duì)接焊，先焊接有構(gòu)件一側(cè)的內(nèi)面焊縫，焊完后，再將外板外表面接縫采用碳弧氣刨開槽，吹凈焊根，然后進(jìn)行手

39、工封底焊。內(nèi)底板和甲板的對(duì)接焊，如果坡口向下，應(yīng)先用手工仰焊焊接有坡口的一面，焊完后用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行平焊封底焊。如果坡口向上，正面應(yīng)先用手工焊打底,后用埋弧自動(dòng)焊焊完,反面用碳弧氣刨開槽,吹凈焊根,進(jìn)行手工封底焊。10）焊接總段環(huán)行接縫時(shí)，應(yīng)由雙數(shù)焊工在船的左右同時(shí)對(duì)稱施焊?？偠苇h(huán)行接縫的典型焊接程序見下圖：（8）上層建筑（尾樓）吊裝為擴(kuò)大預(yù)舾裝和縮短造船的周期，上層建筑應(yīng)采用整體吊裝工藝。若起重能力有限不能采用整體吊裝，則可采用分層吊裝，其程序如下： 在甲板上畫出圍壁位置線。 將上層建筑下層分段吊上甲板。 定位。可借助松緊螺旋扣，油泵等工具，對(duì)準(zhǔn)中心線，肋骨線、圍壁位置線，調(diào)整左右水平、前后

40、高度，使分段準(zhǔn)確定位。 根據(jù)高度差畫出下口余量切割線。 割去余量，去除溶渣。 落位，定位焊。 吊上相鄰的上層分段，重復(fù)程序,再吊相鄰的上層分段，直至吊裝定位最高一層的分段。 焊接（9）舾裝與涂裝對(duì)分段大接縫焊接好的艙室開展機(jī)裝、電裝、內(nèi)裝、外裝等舾裝工作，機(jī)裝前，需測量船體基線的撓度值，作為拉軸線和舵桿中心線的依據(jù)。分段大接縫通過密性試驗(yàn)和拍片檢驗(yàn)合格后，船上可開展涂裝，在船舶下水前應(yīng)完成絕大部分涂裝工程。（10）竣工測量船舶下水之前，船體建造、舾裝和涂裝工程基本完成，必須進(jìn)行船舶主尺度、基線和型線的測量。并繪制竣工圖樣，對(duì)施工中改變了原的地方，記錄下來，存檔備查。4.2、總段建造法的船臺(tái)裝焊

41、工藝按船體分段劃分圖和分（總）段結(jié)構(gòu)圖，造好所有立體總段并經(jīng)交驗(yàn)合格后，先將奠基總段吊上船臺(tái)定位，其位置檢驗(yàn)合格后即可固定之。其余總段依次向首尾方向同時(shí)吊裝，保證每一總段的各個(gè)方向位置都要正確，一般應(yīng)使尾部總段的裝配先于首部完成，以便提早進(jìn)行主機(jī)、軸系、舵系等的安裝工作。每總段余量的畫線切割和余量加放原則與單島式法裝配時(shí)的底部分段的方法相同。環(huán)形大接縫的焊接程序也與此相同。5、船體焊接變形及預(yù)防船體在船臺(tái)上建造時(shí)，會(huì)產(chǎn)生總變形，其特點(diǎn)一般是：船體基線（龍骨線）產(chǎn)生撓度，中間向下，首尾兩端向上；船體首尾上翹，大接縫處橫向收縮，總長度縮短；船體中縱剖面左右變形。 在船體建造過程中，為避免和減少船體

42、總變形，應(yīng)采用以下幾種措施：（1） 船底基線預(yù)放反變形以底部奠基分段為基準(zhǔn)，向首尾逐段由小至大放低一定的反變形，以下反變形數(shù)值僅供參考：單島式法建造時(shí)的反變形值：大船取L/2000；中、小船取L/1000；L為總長。總段建造時(shí)的反變形值：大船每10m長內(nèi)放-5-8mm；中、小船每10m長內(nèi)放-6-10mm。（2）為保證船體總長度不縮短，可適當(dāng)放大大接縫處的肋骨間距：橫骨架式船體大接縫肋距可放+5+10mm?？v骨架式船體大接縫肋距可放+10+20mm。一般分段之間的接縫可放+5mm。（3）提高船體裝配質(zhì)量，嚴(yán)格控制每分段對(duì)接縫間隙，構(gòu)件連接間隙和焊縫坡口的大小，嚴(yán)格遵守工藝要求，避免由于過大的裝

43、配間隙而擴(kuò)大焊接變形值。（4）嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程船臺(tái)裝配工藝規(guī)程和焊接工藝規(guī)程，焊腳不過大，分段變形必須在上船臺(tái)前矯正好，使船體在船臺(tái)上的變形，控制在最小范圍內(nèi)。（5）采取必要的工藝措施，如采用強(qiáng)制的方法（在首尾分段上壓重物并與船臺(tái)的拉樁拉緊）來減少船體上翹變形的數(shù)值。采用甲板加強(qiáng)或采用水火彎板法，減少分段對(duì)接焊時(shí)的變形。將大接頭處的外板于焊前作出反變形，使接縫處的型線保持光順。（6）改進(jìn)建造工藝擴(kuò)大分段施工范圍，盡可能減少船臺(tái)焊接工作量、盡量采用自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊等先進(jìn)的焊接工藝，減少手工焊，提高焊縫質(zhì)量，減少焊縫返修量，達(dá)到減少船體總變形的目的。 焊 接 工 藝（HZBT -WP-

44、JS08）一、本工藝適用范圍（本工藝適用于船舶的焊接和船體用鋼A級(jí)、B級(jí)、D級(jí)、E級(jí)的結(jié)構(gòu)焊接、焊接方法及應(yīng)用部位）：1、自動(dòng)埋弧焊，適用平直的外板、甲板、縱橫艙壁板和內(nèi)底板等的焊接。2、CO2氣體保護(hù)焊用于T型構(gòu)件的裝配制作及各種結(jié)構(gòu)角焊縫，為強(qiáng)肋骨，強(qiáng)橫梁，艙壁板中的水平、垂直桁材的面板和腹板的連接及其安裝。陶瓷襯墊一面焊接雙面成形適用于外板、主甲板、內(nèi)底板、平臺(tái)等。3、手工電弧焊用于各種板材對(duì)接縫和各處不同位置的角焊縫、大接縫等。二、焊接材料1、焊接材料的質(zhì)量要求：船舶所選用的焊接材料應(yīng)滿足中華人民共和國船級(jí)社（船規(guī)1996）的要求，所選用的焊接材料級(jí)別應(yīng)與船體結(jié)構(gòu)用鋼級(jí)別相匹配，并應(yīng)具

45、有生產(chǎn)廠家提供的質(zhì)量保證證書，材料在進(jìn)入倉庫驗(yàn)收后，將用于本船的焊接材料質(zhì)量證書提供給驗(yàn)船師備查（存檔）本船所采用的焊接材料如下：酸性焊條：堿性焊條：埋弧自動(dòng)焊焊絲：焊劑：CO2氣體保護(hù)焊焊絲（藥芯）：CO2氣體保護(hù)焊焊絲（實(shí)芯）CO2氣體保護(hù)焊氣體純度在99.59%以上。2、根據(jù)船規(guī)的要求，下列船體構(gòu)件在施焊時(shí)應(yīng)采用堿性低氫焊條：船體大接縫及縱桁材對(duì)接縫；具有較大剛度的構(gòu)件，如首、尾框架、尾軸架及其與外板和船體骨架的接縫；主機(jī)基座及其相連接的部分；桅桿、吊貨桿、吊艇架、系纜樁、拖鉤架等與其相連接的構(gòu)件的焊縫。船體結(jié)構(gòu)的下列部位應(yīng)采用雙面連續(xù)焊：風(fēng)雨密甲板和上層建筑外圍壁邊界的角焊縫，包括艙口

46、圍板、升降口和其它開口處；液體艙、水密艙室的周界；機(jī)座和機(jī)器支承結(jié)構(gòu)的連接處；尾尖艙內(nèi)所有結(jié)構(gòu)（包括艙壁扶強(qiáng)材）的角焊縫；液艙內(nèi)所有搭接焊縫；船首0.25L區(qū)域內(nèi)，主要、次要構(gòu)件與船底板連接處的所有角焊縫；中桁材與平板龍骨連接的所有角焊縫；廚房、配膳室、盥洗室、浴室、廁所和蓄電池室等處的周界角焊縫；船體所有主、次要結(jié)構(gòu)端部與板材連接的角焊縫和肘板端部與板材連接的搭接焊縫。3、焊接材料的烘干、領(lǐng)用：焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接襯墊和CO2氣體等。酸性焊條，沒有受潮可不用烘干；對(duì)于堿性低氫型焊條，應(yīng)按生產(chǎn)廠家的要求，使用前必須在烘箱中經(jīng)350400烘焙2小時(shí)，烘后放在80100的烘箱中，隨用

47、隨??；所使用的焊劑必須按說明書要求烘干；焊工一次領(lǐng)用的焊條使用量不應(yīng)超過4小時(shí)的焊接工作量，并應(yīng)按要求放入保溫筒中，工作結(jié)束后當(dāng)天應(yīng)把剩余的焊條交回材料庫；焊絲表面應(yīng)是清潔的，不準(zhǔn)有銹、氧化皮和油污等，連續(xù)使用的焊劑應(yīng)過篩,去除渣塊、塵土等物；密性良好的襯墊打開后可直接使用，包裝破損的襯墊及開包露放時(shí)間超過8小時(shí)的，必須經(jīng)100150烘焙1小時(shí)后方可使用。三、焊工資質(zhì)和焊接管理焊接資質(zhì)：焊工必須持有船級(jí)社頒發(fā)或認(rèn)可的焊接合格證書方可從事與其證書等級(jí)相應(yīng)的焊接工作，在焊接時(shí)焊工應(yīng)佩帶認(rèn)可的標(biāo)記。焊接管理：焊工必須按圖紙和工藝文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接，焊接管理工作由質(zhì)量檢驗(yàn)部門管理，主要負(fù)責(zé)以下幾項(xiàng)

48、工作：檢查焊工是否遵守焊接工藝文件對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)和對(duì)焊工操作進(jìn)行指導(dǎo)；檢查焊工是否正確使用規(guī)定牌號(hào)的焊材并正確使用與保存；檢查坡口及焊前準(zhǔn)備情況。四、焊前準(zhǔn)備焊接坡口必須按工藝文件進(jìn)行加工和裝配，坡口表面和兩側(cè)，手工焊復(fù)側(cè)10mm，埋弧焊氣保焊每側(cè)20mm，應(yīng)將水、鐵銹、油污、氧化渣、油漆和雜物清除干凈，應(yīng)避免強(qiáng)行組裝，組裝后的接頭經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可施焊；坡口清理后要及時(shí)施焊，如未及時(shí)施焊坡口受潮或生銹后，焊前應(yīng)重新清理；定位焊間距為300mm600mm，焊段長3070mm，焊縫高度不能高于正常焊縫高度的一半，應(yīng)用3.2焊條；埋弧焊應(yīng)加工藝板。五、焊接環(huán)境焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時(shí)，應(yīng)采取有效防

49、護(hù)措施，否則禁止施焊。風(fēng)速：氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s；相對(duì)濕度大于90%；雨雪環(huán)境；CO2氣體并內(nèi)壓力低于1Mpa（10Kg.f/cm2）應(yīng)停止施焊。六、船體焊接工藝程序1、船體結(jié)構(gòu)焊接工藝順序：當(dāng)船體構(gòu)件以中心線對(duì)稱時(shí)應(yīng)以雙數(shù)焊工同步對(duì)稱進(jìn)行焊接；對(duì)于結(jié)構(gòu)中的對(duì)接縫和角接縫，對(duì)接縫應(yīng)在角焊縫之前先焊，所有的焊接一般都應(yīng)以中間向兩側(cè)，從中間向首尾的方向進(jìn)行焊接；當(dāng)手工焊接長焊縫時(shí)，應(yīng)逐步采用退焊法；采用手工多層多道焊時(shí)，第一層用小直徑焊條，上下層方向相反，每層接頭互相錯(cuò)開；船體結(jié)構(gòu)的內(nèi)部構(gòu)件，如桁材、腹板、骨架和橫梁等焊接順序，原則是對(duì)接縫必須在角焊縫之前先焊，立

50、角焊在平角焊之前先焊。2、船體外板焊接工藝：先焊接船體外板，甲板板的對(duì)接焊縫，然后焊縱橫構(gòu)架的對(duì)接焊縫，先焊橫的焊縫，再焊縱向焊縫，最后焊接構(gòu)架與船體外板與甲板的連接角焊縫，前兩者亦可同時(shí)進(jìn)行；船體外板對(duì)接焊縫焊接時(shí)，先焊船內(nèi)一面，然后采用氣刨清根，使之露出金屬光澤，并進(jìn)行封底焊，甲板對(duì)接焊縫焊接時(shí)，先焊船內(nèi)面（仰位），同樣外部清根，進(jìn)行手工焊或自動(dòng)焊，甲板對(duì)接也可以先焊外面，船內(nèi)側(cè)開坡口（氣刨）封底焊，或采用單面焊雙面成形工藝；外板、甲板縫對(duì)接焊接順序，錯(cuò)開板縫時(shí)，先焊端接縫（立焊），后焊邊接縫（橫焊），平列板時(shí)，先焊邊接縫后焊端接縫；船首外板焊接順序應(yīng)待側(cè)板縱橫焊縫焊妥后，再焊船首柱；全船焊縫均應(yīng)由船中往左右，由中往船首尾，由下往上焊接，全部是雙數(shù)焊工同時(shí)進(jìn)行，以減少焊接應(yīng)力和變形；焊縫接頭不應(yīng)該處在縱橫焊縫的交叉處；應(yīng)力較大的接縫，如立體段的對(duì)接縫（大接縫），焊接過程不應(yīng)間斷，應(yīng)力求迅速連續(xù)完成。七、焊接方法1、手工電弧焊重要結(jié)構(gòu)工藝文件規(guī)定要采用堿性低氫焊條，應(yīng)選用直流電源，并采用反接法，焊接時(shí)應(yīng)采用短弧或者超短弧焊接，引弧應(yīng)用擦劃法；多層多道焊時(shí)，應(yīng)徹底清理前道留下的熔渣，在焊縫背面進(jìn)行手工封底焊時(shí)，應(yīng)清根刨槽并露出金屬光澤；焊接規(guī)范參數(shù)的選擇：焊條牌號(hào)焊條直徑（mm）焊接電流（A） 平焊立焊橫焊 仰焊結(jié)5073.29