氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范[共17頁]

1、氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范目的：為確保氨制冷系統(tǒng)安裝工程的安裝質(zhì)量和安全運行，促進安裝技術(shù)的進步，特建立此驗收規(guī)范。 適用范圍：適用于以活塞式、螺桿式、回轉(zhuǎn)式氨制冷壓縮機為主機，以水作為冷卻介質(zhì)的水冷式冷凝器及其輔助設(shè)備。責(zé)任部門：運營處設(shè)備1 引用標準：1.1 壓縮機、風(fēng)機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 502751.2 制冷設(shè)備、空氣分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 502741.3 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 502351.4 制冷設(shè)備通用技術(shù)規(guī)定GB 92371.5 設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則GB/T 155861.6 液體無水氨)GB 5362 制冷設(shè)備的安裝2.1 一般

2、要求2.1.1 氨制冷系統(tǒng)所采用的制冷設(shè)備及閥門、壓力表等必須選用氨專用產(chǎn)品。2.1.2 閥門、管件等嚴禁采用銅和銅合金材料(磷青銅除外)。2.1.3 與制冷劑接觸的鋁密封墊片應(yīng)使用高純度的鋁材。2.1.4 法蘭、螺紋等連結(jié)處的密封材料，應(yīng)選用耐油橡膠石棉板、聚四氟乙烯生料帶、氯丁橡膠密封液或甘油一氧化鋁等。2.2 制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝2.2.1 本節(jié)適用于帶有公共底座整體出廠的活塞式制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝和壓縮機、電動機、油分離器、油冷卻器等部件在同一公共底座上的螺桿式制冷壓縮機組的安裝。對于解體出廠或無公共底座的制冷壓縮機的安裝應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件和現(xiàn)行國家標準壓縮機、風(fēng)機、

3、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 50275的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。2.2.2 對于制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準制冷設(shè)備、空氣分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 50274的有關(guān)規(guī)定。2.3 輔助設(shè)備的安裝2.3.1 制冷系統(tǒng)的輔助設(shè)備，如冷凝器、貯液器、中間冷卻器、油分離器、集油器、低壓循環(huán)貯液器、氨泵等設(shè)備就位前，應(yīng)檢查其基礎(chǔ)及地腳螺栓孔的位置、尺寸并應(yīng)符合設(shè)計文件中設(shè)備管道接口的方向;對于空氣分離器等吊掛式輔助設(shè)備，尚應(yīng)檢查其支、吊點的位置是否符合設(shè)計文件的要求。2.3.2 輔助設(shè)備安裝前，應(yīng)進行單體吹污，吹污可用。0.8MPa(表壓)的壓縮空氣進行，次數(shù)不應(yīng)少于3次，直至無污物

4、排出為止。2.3.3 輔助設(shè)備安裝前，應(yīng)進行單體氣密性試驗，其試驗壓力應(yīng)按設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進行。2.3.4 無特殊要求的臥式輔助設(shè)備安裝水平偏差和立式輔助設(shè)備安裝的鉛垂度偏差均不宜大于1/1000。2.3.5 油包或放油口在設(shè)備一端的貯液器、臥式氨液分離器、臥式蒸發(fā)器等設(shè)備的安裝，應(yīng)以2/1000的坡度坡向放油口一方。2.3.6 四重管式空氣分離器應(yīng)水平安裝，氨液進口端應(yīng)高于另一端，其坡度應(yīng)為2%。2.3.7 安裝在常溫環(huán)境下的低溫設(shè)備，其支座下應(yīng)增設(shè)硬質(zhì)墊木，墊木應(yīng)預(yù)先進行防腐處理，墊木的厚度應(yīng)按設(shè)計文件的要求確定。2.3.8 氨泵的安裝應(yīng)符合下列要求:1氨泵軸線的標高應(yīng)低于低壓

5、循環(huán)貯液器的最低液面標高，其間距應(yīng)符合設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。2氨泵進液管道上應(yīng)盡量減少彎頭，必須使用彎頭時，其彎曲半徑應(yīng)盡量大，氨泵進出液管道上應(yīng)嚴格避免形成“氣囊”或“油囊。3氨泵進液管上的過濾器安裝位置應(yīng)盡量靠近氨泵。2.4 現(xiàn)場組裝及現(xiàn)場制作的制冷輔助設(shè)備的安裝2.4.1 現(xiàn)場組裝、現(xiàn)場制作的制冷設(shè)備應(yīng)符合設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的要求并應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準制冷設(shè)備通用技術(shù)規(guī)定GB 9237的有關(guān)規(guī)定。2.4.2 對于現(xiàn)場組裝的制冷設(shè)備，安裝前應(yīng)將設(shè)備零部件及附屬管道清洗干凈，并應(yīng)檢查零部件表面有無損傷及缺陷，合格后方可按設(shè)備裝配圖紙進行組裝。2.4.3 現(xiàn)場組裝、現(xiàn)場制作的氨制冷系

6、統(tǒng)中的制冷設(shè)備必須進行單體吹污及氣密性試驗，單體吹污的壓力、清潔度的要求應(yīng)符合本規(guī)范第2.3.2條的規(guī)定;氣密性試驗應(yīng)符合本規(guī)范第2.3.3條的規(guī)定。2.4.4 現(xiàn)場組裝或拼裝的蒸發(fā)式冷凝器，立管式或螺旋管式蒸發(fā)器及氨制冰設(shè)備等應(yīng)符合設(shè)計文件、設(shè)備技術(shù)文件及國家現(xiàn)行標準的有關(guān)規(guī)定。2.4.5 隧道式、螺旋式和往復(fù)式凍結(jié)裝置的現(xiàn)場組裝除應(yīng)符合設(shè)計文件及設(shè)備技術(shù)文件的要求外，尚應(yīng)符合下列要求:1傳動裝置應(yīng)靈活，運轉(zhuǎn)可靠。2風(fēng)機的安裝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準壓縮機、風(fēng)機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 50275的有關(guān)規(guī)定，風(fēng)機電線穿孔處必須嵌橡皮圈，并應(yīng)做好防潮密封處理。3廂體接縫應(yīng)緊密，廂體及接縫不得出

7、現(xiàn)結(jié)露、結(jié)霜等漏冷現(xiàn)象。4檢修用保溫門開、關(guān)應(yīng)靈活，不得有變形及密封性能不良等現(xiàn)象。2.4.6 蒸發(fā)排管的制作與安裝除應(yīng)滿足設(shè)計文件的規(guī)定外，尚應(yīng)滿足下列要求:1 蒸發(fā)排管所采用的管材應(yīng)符合本規(guī)范第4.1.1條和第4.1.2條的規(guī)定。2 蒸發(fā)排管的加工制作應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.1 條一第4.2.5條和第4.4.1條一第4.4.10條的規(guī)定，并不得以兩個900壓制彎頭焊接代替1800彎頭。3 蒸發(fā)排管氣、液集管上的開孔必須采用鉆孔，不得采用氣割成孔。4 蒸發(fā)排管的安裝應(yīng)符合表2.4.6的規(guī)定。表2.4.6蒸發(fā)排管安裝要求5 經(jīng)試驗合格后的蒸發(fā)排管其外表面應(yīng)進行防腐處理，一般可刷紅丹酚醛防銹漆兩道

8、。6 蒸發(fā)排管表面應(yīng)整潔、無油污。3 閥門、自控元件及儀表安裝3.1 閥門的安裝3.1.1閥門的選用應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件或使用工況(工作壓力、工作溫度等)的要求確定。3.1.2 對于進、出口密封性能良好，并在其保用期內(nèi)的氨制冷系統(tǒng)及相關(guān)潤滑油系統(tǒng)所用的閥門，可只清洗密封面;不符合該條件的閥門均應(yīng)拆卸、清洗，并應(yīng)按閥門的有關(guān)要求更換填料及墊片。對氨液(氣)過濾器應(yīng)檢查其金屬濾網(wǎng)是否符合該設(shè)備技術(shù)文件的要求。3.1.3 每個閥門及氨液(氣)過濾器均應(yīng)逐個進行氣密性試驗，其試驗壓力應(yīng)按設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進行。3.1.4 閥門安裝應(yīng)符合制冷系統(tǒng)中氨的流向（加氨用閥門除外)。帶手柄的閥門，閥柄的朝向

9、應(yīng)符合設(shè)計文件和閥門技術(shù)文件的要求。3.1.5 成排安裝的閥門(如閥站)，閥門手輪的中心應(yīng)在同一直線上。3.2 自控元件及儀表的安裝3.2.1 目投元件的安裝應(yīng)符合本規(guī)范第3.1.1條、第3.1.2條的規(guī)定。3.2.2 電磁閥、旁通閥、止回閥、值壓閥、浮球液位控制器等均應(yīng)逐個進行氣密性試驗。3.2.3 安全閥、旁通閥、壓力表在安裝前，應(yīng)經(jīng)相關(guān)計量部門進行校驗、鉛封。3.2.4 電磁閥、電磁主閥、電磁恒壓主閥、恒壓閥、恒壓主閥等閥體的安裝，應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)文件的要求。3.2.5 浮球液位控制器必須垂直安裝，不允許有傾斜角度，并應(yīng)進行動作靈敏性試驗。3.2.6 壓力(壓差)控制器應(yīng)垂直安裝在震動小的

10、地方，并應(yīng)檢查預(yù)調(diào)控制壓力。壓差控制器兩端，高、低壓連接管應(yīng)連接正確，不可接反。3.2.7 氨壓力表的安裝除應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定外，尚應(yīng)滿足下列要求：1 精度要求:當(dāng)表盤最大刻度壓力小于等于1.6 MPa時應(yīng)不低于2.5級，大于1.6M Pa時應(yīng)不低于1.5級。2 壓力表應(yīng)垂直安裝。安裝在壓力波動較大設(shè)備、管道上的壓力表，其導(dǎo)壓管應(yīng)采取減震措施，壓力表的導(dǎo)壓管上不得接其他用途的管道。3 安裝在室外的壓力表應(yīng)做防雨、遮陽等防護設(shè)施。3.2.8 溫度控制器的安裝除應(yīng)符合設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定外，尚應(yīng)滿足下列要求:1 溫度控制器應(yīng)垂直安裝。2 冷庫用溫度控制器的感溫元件應(yīng)安裝在具有代表性溫度的

11、地方，其周圍介質(zhì)應(yīng)具有良好的流動性。3 安裝于管道或密封容器內(nèi)的感溫元件應(yīng)按設(shè)計文件的要求放在充有冷凍油的套管中。4 氨制冷系統(tǒng)管道的安裝4.1 一般規(guī)定4.1.1 氨制冷系統(tǒng)管道及輸送含氨的冷凍機油的管道、管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號以及焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件或使用工況(工作壓力、工作溫度等)的要求確定。4.1.2 與制冷系統(tǒng)管道安裝有關(guān)的土建工程應(yīng)檢驗合格并滿足安裝要求。4.2 管道加工及管件制作4.2.1 制冷系統(tǒng)管道安裝之前，應(yīng)將管子內(nèi)的氧化皮、污雜物和銹蝕除去.使管道內(nèi)壁出現(xiàn)金屬光澤面并應(yīng)將其兩端封閉放置于干燥避雨的地方待用。4.2.2 管子切口端面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮。其毛刺、

12、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除。4.2.3 管子切口平面傾斜偏差應(yīng)小于管子外徑的1%，且不得超過3mm,4.2.4 彎管制作及其質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 50235的有關(guān)規(guī)定.4.2.5 焊制三通支管的垂直偏差不應(yīng)大于其高度的100.且不大于3mm，并應(yīng)兼顧制冷劑正常工作流向。4.2.6 管道伸縮彎應(yīng)按設(shè)計文件的要求制作，質(zhì)量要求應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.4條的規(guī)定。4.3 管道支 、吊架制作4.3.1 管道支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，管道支、吊架應(yīng)牢靠，并保證其水平度和垂直度。4.3.2 管道支、吊架所用型鋼應(yīng)平直，確保與

13、每根管子或管墊接觸良好。4.3.3 管道支、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。其焊接變形應(yīng)予矯正。4.3.4 管值支、吊架應(yīng)進行防銹防腐處理。4.4 管道焊接4.4.1 管子坡口的加工方法宜采用機械方法，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必須除凈其表面lOm m范圍內(nèi)的氧化皮等污物，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整。4.4.2 管子、管件的坡口型式和尺寸的選用，應(yīng)考慮容易保證焊接接頭的質(zhì)量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。坡口型式和尺寸應(yīng)符合表4.4.2的規(guī)定。表4.4.2焊接坡口型式和尺寸(m m )4.4.3 不同管徑的管子對接焊接時，應(yīng)采用管子異徑同心接

14、頭，也可將大管徑的管子焊接端滾圓縮小到與小管徑管子相同管徑后焊接，但對于大管徑管子滾圓縮徑時，其壁厚應(yīng)不小于設(shè)計計算壁厚，并應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.1條一第4.2.3條的規(guī)定。焊接時，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于2mm,4.4.4 管道焊縫的位置應(yīng)符合下列要求:1 管道對接焊口中心線距彎管起彎點不應(yīng)小于管子外徑， (不包括壓制彎管)。2 直管段兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm;當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。3 管道對接焊口中心線與管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均應(yīng)不小于l00m

15、m.4 不得在焊縫及其邊緣上開孔。管道開孔時，焊縫距孔邊緣的距離不應(yīng)小于l00mm.4.4.5 管道焊接宜采用氫弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接工藝。4.4.6 每條焊縫施焊時，應(yīng)一次完成。4.4.7 焊縫的補焊次數(shù)不得超過兩次，否則應(yīng)割去或更換管子重焊。4.4.8 不得在管道內(nèi)保有壓力的情況下進行焊接。4.4.9 焊接應(yīng)在環(huán)境溫度。以上的條件下進行，如果氣溫低于0C,焊接前應(yīng)注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預(yù)熱，使被焊母材有手溫感，預(yù)熱范圍應(yīng)以焊口為中心，兩側(cè)不小于壁厚的3-5倍。4.4.10 管道焊縫的檢查應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 50235的有關(guān)規(guī)定。對于設(shè)計溫度低

16、于-29的低溫管道焊縫應(yīng)進行100%射線照相檢驗;其他管道焊縫應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽樣比例不得低于5%.4.5 管道安裝4.5.1 管道需采用套絲安裝時，套絲后管壁的有效厚度應(yīng)符合設(shè)計用管道壁厚。絲扣螺紋連接處應(yīng)均勻涂抹黃鉛粉與甘油調(diào)制的填料或用聚四氟乙烯生料帶作填料，填料不得突人管內(nèi)。4.5.2 管道上儀表接點開孔和焊接宜在管道安裝前進行。4.5.3 埋地管道必須經(jīng)氣密試驗檢查，合格后并經(jīng)瀝青防腐處理，才能覆蓋。4.5.4 從壓縮機到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時，應(yīng)留有10-20mm的空隙，空隙內(nèi)不應(yīng)填充材料。4.5.5 管道安裝允許偏差值應(yīng)符合表4.5. 5的規(guī)定。表4.5.5簽

17、道安裝允許偏差值 (m m )4.5.6 氨制冷系統(tǒng)管道的坡向及坡度當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，宜采用表4.5.6的規(guī)定。（轉(zhuǎn)下頁）表4.5.6制冷系統(tǒng)管道坡向及坡度范圍(%)4.5.7 管道加固必須牢靠。有隔熱層的管道在管道與支架之間應(yīng)襯墊木或其他隔熱管墊，墊木應(yīng)預(yù)先進行防腐處理，墊木或隔熱管墊的厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。5 氨制冷系統(tǒng)排污5.0.1 制冷系統(tǒng)管道安裝完成后，應(yīng)用。. 8MPa表壓)的壓縮空氣對制冷系統(tǒng)管道進行分段排污，并在距排污口300mm處以白色標識板設(shè)靶檢查，直至無污物排出為止。5.0.2 排污前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、安全閥等加以保護，并將電磁閥、止回閥的閥芯以及過濾器的濾網(wǎng)拆除，待

18、抽真空試驗合格后方可重新安裝復(fù)位。5.0.3 系統(tǒng)排污潔凈后，應(yīng)拆卸可能積存污物的閥門，并將其清洗干凈然后重新組裝。6 氨制冷系統(tǒng)試驗6.1 氮制冷系統(tǒng)氣密性試驗6.1.1 氣密性試驗應(yīng)用干燥潔凈的壓縮空氣進行。試驗壓力當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，高壓部分應(yīng)采用1. 8MPa表壓)，中壓部分和低壓部分應(yīng)采用1. 2MPa表壓)。6.1.2 試驗應(yīng)采用空氣壓縮機。壓力應(yīng)逐級緩升至規(guī)定試驗壓力的10%，且不超過0. 05MPa時，保壓5min，然后對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，則應(yīng)將系統(tǒng)同大氣連通后進行修補并重新試驗。經(jīng)初次泄漏檢查合格后再繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力的5000，進行檢查，

19、如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至達到試驗壓力。保壓10min后，用肥皂水或其他發(fā)泡劑刷抹在焊縫、法蘭等連接處檢查有無泄漏。6.1.3 對于制冷壓縮機、氨泵、浮球液位控制器等設(shè)備、控制元件在試壓時可暫時隔開。系統(tǒng)開始試壓時須將玻璃板液位指示器兩端的閥門關(guān)閉，待壓力穩(wěn)定后再逐步打開兩端的閥門。6.1.4 系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力，保壓6h后開始記錄壓力表讀數(shù)，經(jīng)24h后再檢查壓力表讀數(shù)，其壓力降應(yīng)按下式計算，并不應(yīng)大于試驗壓力的100，當(dāng)壓力降超過以上規(guī)定時，應(yīng)查明原因，消除泄漏，并應(yīng)重新試驗，直至合格。式中P 壓力降(MPa);P1 試驗開始時系統(tǒng)中的氣

20、體壓力(MPa，絕對壓力);P2 試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體壓力(MPa，絕對壓力);t1 試驗開始時系統(tǒng)中的氣體溫度();t2 試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體溫度()。6.1.5 氣密性試驗前應(yīng)將不應(yīng)參與試驗的設(shè)備、儀表及管道附件加以隔離。6.2 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗6.2.1 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗應(yīng)在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格后進行。6.2.2 抽真空時，除關(guān)閉與外界有關(guān)的閥門外，應(yīng)將制冷系統(tǒng)中的閥門全部開啟。抽真空操作應(yīng)分數(shù)次進行，以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力均勻下降。6.2.3 當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于5.333kPa時，保持24h，系統(tǒng)內(nèi)壓力無變化為合格。系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏，補焊后應(yīng)重新進行氣密性試驗和抽真空試驗。

21、6.3 氨制冷系統(tǒng)充氮試驗6.3.1 制冷系統(tǒng)充氨試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進行，并應(yīng)利用系統(tǒng)的真空度分段進行，不得向系統(tǒng)灌人大量的氨液。充氨試驗壓力為0.2MPa表壓)。6.3.2 氨制冷系統(tǒng)檢漏可采用酚酞試紙進行，如發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)將修復(fù)段的氨氣排凈，并與大氣相通后方可進行補焊修復(fù)，嚴禁在管路內(nèi)含氨的情況下補焊。7 制冷設(shè)備和管道防腐及保冷7.1 制冷設(shè)備和管道防腐7.1.1 制伶設(shè)備和管逗防腐工程應(yīng)在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后進行。7.1.2 涂漆前應(yīng)清除設(shè)備、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物。7.1.3 涂漆施工宜在5-40的環(huán)境溫度下進行，并應(yīng)有防火、防凍、防雨措施。7.1

22、.4 徐漆應(yīng)均勻、顏色一致;漆膜附著力應(yīng)牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔等缺陷。7.1.5 對于沒有保溫層的制冷設(shè)備及管道的外壁涂漆的種類、顏色等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求;當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，一般應(yīng)采用防銹漆打底，調(diào)和漆罩面的施工工藝。設(shè)備及管道涂刷面漆的顏色宜采用表7. 1. 5的規(guī)定。制冷壓縮機及機組和空氣冷卻器可不再涂漆。表 7.1.5制冷設(shè)備及管道涂漆頗色7.1.6 蒸發(fā)排管的防腐應(yīng)符合本規(guī)范第2.4. 6條的規(guī)定，可不涂刷調(diào)和面漆。7.1.7 埋于地下的管道防腐處理應(yīng)符合本規(guī)范第4.5.3條的規(guī)定。7.1.8 采用鍍鋅薄鋼板、不銹鋼薄鋼板、防銹薄鋁板等做隔熱保溫材料的金屬保護層時，其表面可不涂

23、漆，但應(yīng)按本規(guī)范表7.1.5的規(guī)定，刷貼色環(huán)，色環(huán)的寬度和間距宜采用表7.1.8的規(guī)定。7.2 制冷設(shè)備及管道保冷7.2.1 制冷設(shè)備及管道保冷工程應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，并按隔熱層、防潮層、保護層的順序施工。7.2.2 保冷工程應(yīng)在制冷設(shè)備及管道氣密性試驗合格及制冷系統(tǒng)充氨試驗合格后進行(立式螺旋管燕發(fā)器等箱體保冷除外)，施工前，需保冷的設(shè)備、管道外表面應(yīng)保持清潔、干燥，冬季、雨雪天施工應(yīng)有防凍、防雨雪措施。7.2.3 隔熱層、防潮層、保護層的材料性能及施工技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則GB/T 15586的有關(guān)規(guī)定。7.2.4 需保冷的管道，穿過墻體或樓板時其隔熱層不得中斷。7.2.5 隔熱層厚度的允許偏差為。+-5mm,7.2.6 嚴禁將需保冷的容器上的閥門、壓力表及管件埋入容器隔熱層內(nèi)。8 氨制冷系統(tǒng)灌氨8.0.1 制冷系統(tǒng)灌氨必須在制冷系統(tǒng)氣密性試驗和制冷設(shè)備及管道隔熱工程完成并經(jīng)檢驗合格后進行。8.0.2 制冷系統(tǒng)用液氨(鋼瓶裝或槽車裝)質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準液體無水氨)GB 536的有關(guān)規(guī)定，并采用不低于一等品指標的液氨。8.0.3 液氨的灌注量應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。灌氨操作時，應(yīng)逐步進行，不得將設(shè)計用氨