220萬噸年啦蠟油加氫裝置工藝管道施工方案

1、目目 錄錄 一、編制依據(jù).3 二、工程概況.3 2.1 工程概況.3 2.2 主要實物量.3 三、施工部署.5 3.1 勞動力計劃.5 3.2 工機具計劃.5 四、施工工藝流程.6 五、管道、管件及閥門檢驗.6 5.1 一般規(guī)定.6 5.2 管子檢驗.6 5.3 閥門檢驗.7 5.4 其他管道組成件檢驗.8 六、配管材料的保管和發(fā)放.8 6.1 材料保管.8 6.2 材料的發(fā)放.9 6.3 管道材料發(fā)放管理辦法.9 6.4 配管材料色標規(guī)定.9 6.5 材料代用.9 七、管道加工.10 7.1 管道等級劃分.10 7.2 施工準備.10 7.3 管子切割.10 7.4 彎管制作.10 7.5

2、開孔.11 7.6 坡口加工.11 7.7 組對.12 八、管道焊接.13 8.1 焊前準備.13 8.2 焊材管理.13 8.3 焊接方法.14 8.4 焊接工藝參數(shù).14 8.5 焊接要求.16 8.6 焊前預熱.18 8.7 焊后（穩(wěn)定化）熱處理.19 8.8 焊縫標識.20 8.9 質量檢驗.21 九、管道預制和安裝.22 9.1 管道預制.22 9.2 管道安裝.23 9.3 與傳動設備連接的管道安裝.25 9.4 閥門安裝.26 9.5 支吊架安裝.26 9.6 伴熱管安裝.27 十、管道防腐.28 10.1 管道表面預處理.28 10.2 管道防腐.28 10.3 防腐層檢查.3

3、0 十一、管道系統(tǒng)試驗與系統(tǒng)吹掃.30 十二、質量保證體系組織機構、主要工序控制點.30 12.1 項目部質量保證體系組織機構.30 12.2 工藝管道安裝工程主要工序控制點.31 十三、jha 工作危害分析.32 一、編制依據(jù)一、編制依據(jù) 1 石油化工工程建設交工技術文件規(guī)定 sh3503-2007 2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 gb50235-97 3 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范及一號增補 sh3501-2002 4 石油化工鋼管道工程施工工藝標準 sh/t3517-2001 5 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 gb50236-98 6 石油化工裝置(單元

4、)金屬管道工程施工及驗收技術條件40bj019-2007 7 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規(guī)程 sh/t3520-2004 8 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 gb8923-88 9 石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范 sh3022-1999 10石油化工設備管道鋼結構表面涂色和標志規(guī)定 sh3043-2003 11 220 萬噸/年蠟油加氫裝置工藝管道施工圖紙 12 fcc 質量體系文件 二、工程概況二、工程概況 2.12.1 工程概況工程概況 安慶石化 220 萬噸/年蠟油加氫聯(lián)合裝置為新建工程,該聯(lián)合裝置主要由蠟油加氫單 元和 psa 單元組成。蠟油加氫單元主要有：反應區(qū)、分餾

5、區(qū)、加熱爐區(qū)、壓縮機區(qū)、循 環(huán)氫脫硫區(qū)、給排水以及原料處理區(qū)組成；psa 單元主要有：10 臺吸附塔、3 臺泵等組成。 本裝置工藝管道材質種類繁多，焊接要求高，加之施工工期短，這些因素要求施工 單位必須具有多年的施工管理經(jīng)驗，協(xié)調好工序間的交叉作業(yè)、施工進度的合理安排等 工作。 尤其是本裝置無縫鋼管中的同等公程直徑、同等壁厚、同等材質的管道有石油裂 化用無縫鋼管（gb9948） 和輸送流體用無縫鋼管（gb8163） 兩種，在使用時，必須 嚴格按照設計圖紙管道等級以及管段材料表來施工。還有本裝置反應區(qū)、脫餾區(qū)、加熱 爐區(qū)各種管道有手工氬電聯(lián)焊和 c02 氣體自動保護焊兩種方式，焊接時一定要注意焊

6、條、 焊絲。 為此，特編制本施工方案，以便更好的指導施工。 2.22.2 主要實物量主要實物量 工藝管道統(tǒng)計表 數(shù)量 序 號 名稱材質 單 位 dn15 dn65 dn80 dn200 dn200 以上 小計備注 一一管道管道 1碳鋼無縫鋼管20#米13449.59164.43898.427129.3gb/t8163 2碳鋼無縫鋼管20#米235.5595.5332.71163.5gb9948 3合金鋼無縫鋼管15crmo米58.288.5280.5427.3gb5310 4碳鋼無縫鋼管20g米1.567.5gb9948 5碳鋼無縫鋼管a106 gr.b米697.5533.2623.81860

7、.5 6合金鋼無縫鋼管a335 gr.p11米2.56.740.249.4 7不銹鋼無縫鋼管0cr18ni9米413.290.2504.1gb/t14976 8不銹鋼無縫鋼管 a312 gr.tp321 米136.846.4303.6486.8 9鍍鋅焊接鋼管q235b+zn米126.690.2138.2gb/t3091 10焊接鋼管q235b米239.5239.5gb/t3091 11 合 計米1512210860.65479.331738.2 二管件 碳鋼個7178 1彎頭 不銹鋼個200 7378 碳鋼個566 2異徑管 不銹鋼個6 572 碳鋼個1486 3三通 不銹鋼個6 1492

8、4閥門個34183418 5其它管件個12331233 合 計個13527 三三連接件連接件 1法蘭蓋片136136 2法蘭片42834283 合 計片4419 三、施工部署三、施工部署 3.13.1 勞動力計劃勞動力計劃 序 號 時間 工種 1 月2 月3 月4 月5 月6 月7 月備注 1管 工40401001201206030 2焊 工8010014018018016060 3起重工20202020201010 4普通電工1224442 5熱處理工44102020204 6普 工30306080808060 合計172193332424424334166 3.23.2 工機具計劃工機具計

9、劃 序號名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù) 量備注 一、一、起重機械起重機械 1 汽車起重機 160t 臺 1 2 汽車起重機 55t 臺 1 3 汽車起重機 16t 臺 1 4 汽車起重機 8t 臺 1 5 手拉葫蘆 1t 個 20 6 手拉葫蘆 3t 個 20 7 手拉葫蘆 5t 個 20 二、二、通用機具及專用機床通用機具及專用機床 1 移動式空壓機2w6/7臺 10 2 移動式空壓機b0.6/7臺 10 3 手提式砂輪機臺 60 4 角向磨光機 100 臺 60 5 角向磨光機 150 臺 60 6 氧氣切割機g1100al臺 10 7 沖擊電鉆臺 6 8 磁力電鉆臺 6 9 氧氣瓶個 120

10、 10 乙炔瓶個 60 11 臺式鉆床臺 1 12 砂輪切割機臺 6 三三檢測、焊接設備檢測、焊接設備 1 直流電焊機 15kw 臺 40 2 氬弧焊機 直流電焊機 16kw 臺 40 3 恒溫干燥廂 100kg 臺 4 4 焊條干燥箱yhl100臺 4 序號名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù) 量備注 5 等離子切割機臺 6 6 x 射線探傷機臺 2 7 超聲波探傷機臺 2 8 熱處理機臺 4 四、施工工藝流程四、施工工藝流程 材料檢驗標識移植 除銹刷漆 標識移植 材料切割加工 標識移植 組對焊接 管道安裝檢查確認焊后熱（穩(wěn)定化）處 理 管道試壓 施工方案編制、技術交 底 焊縫返修 吹掃清洗交工驗收防

11、腐保溫 無損檢測 五、管道、管件及閥門檢驗五、管道、管件及閥門檢驗 5.15.1 一般規(guī)定一般規(guī)定 5.1.1 管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等）必須有質量證 明文件，無質量證明文件的產品不得使用。 5.1.2 管道組成件在使用前按設計要求核對其規(guī)格、材質、型號。 5.1.3 管道組成件在使用前進行外觀檢查。 5.1.4 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢， 如仍有不合格，則該批管子、管件不得使用，并應作好標識和隔離。 5.1.5 合金鋼材料（螺栓、螺母除外）必須進行 100%的光譜分析。 5.25.2 管子檢驗管子檢驗 5.2.

12、1 若到貨管子鋼的牌號、爐牌號、批號、交貨狀態(tài)與質量證明文件不符，該批管子不 得使用。 5.2.2 sha 級管道中，設計壓力大于等于 10mpa 的管子，外表面應按下列方法逐根進行無 損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合 jb4730 的規(guī)定，檢驗結果以 i 級為合格： a.外徑大于 12mm 的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測； b.非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。 5.2.3 sha 級管道中，設計壓力小于 10mpa 的輸送極度危害介質管道，每批應抽 5%且不 少于一根，按“5.2.2”要求進行外表面磁粉或滲透檢測，檢驗結果以級為合格。 5.35.3 閥門檢驗閥門檢驗 5.3.1 外觀檢查 a.閥

13、門必須具有質量證明文件；閥體上應有制造廠的銘牌，銘牌和閥體上應注明制造廠 名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質等標識。 b.用于 sha 級管道的通用閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合 sh3064 規(guī)定的 無損檢測合格證明書。 c.鑄件應表面平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。 d.鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。 e.閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開和全閉位置 應與要求相符合，主要部件不得有嚴重缺陷。 f.閥門法蘭密封面應符合要求，且不得有徑向劃痕。 g.閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規(guī)格書” ，

14、對閥門的閥體、密封面級有特殊要求 的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽檢一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜 分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。 5.3.2 閥門試驗 a.所有進場閥門必須 100%進行試壓。 b.試驗介質采用潔凈水。對不銹鋼閥門，水中的氯含量不得超過 100mg/l，試驗合格后應 立即將水漬清除干凈。 c.閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，停壓 5 min，以殼體填料無滴漏或潮濕現(xiàn)象 為合格。 d.對焊閥門的嚴密性試驗應單獨進行，強度試驗可在系統(tǒng)試驗時進行。 e.嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。 f.具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗

15、，試驗壓力為公稱壓力的 1.1 倍。 試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓 5min，無滲漏為合格。 g.試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口， 并填寫試驗記錄，在閥體上做出標識。 h.閥門的傳動裝置和操作機構必須進行清洗檢查。要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。 i.安全閥在安裝前按設計要求進行調試。其調試要求如下： 調試安全閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內的贓物進入安全閥密 封口。 介質為氣體的安全閥調試介質采用氮氣，介質為液體的安全閥調試介質為潔凈水（除 設計有特殊要求外） 。 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調試，對于國外采購的

16、安全閥按供貨資料要 求進行調試；當設計無要求時，其開啟壓力應為工作壓力與背壓之差的 1.051.15 倍， 回座壓力應不小于工作壓力的 0.9 倍。 安全閥的起跳次數(shù)不得少于 3 次。 測試合格的安全閥應及時進行鉛封。 安全閥調試時,必須要求質量監(jiān)督站、監(jiān)理單位以及專職工程師在現(xiàn)場共同確認。 5.45.4 其他管道組成件檢驗其他管道組成件檢驗 5.4.1 彎頭、異徑管、三通、法蘭、補償器及緊固件須進行檢查其尺寸，材質，型號及識 別號，高壓管件及緊固件驗收后應填寫記錄。 5.4.2 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。 凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低

17、于凹槽的深度。 5.4.3 墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷。 5.4.4 彈簧支吊架應有合格證及數(shù)據(jù)書。 5.4.5sha 級管道的管件應按“5.2.2 和 5.2.3”的規(guī)定進行表面無損檢測。 5.4.6 設計壓力等于或大于 10mpa 管道用合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析， 每批應抽兩件進行硬度檢驗。 5.4.7 其他合金鋼管道組成件每批應抽檢 5%，且不少于一件進行快速光譜分析，如有一 件不合格，則加倍抽檢，再有不合格，則該批管道組成件不得使用。 六、配管材料的保管和發(fā)放六、配管材料的保管和發(fā)放 6.16.1 材料保管材料保管 6.1.1 進庫的管子、管件應根據(jù)已審核批準

18、的材料預算，核對材質、尺寸、型號和其它識 別號，并進行驗收分類擺放，填寫好管道表面檢查驗收記錄。 6.1.2 已經(jīng)到貨的工藝管道材料要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管 和不銹鋼管要分區(qū)擺放。 6.1.3 凡有保護油的碳鋼管子，按需清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫。 6.1.4 管件應按材質、種類、等級、規(guī)格分類放置在貨架上，裝卸時避免碰撞，以防擦傷 或損傷管件。 6.26.2 材料的發(fā)放材料的發(fā)放 6.2.1 本裝置采用“一線（單線圖） 、一表（單線圖材料表） ”領、發(fā)材料；領料人和保管 員要在單線圖材料表的中簽字，做到字簽完，料領完。 6.2.2 校對所提取材料的規(guī)格、

19、型號、材質，無誤后給予發(fā)料，并做好標記的核對和移植 工作。 6.2.3 特別指出的 20#鋼的發(fā)放和使用。該材質的鋼管標準有 gb8163 和 gb/t9948 兩種， 其使用部位有所不同，必須正確發(fā)放和使用。還有同樣工程直徑的管道由于使用在不同 的管道等級上，所采用的壁厚也不同。因此，施工時一定要看清楚管道材質分界和管道 等級，避免用錯管道。 6.36.3 管道材料發(fā)放管理辦法管道材料發(fā)放管理辦法 6.3.1 裝置中每個區(qū)域按照單線圖發(fā)料。 6.3.2 材料表一式四份，一份隨單線圖發(fā)施工人員，一份供保管員，一份供材料員提料， 另一份留在技術員處備查。 6.3.3 對設計變更和誤操作造成的材料

20、增補，由各區(qū)專職技術員簽發(fā)增補材料領用單，進 行領料，并分別建帳。 6.3.4 所有管道上的墊片先不裝配，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配。 6.3.5 安全閥、調節(jié)閥等特殊閥門按需要適時發(fā)放。 6.46.4 配管材料色標規(guī)定配管材料色標規(guī)定 配管材料色標按照中石化五建公司安慶項目部材料標識管理執(zhí)行。 6.56.5 材料代用材料代用 下列材料之間不允許代用： 6.5.1 無標準的鋼材不得作為代用鋼材。 6.5.2 沸騰鋼、半鎮(zhèn)靜鋼不得代用鎮(zhèn)靜鋼。 6.5.3 高合金鋼、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級別代用。 6.5.4 彈簧支吊架不得代用。 6.5.5 非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。

21、七、管道加工七、管道加工 7.17.1 管道等級劃分管道等級劃分 管道等級的劃分嚴格按設計提供的管道表執(zhí)行。 7.27.2 施工準備施工準備 7.2.1 所需場地安排合理，施工機具齊全。 7.2.2 已完成圖紙會審、技術和安全交底，并且工藝卡已發(fā)放。 7.37.3 管子切割管子切割 7.3.1 管道預制前對每根管子內部必須進行清理，具體措施按下列要求進行： a.dn200500 的管道，用弧型板夾破布拖掃，或將管子直立，同時以木棰敲打管壁，使 管內的鐵銹及污物徹底清理出來； b.dn50200 的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內反復拖拉，直至干凈； c.小于 dn50 的管道，用壓縮

22、空氣吹凈。 7.3.2 管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質，看準尺寸后開始下料。 7.3.3 鍍鋅管和公稱直徑小于等于 100mm 的中低壓碳鋼管，用機械方法切割。 7.3.4 大于 100mm 的碳鋼管采用氧乙炔焰切割，必須將熱影響區(qū)打磨掉至少 1.5mm。 7.3.5 不銹鋼應用機械或等離子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨錘、鋼 絲刷等選用不銹鋼制作，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片。 7.3.6 管子切割后切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。熔渣、氧化 鐵、鐵屑應予以清除干凈。 7.47.4 彎管制作彎管制作 該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供

23、貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現(xiàn)場 煨制具體要求如下： 7.4.1 彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，當設及文件未規(guī)定時，應符合下表要求： 管道設計壓力/mpa彎管制作方式最小彎曲半徑 熱 彎 3.5do 10 冷 彎 4.0do 10 冷、熱彎 5.0do do 為管子外徑 7.4.2 彎曲后不得有扭曲、裂紋、孔眼、分層、皺紋及嚴重的附著物等缺陷。 7.4.3 sha 級管道彎管加工、檢測合格后，應填寫 sha 級管道彎管加工記錄。 7.57.5 開孔開孔 7.5.1 開孔應在管道未成型前或互相組對前進行，以便除凈由于開孔而落入管內的切削物 和熔渣等。 7.5.2 在管線上開大于 32mm

24、 孔時，碳鋼用氧乙炔焰，不銹鋼用等離子切割開孔，開 孔后必須將熱影響區(qū)磨去 2mm。 7.5.3 在管線上開小于等于 32mm 孔時，必須采用機械鉆孔。 7.5.4 如果在安裝后開孔，開孔后必須及時將管內雜物用空氣吹掃干凈或用布拖干凈。 7.67.6 坡口加工坡口加工 7.6.1 焊接坡口型式和尺寸見下圖 序號名 稱型 式尺 寸 1i 型坡口 s 1-3mm(c=1mm) s 3-6mm(c= 2mm) s 3-9mm 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm 2 v 型坡口 s 9-20mm 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm 3 u 型坡口 s 20mm

25、80-120 p 1-3mm r 5mm c 0-3mm 4雙 v 型坡口 s 20mm 1 80-120 2 32.50-37.50 p 1-3mm b 8-12mm c 0-3mm 5不等厚 v 型坡口 3002.50 p 1.6mm0.8mm 1 最大 300 l 4(s1-s2) c 2-3+1-2 序號名 稱型 式尺 寸 6 跨接式三通支管 坡口 s 4mm m 0-2mm b 02mm b 23mm 450-550 7 插入式三通支管 坡口 s 4mm g 13mm 400-550 b 12mm 8 管座坡口 g 23mm f 12.5mm 500-600 9法蘭角焊接頭 b 13

26、mm f,t 和 6.4mm 較小者 x =1.4t,且不大于頸部厚 度 10承插法蘭接頭 c 1.6mm x =1.4t,且不大于頸部厚 度 11承插管件接頭 c 1.6mm x=1.4t,且不小于 3.2mm 7.6.2 坡口加工應按下列方法加工： a.sha 級管道的管子，應采用機械方法加工。 b.shb、shc、shd 級管道的管子，宜采用機械方法加工。當采用氧乙炔焰或等離子切割時， 切割后必須除去影響焊接質量的表面層。 7.6.3 不銹鋼管道嚴禁用氧乙炔焰進行加工。 7.6.4 坡口加工后應目測檢查坡口表面是否有裂紋或其他不允許缺陷，若有則應仔細修磨 直至合格。 7.77.7 組對組

27、對 7.7.1 管子組對前檢查坡口的質量，尺寸、角度符合要求，內外表面不得有裂紋、夾層、 污垢、鐵銹等缺陷。 7.7.2 組對前用手工或機械清理坡口內外表面，在 20mm 范圍內不得有油漆、銹、毛刺、 氧化皮等污物。 7.7.3 對于焊接管要注意縱向焊縫并標出，以便與開孔位置錯開，相鄰兩管縱焊縫最小間 距 150mm。 7.7.4 壁厚相同的管道組成件組對，應使內壁平齊，錯邊量不應超過下列規(guī)定： a. sha 級管道為壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。 b. shb、shc、shd 級管道為壁厚的 10%，且不大于 1mm。 7.6.5 壁厚不同的管道組成件組對，當壁厚差大于下列數(shù)值時，都

28、要開如下圖所示的過渡 坡口： a. sha 級管道的內壁差 0.5mm 或外壁差 2mm。 b. shb、shc、shd 級管道的內壁差 1.0mm 或外壁差 2mm。 八、管道焊接八、管道焊接 8.18.1 焊前準備焊前準備 8.1.1 人員資質 凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應焊接項目的合格證。無證焊工禁止上崗作 業(yè)。 8.1.2 焊接工藝評定 根據(jù)管道的壁厚、管徑、材質制定焊接工藝，并必須有相應的焊接工藝評定報告。 8.28.2 焊材管理焊材管理 8.2.1 焊材的儲存、保管應符合下列規(guī)定。 a焊材庫必須干燥、通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質。 b焊材應存放在架子上，架子離

29、地面的高度和與墻壁的距離均不得少于 300，并嚴防 焊條受潮,在焊條架中間應留有人行通道。 c焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類擺放，每垛應有明確的標注，防止 混放。 d焊材儲存庫內應設置溫度計、濕度計，保持室溫不低于 5，空氣相對濕度不得高于 60，并做好記錄。 8.2.2 焊條應設專人負責保管、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細記錄。 8.2.3 焊條在使用前應按照其出廠說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后放在保溫筒內的焊條不 得超過 4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數(shù)不得超過兩次(進行二次烘烤的焊條要做好 標識，并在下次使用時優(yōu)先使用，以避免烘烤次數(shù)超過二次)。焊條烘烤溫度見下圖： 焊條烘烤

30、溫度曲線 8.2.4 焊條藥皮不得有脫落和裂紋等缺陷。 8.2.5 焊絲應做有標識，焊絲使用前，必須清除銹斑和油污，并露出金屬光澤。 8.2.6 鎢極氬弧焊使用氬氣的純度應在 99.95以上。 8.38.3 焊接方法焊接方法 8.3.1 公稱直徑小于 dn50 的采用全氬弧焊接。 8.3.2 公稱直徑等于或大于 dn50 的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面。 8.48.4 焊接工藝參數(shù)焊接工藝參數(shù) a、氬電聯(lián)焊 焊 材焊接參數(shù) 材質 牌號直徑電流 a電壓 v焊接速度 cm/s支持焊評號 h0cr21ni102.0 7090121446 0cr18ni9 a1023.2 1001202023810

31、 h2006-04 h13crmoa2.5 100125111346 15crmo r3073.2 110125222479 h13crmoa2.5 100125111346 a182 gr.f11r3073.2 110125222479 h13crmoa2.5 100125111346 a234 gr.wp11r3073.2 110125222479 h13crmoa2.5 100125111346 a335 gr.p11r3073.2 110125222479 h2004-12 h08mn2si2.5 10011012145620#，q23 5b+znj4273.2 11012022248

32、9 h87-47 h08mn2sia2.5 7080121445 20g，20r j5073.2 1001102224810 h98-05 h08mn2sia2.0 130150141756 a106 gr.bj5073.2 100130222489 h2004-05 h0cr20ni10nb2.4100120111346 a312 gr.tp321 a1323.2100120222479 h0cr20ni10nb2.4100120111346 a403 gr.wp321 a1323.2100120222479 h0cr20ni10nb2.4100120111346 a182 gr.f321

33、a1323.2100120222479 h0cr20ni10nb2.4100120111346 tp347h a1323.2100120222479 h2006-05 b、co2 氣體保護焊 焊材焊接參數(shù) 材質焊接 牌號直徑電流 a電壓 v 焊接速度 cm/s 支持焊評 號 gtawh13crmoa2.5 120140121457 15crmo co2cht-81b21.2 1402201824814 gtawh13crmoa2.5 120140121457 a182 gr.f11 co2cht-81b21.2 1402201824814 gtawh13crmoa2.5 12014012145

34、7 a234 gr.wp11 co2cht-81b21.2 1402201824814 gtawh13crmoa2.5 120140121457 a335 gr.p11 co2cht-81b21.2 1402201824814 h2006-16 手工氬弧 焊+co2 氣 體自動焊 gtawh08mn2sia2.0 10012511146820#，q235b+z nco2thy-51b1.2 13017019241216 gtawh08mn2sia2.0 100125111468 20g，20r co2thy-51b1.2 13017019241216 gtawh08mn2sia2.0 1001

35、25111468 a106 gr.b co2thy-51b1.2 13017019241216 h2006-10 手工氬弧 焊+co2 氣 體自動焊 gtawh0cr20ni10ti2.5 100125111357 a312 gr.tp321co2as-308l1.2 13016019221215 gtawh0cr20ni10ti2.5 100125111357 a403 gr.wp321co2as-308l1.2 13016019221215 gtawh0cr20ni10ti2.5 100125111357 a182 gr.f321 co2as-308l1.2 13016019221215

36、gtawh0cr20ni10ti2.5 100125111357 tp347h co2as-308l1.2 13016019221215 h2006-11 手工氬弧 焊+co2 氣 體自動焊 8.58.5 焊接要求焊接要求 8.5.1 焊接前，配管技術人員和焊工必須明確母材和使用的焊接材料，焊條使用時應裝入 溫度保持在 100150的保溫箱內，隨用隨取。 8.5.2 所有焊接必須遵守焊接工藝要求，并由合格的焊工來完成。 8.5.3 各級管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取相應措施后才可進行焊接工作， 否則不得施焊。 a風速大于或等于 8m/s（氬弧焊為 2m/s） b相對濕度大于 90%

37、。 c下雨、下雪天氣。 d碳素鋼環(huán)境溫度低于20。 e奧氏體不銹鋼環(huán)境溫度低于5。 8.5.4 管道兩相鄰對接焊口中心距離應符合下列要求： a直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑。 b除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm。 8.5.5 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點不得小于 100mm 且不得小于 管子管外徑。 8.5.6 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的部位，且不宜在底部。 8.5.7 環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫 寬度的 5 倍，且不得小于 100mm。 8.5.8 焊縫不可置于墻內。 8.5.9

38、 不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑內的焊接接頭，應 100%進 行射線檢測。 8.5.10 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應 100%進行射線檢測。 8.5.11 用于不銹鋼和高合金鋼管道的打磨工具應有明顯標識且專項專用。 8.5.12 焊接不銹鋼應與碳鋼隔離，特別強調應遠離鍍鋅材料。 8.5.13 不銹鋼管道焊接前，應在坡口兩側各 100mm 范圍內涂白堊粉，以防飛濺物粘附在 管道上，焊接完畢后，焊縫按 sh3501 要求進行酸洗和鈍化處理。 8.5.14 定位焊應與正式焊接的工藝要求相同。定位焊的焊縫長度為 1015mm,高度為 24mm,且不得超過壁厚的 2

39、/3。 8.5.15 當環(huán)境溫度低于 0時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處 100mm 范圍內，應預熱到 15以上。其溫度用測溫筆或熱電偶溫度計檢查。 8.5.16 不得在焊件表面引弧或試驗電流，二次線應與工件直接連接，禁止以鋼平臺與工 件間接連接，特別是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防止工件滾動起弧破壞工件表面及法蘭 密封面。焊接不銹鋼時必需使用相同材質的材料當接地線板。 8.5.17 在焊接中應確保起弧與收弧處的質量，收弧時將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應 錯開。 8.5.18 管道焊接時，應采取措施，防止管內有穿堂風通過。 8.5.19 氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，應及時進行次

40、層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂 紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。 除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措 施，再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后，將焊縫預熱到焊接程序所要求的溫度后方可 施焊。 8.5.20 管道冷拉焊口組對時，所使用的工、卡具應待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆 除。拆除后對殘留痕跡打磨修整。 8.4.21 禁止在焊縫的根部焊道和最后一次焊道上用錘尖敲擊。 8.4.22 焊接閥門時，應將閥門打開或采取措施保持閥座的緊密性，以防焊接時熱膨脹而 損壞閥門。 8.4.23 工序之間應嚴格自檢，互檢，確認上一

41、工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊 后，必須打上代號，并填寫焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號筆填寫，并用透明膠 帶保護。 8.4.24 焊條在使用中必須保持干燥。 8.4.25 奧氏體不銹鋼管道焊接應符合下列要求： a氬弧焊焊接根部焊道時應充氬氣保護，手工電弧焊時，坡口兩側各 100范圍內應涂 上白堊粉，以防止焊接飛濺污染焊件表面。 b應在保證焊透和融合良好的條件下，采用小線能量、短電弧、小擺動和多層多道焊的 焊接工藝，層間溫度應控制在 100左右。 c不要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫焊后進行酸洗鈍化處理，要求做焊后熱 穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫在熱穩(wěn)定化處理合格后進行。 8.68

42、.6 焊前預熱焊前預熱 8.6.1 管道組成件焊前預熱應按下表規(guī)定進行。 序號鋼種或鋼號壁厚/mm預熱溫度/ 115crmo10 150200 2asme a106 gr.b26 150200 3asme a335 gr.p116 200300 8.6.2 預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的 3 倍，有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的 材料，兩側各不小于壁厚的 5 倍，且不小于 100。加熱區(qū)以外的 100范圍內，應予以 保溫。 8.6.3 焊前預熱采用火焰加熱法，加熱時火焰不應直接接觸焊道坡口，升溫應緩慢而均勻， 測量預熱溫度時，測點應均勻分布。 8.6.4 達到預熱溫度后應立即進行底層焊接并

43、一次連續(xù)焊完，底層焊完后立即進行下一層 焊接，且應連續(xù)焊完。被迫中斷焊接時，應進行溫度為 300-350、時間為 15-30min 的 后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認無缺陷后方可繼續(xù)進行焊接。 8.6.5 多層焊時，層間溫度應控制在等于或稍高于預熱溫度的范圍內； 8.78.7 焊后（穩(wěn)定化）熱處理焊后（穩(wěn)定化）熱處理 8.7.1 管道焊接接頭的熱處理應根據(jù)設計文件要求執(zhí)行； 8.7.2 焊后熱處理的溫度由熱處理控制儀自動控制，溫度曲線由控制儀自動記錄； 8.7.3 熱處理測溫采用熱電偶，測溫點應在加熱區(qū)域內，測溫點宜為三個；熱處理示意圖 如下所示： 綁扎絲 爐管 測溫點 測溫點 測溫點

44、爐管 電加熱帶保溫層 8.7.4 焊后根據(jù)設計文件及規(guī)范要求進行熱處理。 8.7.5 對要求做熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測數(shù)量如下： a碳素鋼檢測數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 10%。 b鉻鉬合金鋼檢測數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 20%。 序號鋼種或鋼號 壁厚 /mm 熱處理溫度/ 硬度檢 查比例 備注 115crmo10 650700 20% 2asme a335 gr.p116 650700 20% c.合金鋼熱處理參數(shù)為：加熱溫度在 300以下時，升溫速度可不控制，加熱溫度在 300以上時以 220/h 的升溫速度升至 680，恒溫時間 60min，再以 270

45、/h 的冷卻 速度降溫，降至 300時自然冷卻，熱處理曲線如下圖所示； 300 680 110min60min90min d.穩(wěn)定型奧氏體不銹鋼管、管件及焊縫的穩(wěn)定化熱處理參數(shù)見下表: 奧氏體不銹鋼焊接接頭熱處理工藝要求 序 號 鋼種或鋼號壁厚/mm 保溫 溫度/ 保溫時間 （分） 升溫速度 /hr 降溫速度 /hr 硬度檢 查比例 1 asme a312 gr.tp321 t259002575180180 10% 2 asme a312 gr.tp321 25t32 90025135150120 10% 3 asme a312 gr.tp321 32t40 90025135120100 10

46、% 加熱溫度在 300以下時，升溫速度可適當控制，加熱溫度在 300以上時按照上述 壁厚范圍進行升溫的控制,溫度從 90025降低到 700的冷卻速度按照上表中的降溫 速度控制,，降 700時停電自由冷卻，熱處理曲線如下圖所示： 名 300 900 200min75min200min 8.88.8 焊縫標識焊縫標識 管道組對后由領工人按照單線圖焊縫編號在焊縫旁邊做好焊縫標記（格式如下） ，焊 接后由焊工將焊工號（打底和蓋面）標識在相應的空格內，并填寫焊接日期。 單 線 圖 號 ：焊口編號 ：焊工代號（打底/蓋面） 焊接日期質檢員簽字 8.98.9 質量檢驗質量檢驗 8.9.1 焊縫外觀質量檢查

47、： a所有焊工都應對自已完成的焊縫表面進行自檢，焊縫表面不允許有飛濺、藥皮、夾渣、 氣孔、裂紋、超標的咬邊，未熔等缺陷，焊縫表面應成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊 緣 2mm，角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，外形平緩過渡。 b不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其余管道咬邊深度不允許超過 0.5mm，且咬邊 總長度不超過整道焊縫總長的 10%且不大于 100mm。 c焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高 h 應符合下列規(guī)定： 100%射線檢測焊接接頭，其 h1+0.1b，且不大于 2mm。 其余焊接接頭，焊縫余高 h1+0.2b，且不大于 3mm。 （注：b 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度） 。 d

48、焊接接頭錯邊不得大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 e材質為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規(guī)定在距離焊縫 50mm 處（平 行于焊縫）貼焊工代號和焊口標簽，專責技術人員應及時準確地將焊縫編號（包括焊工 代號）標注在單線圖上，并及時作好管道焊接紀錄； f所有管道在單線圖下發(fā)時要標注焊縫編號，現(xiàn)場施焊后及時填注焊工代號，并對無損 檢測方法及結果進行標注和記錄；進行焊接接頭熱處理的管道，應在單線圖上標明熱處 理及硬度試驗的焊縫編號，同時在管道焊接紀錄中作好相應的紀錄； 8.9.2 無損檢測 a焊縫的內部質量，檢驗評定按壓力容器無損檢測jb4730 的規(guī)定執(zhí)行。 b管道檢測比例符合下表

49、規(guī)定。其管道等級的劃分根據(jù)設計提供的管道說明表嚴格按執(zhí) 行。 管道等級檢測百分率(%)合格等級檢測級別號 100a1 sha 100a2 100b1 40b2 20b3 20b4 shb 10b5 100c1 shc 5c2 shd100d 100e1 10e2she 5e3 c其他要求 被檢測的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的 40%，且不少于一個焊接 接頭。 對于角焊縫用磁粉或著色檢驗，檢驗比例同上表，合格等級為。 8.9.3 焊縫返修 a焊縫的返修工作應按焊接工藝評定進行，由持相應合格項目的焊工擔任。 b要求焊后熱處理的焊縫，焊縫返修應在熱處理前進行；如在熱處理后還需返修，

50、返修 后應再做熱處理。 c凡需進行返修的焊縫應采用砂輪打磨、機械加工等方法去除缺陷，并修整成適合補焊 的形狀，經(jīng)滲透檢驗確認缺陷已消除后方可補焊。 d返修部位應按原規(guī)定方法進行復驗，其質量要求與原焊縫要求相同。 e同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼不得超過 3 次，其余鋼種管道原則上不得超過 2 次， 返修部位、次數(shù)及檢驗結果均應計入焊接檢驗記錄中。 九、管道預制和安裝九、管道預制和安裝 9.19.1 管道預制管道預制 為了滿足施工進度的要求，減少現(xiàn)場的工作量，所以要充分提高管道預制的深度。 9.1.1 管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口，對已就位的設備，有必要實 測時，應先實測后預制。

51、 9.1.2 對 dn250 以下的管道預制，其偏差值應不超過下圖的要求。 9.1.3 預制管道組合件應具有足夠的剛性，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索 具捆綁點的位置，擺放要注意支撐好，不得產生永久變形。 9.1.4 管道預制完后，一切檢驗工作均應合格，用塑料布將敞口封閉，以防止雨水和雜物 進入。用油漆在管道上標出管段編號，并運至專用場地保管。 9.1.5 所有管道支吊架集中預制，材料的剪切、鉆孔一律用機械加工。支吊架的焊接必須 按標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 9.1.6 管道排液及放空、壓力表、溫度儀表等,管段圖上的尺寸不能作為施工依據(jù)，施工 和預制以設計提供的典

52、型圖及特設圖部分上的尺寸為準。 9.1.7 孔板取壓閥的方位施工和預制以設計提供的典型圖及特設圖部分上的方位為準， 或按儀表專業(yè)要求施工。 9.1.8 補強板焊接和排液漏斗加工必須按設計要求執(zhí)行。 9.1.9 下料時應嚴格控制管子的用量，對 100 毫米以上的切割余量不能作為廢料處理，應 移交項目部器材管理部按材質登記保管以備利用。 9.1.10 利用短管調整連接尺寸，當短管長度小于最小連接尺寸時，通知設計人員變更。 9.1.11 預制完的支吊架按管道支吊架一覽表進行編號。 9.1.12 對于反應器至高壓換熱器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進出口等的大口 徑及高壓管道，在管道預制時，應在

53、立管上預留活口，以調節(jié)相對不均勻沉降量及設備 制造誤差。所有上述預留口的組對工作應在施工后期對沉降觀測記錄共同審議后進行。 9.29.2 管道安裝管道安裝 9.2.1 管道附件及閥門已經(jīng)檢驗合格，并具有所需的技術證件。 9.2.2 管子、管件、閥門、墊片等已按設計要求進行核對，其材質、規(guī)格、型號無誤，管 道預制質量符合要求。 9.2.3 管道安裝前應完成的有關工作如：無損檢測、熱處理、酸洗、脫脂等已進行完畢， 并符合要求。 9.2.4 管子、管段、管件、閥門等內部已清理干凈，不留污物或雜物。 9.2.5 管道安裝的坡度，按圖紙標注的要求進行。 9.2.6 不銹鋼管道不得焊接臨時支撐物，如需焊接

54、時，應符合焊接工藝的有關規(guī)定。 9.2.7 孔板法蘭焊縫的內部，應修磨平整光滑。 9.2.8 管道安裝工作如遇中斷，應及時封閉敞開的管口，復工安裝相連的管道時，應對前 期安裝的管道內部進行檢查，確認管內干凈后，再進行安裝。 9.2.9 管道的安裝按先地下后地上，先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、合金 鋼管后碳素鋼管的順序進行。 9.2.10 管道安裝前必須進行內部清理，清理工作可根據(jù)管內的清潔要求及管徑的大小， 分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內反復拖拉，及壓縮空 氣吹凈等方法。 9.2.11 管道安裝時，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能

55、的 缺陷存在。 9.2.12 法蘭連接應保持同軸,其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的 5，并保證螺栓自由穿入。 9.2.13 法蘭連接時保持平行，其偏差符合下列要求。 管道級別公稱直徑（mm）平行度偏差（mm）間 距 dn3000.4 sha dn300 0.7 墊片厚+1.5 dn3000.6 shb、shc、shd dn300 1.0 墊片厚+2.0 9.2.14 螺栓、螺母在安裝前應經(jīng)過二硫化鉬油脂處理。 9.2.15 耐酸不銹鋼管道施工時，不得使用鐵質工具敲擊管子，管件及閥門等。 9.2.16 嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或矯正。 9.2.17 不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，

56、應墊入巴金墊片或橡膠墊片，嚴禁不銹鋼管 與碳素鋼支、吊架直接接觸。 9.2.18 與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備，盲板應有明顯 標記，專人負責安裝與拆除。 9.2.19 管道安裝尺寸的偏差，不超過下表要求。 項 目允許偏差（mm） 室外 25 坐 標 室內 15 室外 20 標 高 室內 15 d100 2,最大 50 水平管道平直度 d1003,最大 80 立管鉛垂度5,最大 30 成排管道的間距 15 交叉管的外壁或絕墊層間距 20 9.2.20 管道連接時,不得采用強力對口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來消除接 口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷

57、，當發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應檢查相鄰或 相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。 9.2.21 管道上儀表接點的開孔焊接在管道安裝前進行。 9.2.22 管道安裝過程中，對于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當安裝于離 心泵入口時，則應保持頂平。如設計圖紙有要求時執(zhí)行設計要求。 9.2.23 安裝于立管上的壓力計取壓管，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝 上，水平管及立管長度分別為 150mm。 9.2.24 對于反應器至高壓換熱器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進出口等的大口 徑及高壓管道，在管道預制時，應在立管上預留活口，以調節(jié)相對不均勻沉降量及設備 制造誤差

58、。所有上述預留口的組對工作應在施工后期對沉降觀測記錄共同審議后進行。 9.2.25 壓縮機入口管道應酸洗除銹。 9.2.26 工藝管道表中無吹掃要求大口徑管道嚴禁用蒸汽吹掃。 9.39.3 與傳動設備連接的管道安裝與傳動設備連接的管道安裝 9.3.1 與傳動設備連接的管道在安裝前必須將內部處理干凈，應無鐵銹、塵土、油、水及 其它污物。特別強調壓縮機入口管線及潤滑油管線在安裝前需進行化學清洗。 9.3.2 設備連接管道的固定焊口，應盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力 的影響。 9.3.3 與傳動設備連接的管道，從機器側開始安裝，管道的水平度和鉛垂度偏差應小于 1mm/m。水平偏差造成

59、的坡度不得使管內存液。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡 度，應坡向分液罐一側。 9.3.4 與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在 自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，其值不超過下表規(guī)定，并使所有的 螺栓能順利垂直通過螺栓孔，保證達到低應力連接的要求，并作好法蘭的平行偏差，徑 向位移及間距的記錄。傳動設備接口法蘭平行偏差，徑向位移及間距要求見下表： 設備轉速 r/min間距 mm平行偏差 mm徑向偏差 mm 3000墊片厚1.5 0.400.80 3000-6000 墊片厚1.0 0.150.50 6000 墊片厚1.0 0.100.20 9.3

60、.5 管道系統(tǒng)與設備最終封閉連接時，在設備聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移，轉 速大于 6000r/min 時,位移值應小于 0.02mm；轉速小于等于 6000r/min 時，位移值小于 0.05mm。 9.3.6 管道系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，其指標按上表。 9.3.7 傳動設備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設備連接，應用有標記的盲板隔離。 9.49.4 閥門安裝閥門安裝 9.4.1 閥門安裝前應檢查填料函，填料應充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調節(jié)余量。 9.4.2 法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接式閥門在焊接時不得關閉，承插 焊的端頭留 1.6mm 的間隙