加工工藝設(shè)計說明書課件

1、一、 零件分析（一） 零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，通過撥叉的撥動使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達到要求的主軸轉(zhuǎn)速。寬度為30mm的面的尺寸精度要求很高，在撥叉工作工程中，如果撥叉和槽的配合尺寸精度不高或者它們之間的空隙很大時?；讫X輪就達不到很高的定位精度，這樣滑移齒輪就不能很好的與其他齒輪進行正確有效的嚙合，從而影響整個傳動系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的面和槽之間要達到很高的配合精度。（二） 零件的工藝分析該撥叉零件的主要加工表面是平面、內(nèi)花鍵和槽系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證內(nèi)花鍵的加工精度容易。撥叉是一個很重要的零件，因為其

2、零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，其加工內(nèi)花鍵的精度要求較高，此外還有上端面要加工，對精度要求也很高。其低槽側(cè)邊與內(nèi)花鍵孔中心軸有垂直度要求，上端面與花鍵孔軸線有平行度要求。因為由以上分析可知其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此，對于撥叉來說，加工過程中的主要問題是保證內(nèi)花鍵的尺寸精度及位置精度，處理好內(nèi)花鍵和平面之間的相互位置關(guān)系以及槽的各種尺寸精度。由以上工藝分析可知，上端面與槽側(cè)邊均與花鍵軸線有位置公差，所以，保證內(nèi)花鍵高精度是本次設(shè)計的重點和難點。1、確定各表面的加工方案一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而

3、且要有好的機械加工工藝，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工質(zhì)量，同時要保證加工勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計撥叉的加工工藝來說，應(yīng)該選擇能供滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法和工藝設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足加工精度和加工效率的條件下，應(yīng)選擇價格較低的機床。2、在選擇各表面、內(nèi)花鍵及槽的加工方法時，要綜合考慮以下因素（1）、要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工；（2）、根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可利用專用的高效率的加工設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)

4、備和一般加工方法；（3）、考慮被加工材料性質(zhì)；（4）、考慮工廠車間的實際情況，同時也考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法與設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平；（5）、此外，還要考慮還要考慮一些其他方面因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和質(zhì)量等；選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法，再選擇前面各工序的加工方法。其加工有四組加工：內(nèi)花鍵孔；粗精銑上端面；粗精銑18H11底槽；鉆、鉸2-M8通孔，并攻絲。（1）以預(yù)制孔為主要加工面，拉內(nèi)花鍵槽，槽數(shù)為6個，以及花鍵底孔兩端的275倒角，其粗糙度要求是底邊，側(cè)邊，內(nèi)孔粗糙度。（2）.另一組加工是粗精銑上端面，表面粗糙度要求為。（

5、3）第三組為粗精銑18H11底槽，該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊，槽底的表面粗糙度要求是。（4）鉆并攻絲2-M8。由以上分析可知，對于這4組加工表面而言，可以先加工一組表面，然后借助于專用夾具依次加工另外幾組表面，并且保證他們相互之間的位置精度要求。二、 工藝規(guī)程設(shè)計（一）確定毛坯的制造形式此次所設(shè)計的撥叉材料為HT200，根據(jù)材料成型工藝可知用金屬型鑄造。該零件能夠承受較大載荷和沖擊載荷，能夠滿足使用要求。因為生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)。因為零件形狀簡單故毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內(nèi)孔很小，可不鑄出。經(jīng)查金屬機械加工工藝人員手冊表5-5取等級為2級精度底面與側(cè)面澆注確定加工表面的加工余量為

6、30.8mm.（二）基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中重要的工作之一?；娴倪x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。1、粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于撥動滑移齒輪的右端面。所以以40的外圓表面為粗基準。2、精基準的選擇：為了保證定位基準和加工工藝基準重合，所以選擇零件的左端面為精基準。 （三） 制定工藝路線在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂四個加工工藝路線方案。1、工藝路線方

7、案一：工序一： 鑄造毛坯；工序二： 粗、半精銑前后端面75x40；工序三： 鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底孔22，并锪275倒角；工序四： 拉內(nèi)花鍵25H7；工序五： 粗、半精銑上端面80x30；工序六： 鉆2-M8通孔，攻絲；工序七： 鉆5錐孔配作；工序八： 粗銑18H11底槽；工序九： 磨削18H11底槽；工序十： 去毛刺，清洗；工序十一： 終檢，入庫。2、工藝路線方案二：工序一： 鑄造毛坯；工序二： 粗、半精銑前后端面75x40；工序三： 鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底孔22，并锪275倒角；工序四： 拉內(nèi)花鍵25H7；工序五： 粗、半精銑上端面80x30；工序六： 鉆5錐孔配作、鉆2-M8通孔，攻絲；

8、工序七： 粗、半精銑18H11底槽；工序八： 去毛刺，清洗；工序九： 終檢，入庫。3、工藝路線方案三：工序一： 鑄造毛坯；工序二： 粗、半精銑前后端面75x40；工序三： 鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底孔22，并锪275倒角；工序四： 粗、半精銑上端面80x30；工序五： 粗、半精銑18H11底槽；工序六： 鉆5錐孔配作、2-M8通孔，攻絲；工序七： 拉內(nèi)花鍵25H7；工序八： 去毛刺，清洗；工序九： 終檢，入庫。4、工藝路線方案四：工序一： 鑄造毛坯；工序二： 粗、半精銑前后端面75x40；工序三： 鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底孔22，并锪275倒角；工序四： 拉內(nèi)花鍵25H7；工序五： 粗、半精銑18H

9、11底槽；工序六： 粗、半精銑上端面80x30；工序七： 鉆5錐孔配作、2-M8通孔，攻絲；工序八： 去毛刺，清洗；工序九： 終檢，入庫。5、工藝方案的比較和分析對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準，后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循粗精分開和先面后孔的原則。此外，還應(yīng)選擇工件上精度高、尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮設(shè)計基準與工藝基準是否重合、工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等因素。比較上述四種工序加工方案，它們的特點有兩類：一類是先加工花鍵孔為中心的一組表面，然后以花鍵孔為定位基準加工其他表面，如方案一、方案二、方案四；另外一類是以預(yù)制孔為定位基準，先加工別的表面最后再加

10、工花鍵孔，如方案三。兩類相比較可以看出，先加工花鍵孔后再以花鍵孔定位加工其他表面，這時的精度較易保證，并且定位及裝夾等都比較方便。但方案一中的工序九采用磨床磨削的加工方式，不僅增加了生產(chǎn)成本，還降低了加工效率，用銑床精銑就能滿足零件的精度要求（銑床的加工精度范圍1.66.3um；磨床0.41.6um）。同時，考慮到加工過程中粗精銑同一面可用同一夾具和刀具，為了減少換刀和夾具的時間，縮短加工工時提高效率；HT200的鑄坯在鑄造過程中，產(chǎn)生珠光體組織，造成加工困難，因此，加工前需退火處理。同時，鑄造時，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，還采取時效處理。故在第四種加工方案的基礎(chǔ)上做了修改，最終的加工工藝方案如下：工序一：

11、 鑄造毛坯；工序二： 預(yù)先熱處理；工序三： 粗、半精銑前后端面75x40；工序四： 鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底孔22，并锪275倒角；工序五： 拉內(nèi)花鍵25H7；工序六： 粗、半精銑上端面80x30；工序七： 粗、半精銑18H11底槽；工序八： 鉆5錐孔配作、鉆2-M8通孔，攻絲；工序九： 去毛刺，清洗；工序十： 終檢，入庫。具體的工藝過程如下表：表1.1加工工藝過程表工序號工 種工作內(nèi)容說 明010鑄造金屬型澆鑄鑄件毛坯尺寸：長： 寬： 高：預(yù)制孔、底槽不鑄出020預(yù)先熱處理退火、時效處理030銑粗、半精銑前后端面75x40專用夾具裝夾；立式升降臺銑床（X5032）040鉆鉆預(yù)制孔22、擴花鍵底

12、孔22，并锪275倒角專用夾具裝夾；輕型圓柱立式鉆（Z525）普通車床050拉拉內(nèi)花鍵專用夾具裝夾；臥式拉床（L6120）060銑粗、精銑上端面80x30專用夾具裝夾；立式銑床（X5032）070銑銑底槽18H11，深35mm專用夾具裝夾；立式銑床（X5032）080鉆、鉸、攻絲鉆通孔7mm攻M8螺紋專用夾具裝夾；搖臂鉆床（Z525）普通車床090去毛刺清洗鉗工臺采用浪涌式清洗平挫清洗機100終檢入庫量具（卡尺、塞規(guī)、百分表）（四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定C6140撥叉材料為HT200毛坯質(zhì)量為0.84kg，b=220MPa，HBS=157。根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定

13、各個加工表面的機械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長40mm，寬為80mm，高為75mm，故零件最大輪廓尺寸為80mm。選取公差等級CT由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南中表5-1可查得毛坯件的公差等級為810級，取為10級。求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南中表5-3可查得尺寸公差為CT=3.2mm求機械加工余量由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-5查得機械加工余量等級范圍為DF，取為E級求RAM（要求的機械加工余量）對所有的加工表面取同一數(shù)值，由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-4查得最大輪廓尺寸為80mm、機械加工余

14、量為E級，得RAM數(shù)值為0.7mm。求毛坯尺寸 2-M8通孔和5錐孔較小鑄成實心；前端面、上端面單側(cè)加工，應(yīng)由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南式5-2求出，即： R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm上端面為單側(cè)加工，毛坯尺寸由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南式5-1求出，即： R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm為了簡化鑄件的形狀取R75mm鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見下表：項目前后端面上端面公差等級CT1010加工面基本尺寸8072鑄件尺寸公差3.23.2機械加工余量等級EERAM0.70.7毛坯基本尺寸82.3751、前端面的單邊總加工余量為

15、Z2.3mm。查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-49精加工余量故粗加工余量為Z1.3m2、上端面精加工余量同C面Z1mm故D面粗加工余量Z2mm3、花鍵孔要求以花鍵外徑定心，故采用拉削加工內(nèi)空尺寸為。由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-42確定孔的加工余量分配：鉆孔：20mm擴孔：22mm拉花鍵孔：(6-25H722H126H9)4、銑18H11槽由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-41查得粗銑后半精銑寬度余量Z3mm粗銑后公差為+0.18+0.27半精銑后公差為+0.11（IT11）（五） 確定切削用量及基本工時工序一：鑄造毛坯因為零件為小件而且是中批生產(chǎn)，質(zhì)量Pcc，故校驗合格。最終確定

16、ap=1.5mm，n=300r/min ，Vf =600mm/min，Vc=75 m/min，fz0.2mm/z二、半精銑7540面1、背吃刀量的確定由實用機械加工工藝手冊表6-30，查得半精銑的銑削用量為1mm ，即ap1mm。2、進給量的確定選用與粗銑刀同樣的刀具與機床，由實用機械加工工藝手冊表11-92，要求表面粗糙度為3.2，查得每轉(zhuǎn)進給量為0.51.0 mm/r，故取0.5mm/r3、銑削速度的確定由實用機械加工工藝手冊查得銑削速度為60110m/min則機床主軸轉(zhuǎn)速n=1000Vc/D=238.7437.7r/mim取n300r/min，則每分鐘進給速度Vf = fzZn=0.51

17、0300=1500mm/min。4、計算切削工時由切削用量簡明手冊表3.26查得入切量和超切量Y+12mm。則 t 0.61mim5、校驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，近似查得Pcc=1.3，根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.5Pcc，故校驗合格。最終確定ap=1mm，n=300r/min ，fm=1500mm/min，Vc=75 m/min工序四 鉆孔并擴花鍵底孔22并锪275倒角一、鉆20的孔。1、決定進給量由切削用量簡明手冊表2.7，選擇高速鋼麻花鉆頭其直徑do20mm。鑄鐵的硬度大于200HBS，查得進給量f=0.430.53mm/r由切削用量簡明手冊表2.8可查得

18、 鉆頭強度允許的進給量為f1.75mm/r。由切削用量簡明手冊表2.9可知 機床進給機構(gòu)強度所允許的鉆削進給量。選用Z525鉆床由表2.35查得進給機構(gòu)允許的最大抗力Fmax8830N，do20.5，查f0.93mm/s，故取f0.48由切削用量簡明手冊表2.19查得高速鋼鉆頭鉆孔的軸向力F7330N小于Fmax，故可用。2、由切削用量簡明手冊表2.14和2.15 查得Vc =14m/min3、確定切削速度 n=1000Vc/do=100014/3.1420222.8r/min由切削用量簡明手冊表2.35取n272r/min則實際切削速度Vc272203.14/100017.1 m/min。4

19、、檢驗機床扭矩及功率 由切削用量簡明手冊表2.20，可查得 f=0.5 mm/r時，鉆頭扭矩Mc76.81Nm。當nc272r/min時，由切削用量簡明手冊表2.35，可查得主軸能傳遞的扭矩Mm144.2Nm。由切削用量簡明手冊表2.23查得 Pc1.1 kw。由表2.35， PePE(效率)=2.80.812.27 kw。因為Mc=Mm，Pc=Pe，故所選切削用量可用。 f0.48mm/r ，nnc272r/min。Vc17.1m/min。5、計算基本工時： tm由切削用量簡明手冊表2.29查得入切量與超切量分別為10mm和10mm。故： tm 0.69 mim。二、擴22孔1、確定背吃刀量

20、由切削用量簡明手冊查得背吃刀量為ap=2mm。2、確定進給量由切削用量簡明手冊表2.10，查的進給量f0.60.7mm/r，并根據(jù)機床規(guī)格選，f0.62mm/r3、計算切削速度5.78.5 m/min由此可知主軸的的轉(zhuǎn)速為： n82.5r/min根據(jù)機床說明書取n140r/min，則實際切削速度v9.67 m/min4、計算切削工時 由切削用量簡明手冊表2.5可查得Kv3060，取Kv45。 由機械加工工藝手冊表3.5.1查得tm，式中各參數(shù)：L=80mm，L11.7072.107，取L12mm。故 tm0.8min三、 锪275倒角采用1500锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相

21、同：n=140 r/min 手動進給。工序五 拉內(nèi)花鍵孔25H7由機械加工工藝手冊表4.1-42拉刀的齒開量查得矩形花鍵拉刀，工件材料鑄鐵的齒開量為0.040.1mm，取齒開量為0.06mm。拉削速度由機械加工工藝手冊表4.165查得表面粗糙度要切Ra1.252.5，拉削速度為級的花鍵拉削速度為 Vc4.53.5 m/min 取Vc3 m/min拉削級別由機械加工工藝手冊表4.166查得。拉削加工工時 t式中 Zb為單面余量Zb 1.5 mmL為拉削表明長度 L80 mm為拉削系數(shù)，取1.2K 考慮機床返回行程系數(shù)取 k1.4v為拉削速度fz為拉刀單面齒開量z為拉刀同時工作齒數(shù)zL/PP為拉刀

22、齒距 P（1.251.5）1.3512 mm所以拉刀同時工作齒數(shù)為 zL/P=80/127所以 t 0.16 min工序六 粗、半精銑上端面8030 一、粗銑8030面 1、加工余量的確定 由前面可知粗加工加工余量為2 mm，加工余量較小故采用一次切削故ap2 mm。2、切削用量的確定由機械加工工藝手冊表2.120選擇高速鋼立銑刀，銑刀直徑為16 mm齒數(shù)為3。 由機械加工工藝手冊表2.196查得加工材料為灰鑄鐵，銑削寬度為awdo/4，銑刀的銑削速度為v18.29m/min，每齒進給量為0.0630.102 mm/z則主軸轉(zhuǎn)速為 n=358.3577.2 r/min 取n460r/min，

23、由此可得 Vf0.093460124.2 mm/min3、銑削加工工時的計算 由機械加工工藝手冊表2.194可查得 t 式中 i為次給次數(shù)i 8 0.5do+（0.51.0）9 mm 12 mm取2 mm則 t5.86 min二、 半精銑 8030面1、加工背吃刀量ap的確定由前面可知道精銑的加工余量為1 mm，故ap1 mm 2、進給量的確定由機械加工工藝手冊表2.172查得高速鋼立銑刀直徑為16 mm，選用與粗銑時同一銑刀和機床。銑削寬度為aw3 mm是的每齒進給量為0.080.05 mm/z，因為表精度要求較高故fz0.06 mm/z 3、切削用量的確定由機械加工工藝手冊表2.175查得

24、銑刀磨鈍標準查得后刀面最大磨損限度為0.20.25 mm。由機械加工工藝手冊表2.176限度壽命查得限度壽命T=60min。由機械加工工藝手冊表2.1-92查得Vc22 m/min，則銑床的主軸轉(zhuǎn)速： n437.9 r/min取n460 r/min。 則Vffz*z*n0.06*3*460 =82.8 mm/min 4、計算銑削加工工時由上面可知 t式中 、與上述所相同。 30/310將各參數(shù)代入上式可得： t10 11 min工序七 粗、半精銑18H11的槽一、粗銑18H11槽1、選擇與加工8030平面同一規(guī)格的銑刀，同一銑床。 因為槽深為35 mm 故銑18H11槽時底邊留有5 mm的加工

25、余量，精銑以達到圖紙所規(guī)定的表面粗糙度的要求故ap30 mm2、切削用量的確定 由機械加工工藝手冊表2.1-96查得切削速度為 V1829 m/min 每齒進給量為fz0.0630.102 mm/z取fz0.09 mm/z。則銑床主軸轉(zhuǎn)速為 n=358.3577.2 r/min根據(jù)機床說明書可取n460 r/min。則實際轉(zhuǎn)速為 Vffznz0.093460124.2 mm/min3、切削加工工時 由機械加工工藝手冊表2.1-99查得 0.82 min二、精銑18H11槽1、選取與粗銑18H11槽同一規(guī)格的銑刀，背吃刀量ap5 mm。 2、確定進給量由機械加工工藝手冊表2.1-72查得每齒進給

26、量為fz0.050.08 mm/z取fz0.06 mm/z。由機械加工工藝手冊表2.1-75查得后刀面最大磨損限度為0.220.25 mm。由表2.1-76查得銑刀壽命為T60 min 3、切削用量的確定由機械加工工藝手冊表2.1-92查得V22 m/min，則主軸轉(zhuǎn)速 n=437.9 r/min根據(jù)機床的說明書確定主軸轉(zhuǎn)速為 n460 r/min。則Vffznz82.8 mm/min 4、計算切削工時由機械加工工藝手冊表2.1-99查得 1.2 min工序八 鉆2-M8通孔、攻絲，鉆5錐孔配作 1、選擇切削用量 選擇高速鋼直柄麻花鉆直徑為8.0，鉆頭形狀為雙錐修磨橫刃。由切削用量簡明手冊表2

27、.7查得進給量f0.360.44mm/r，由切削用量簡明手冊表2.83和鉆頭允許的進給量確定進給量f0.86mm/r由切削用量簡明手冊表2.9機床進給機構(gòu)所允許的鉆削進給量查得f1.6mm/r。故由Z525型立式鉆創(chuàng)說明書取f0.36mm/r。 2、確定鉆頭磨鈍標準及壽命由切削用量簡明手冊表2.12查得磨鈍標準為0.50.8壽命為T35min。 3、確定切削速度由切削用量簡明手冊表2.15查得切削速度為V18m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為 n818.9 r/min。由Z525鉆床說明書由就近原則取n680 r/min。故實際切削速度為v14.9 m/min 4、校核機床扭矩及功率由切削用量簡明手冊表

28、2.20查得 =420, =1 0.8，=0.206, 2.0, =0.8則 420720.360.811298.3 N Mc0.206720.360.814.5 Nm Pc0.32 KW根據(jù)Z525機床說明書可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的數(shù)據(jù)都小于機床的各個相應(yīng)的參數(shù)，故機床符合要求。5、計算鉆削加工工時 由切削用量簡明手冊表2.29查得入切量和超切量y的值為6 mm。故 t0.07 min 因為表面存在倆加工孔故加工工時為T=2t0.14 min。二、攻M8螺紋 由機械加工工藝手冊表7.2-4選用M8細柄機用

29、絲錐，在普通鉆床上攻絲。 由機械加工工藝手冊表7.2-13在普通鉆床上攻絲切削速度表查得Vc1112 m/min。故鉆床主軸的轉(zhuǎn)速為： n437.9 477.7 r/min 由Z525的說明書的參數(shù)可取n392 r/min。故實際切削速度為Vc9.8 mm/min攻螺紋機動實際的計算 tm 其中：工件螺紋的長度10 mm。 ：絲錐切削長度22 mm。 ：攻螺紋是的超切量（23）P取3。 ：攻螺紋是的轉(zhuǎn)速392 r/min。 ：絲錐退出時的轉(zhuǎn)速680 r/min。 P:螺距。三、鉆5的錐孔 由切削用量簡明手冊查得，f=0.20mm/r，由切削用量簡明手冊查得，v=22m/minn1000Vc/d

30、=100022/5=1400.6 r/min由Z525的說明書的參數(shù)，可取n1360 r/min。故實際切削速度為 Vcnd/1000 =13605/1000=21.4mm/min 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片，見附表1。三、 專用夾具設(shè)計（一）問題的提出為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工撥叉C零件時，需要設(shè)計專用夾具。根據(jù)老師的要求，本次設(shè)計的是花鍵孔22夾具，利用此夾具主要用來鉆預(yù)制孔22H12。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。（二）夾具設(shè)計（1）研究原始質(zhì)料鉆頭材料：高速鋼。（2）定位基準的選擇由零件圖可知：，利用凹形塊來夾住零件的側(cè)面