對講機外殼注射模設計

1、目 錄前言31 塑件材料分析41.1 基本特性41.2 成型特點41.3 主要技術指標41.4 ABS的注射工藝參數(shù)42 型腔數(shù)目的決定及排布73 分型面的選擇93.1 分型面的設計原則94 澆注系統(tǒng)的設計104.1 主澆道設計104.2分流道設計124.2.1 設計原則.124.3冷料穴的設計134.4澆口的設計134.4.1 位置選擇原則.134.4.2 澆口剪切速率的校核.145 注射機的型號和規(guī)格的確定146 成型零部件的工作尺寸計算156.1 凸模徑向尺寸計算156.2 凸模高度尺寸計算166.3 凹模徑向尺寸的計算176.4 凹模型腔深度尺寸的計算186.5 定模型芯加工工藝卡19

2、7 模架的確定和標準件的選用217.1 定模座板217.2 定模固定板217.3 動模固定板217.4 動模墊板227.5 墊塊227.6 動模座板228 導柱導向機構的設計238.1 導柱導向機構的作用238.2 導柱導套的選擇239 排氣槽的設計2410 推出機構的設計2510.1 選用原則2510.2 推出機構的分類2510.3 推出機構的組成2510.4 脫模力的計算2510.5 抽芯機構設計2611 溫控系統(tǒng)設計2911.1 模溫對塑件質(zhì)量的影響2911.2 模溫對生產(chǎn)效率的影響2911.3 加熱系統(tǒng)3011.4 冷卻系統(tǒng)3011.4.1 冷卻介質(zhì).3011.4.2 冷卻裝置的理論計

3、算.3011.4.3 冷卻裝置的結構形式.3112 模具零部件材料選擇3312.1 塑料模選用鋼材的原則3312.2 模具的選材及熱處理要求3312 模具工作過程3413 注射模與注射機的關系3513.1 注射壓力的校核3513.2 鎖模力的校核3613.3 開模行程與推出機構的校核3613.4 安裝部分相關尺寸校核3614 設計小結38致謝39參考文獻40 前言一、 概述模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，被成為“工業(yè)之母”。而塑料模具又是整個模具行業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速。自從1927年聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學技術的發(fā)展以及高分子合成技術、材料改性技術的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性

4、能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展。在現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中，69%90%的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具加工，模具工業(yè)已成為工業(yè)發(fā)展的基礎，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)在很大程度上都依賴于模具生產(chǎn)，特別是汽車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。我國自改革開放以來，塑料工業(yè)發(fā)展很快，表現(xiàn)在不僅塑料增加而且其品種更為增多，其產(chǎn)量已上升到居世界第四位，由此可見，塑料工業(yè)已在我國國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作用。在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家

5、的1/31/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設計、制造技術、CAD技術、CAPP技術，已有相當規(guī)模的確開發(fā)和應用。在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；籆AD、CAE、Flow Cool軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。近年來，隨著科學技術的進步以及對塑件質(zhì)量要求的提高，塑料模塑成型技術正向高精度、高效

6、率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的方向發(fā)展，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：1、塑料成型理論研究的進展。2、新的成型方法不斷涌現(xiàn)。3、塑件更趨向精密化、微型化及超大型化。4、開發(fā)出新型模具材料。5、模具表面強化熱處理新技術應用。6、模具CAD/CAM/CAE技術發(fā)展迅速。7、模具大量采用標準化。在工業(yè)發(fā)達的國家，模具工業(yè)已經(jīng)從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為一個獨立的工業(yè)部門，而且其產(chǎn)值已經(jīng)超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。目前國內(nèi)模具行業(yè)的基本情況是，隨著輕工業(yè)及汽車制造業(yè)的迅速發(fā)展，模具設計制造日漸受到人們廣泛關注，已形成一個行業(yè)。但是我國模具行業(yè)缺乏技術人員，存在品種少、精度低、制造周期長、壽命短、供不應求

7、的狀況。一些大型、精密、復雜的模具還不能自行制造，需要每年花幾百萬.上千萬美元從國外進口，制約了工業(yè)的發(fā)展，所以在我國大力發(fā)展模具行業(yè)勢在必行。二、本課題的研究內(nèi)容、要求、目的及意義本次對講機外殼注塑模具設計采用Pro/e輔助設計，運用CAD技術能有效地對整個設計制造過程預測評估通過計算機數(shù)據(jù)模擬和仿真技術來完善模具結構，再現(xiàn)能力強，整體水平容易控制，能夠迅速獲得樣品，有利于爭取定單，贏得客戶；同時節(jié)省大量的模具試制材料費用，減少模具返修率，縮短生產(chǎn)周期，大大降低了模具成本。1、本課題的研究內(nèi)容及基本要求（1）獨立擬定斜齒輪塑件的成型工藝，正確選用成型設備。（2）合理地選擇模具結構。根據(jù)塑件圖

8、及技術要求，提出模具結構方案，并使其結構合理，質(zhì)量可靠，操作方便。必要時可根據(jù)模具設計和加工的要求，提出修改塑件圖紙的要求。（3）正確的確定模具成型零件的形狀和尺寸。（4）所設計的模具應當制造方便、造價便宜。（5）充分考慮塑件設計特色，盡量減少后加工。（6）設計的模具應當效率高，安全可靠，如要求澆注系統(tǒng)充型快，冷卻系統(tǒng)效果好，脫模機構靈活可靠，自動化程度高。（7）要求模具零件耐磨、耐用、使用壽命長。2、本課題的研究目的及意義（1）熟悉擬定塑料成型工藝和模具設計原則、步驟和方法。（2）學會查閱有關技術文獻、手冊和資料。（3）培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。1 塑件材料分析 該塑件選用塑料為ABS。

9、ABS中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene。1.1 基本特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，密度在1.021.05g/cm3,其收縮率為0.30.8%。ABS 吸濕性很強，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流動性一般，溢料間隙約在0.04mm。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機

10、械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于部分醇類及烴類溶劑，但于烴長期接觸會軟化溶脹，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會硬氣放映開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可陪成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。1.2 成型特點ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的陰力；在正常的成型條件下

11、，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060oC，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在6080 oC。1.3 主要技術指標比重：1.021.16g/cm3。 比容：0.860.98cm3/g吸水性：0.20.4% (24h)。熔點：130160oC。熱變形溫度：4.6105Pa- 130160oC。 18.5105Pa- 90108oC。 抗拉屈服強度(105Pa): 500 拉伸強度模量：1.8104 Mpa 彎曲強度：800105Pa1.4 ABS的注射工藝參數(shù) 注射機類型： 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速： 3060 r/min 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 190200o

12、C 料筒溫度： 前 200210oC 中 210230oC 后 180200oC 模溫： 5080oC 注射壓力： 70120Mpa保壓力： 5070Mpa注射時間(s)： 35保壓時間(s)： 1530冷卻時間(s)： 1530成型周期(s)： 4070塑件圖1-1 塑件立體圖1-2塑件的工作條件對精度要求較低，根據(jù)ABS的性能可選擇其塑件的精度等級為5級精度。經(jīng)計算得塑件的曲面面積為：S塑=321.13cm2得塑件的體積為：V塑=34.59cm3塑件的質(zhì)量為：W塑 =V塑r塑=35.62(g)。2 型腔數(shù)目的決定及排布型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定：1、塑件制品的批量和交貨期，以及塑

13、料制件的成本。該制品是大批量生產(chǎn)，若采用多型腔可提高生產(chǎn)效率，但根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗在模具每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低4%。2、所選用注射機的技術規(guī)則，因為上面只進行了結構及工藝成型的分析，還沒確定注射機，也可暫時不予考慮。3、質(zhì)量控制要求。制品屬于精度不高，對質(zhì)量要求比較高且制品較小，因此可設成一模四腔，以保證質(zhì)量要求。4、成型的塑件品種與塑件的形狀尺寸。該制品有內(nèi)螺紋。為了提高生產(chǎn)效率采用自動脫螺紋的齒輪傳動機構，因而模具結構較復雜。根據(jù)品種和形狀尺寸特點及要求，設置成一模四腔注射成型。本次設計根據(jù)制件的結構特點、形狀尺寸、產(chǎn)品批量、模具制造難易及其壽命、成本高低再加上設計和加工制造的復雜性

14、，綜合考慮 ，一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關，因二型腔的排布在多型腔模具設計中應加以綜合考慮。應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式兩種。平衡式其特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度，截面形狀及均對

15、應相同，可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的。而非平衡式的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸要制作得不相同。因此在設計時要注意以下幾點：1） 盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。2） 型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 3） 盡量使排列的緊湊，以便減少模具的外形尺寸通過軟件分析得到體積V塑和質(zhì)量W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的塑件，屬于儀表外殼，精度要求比較高、且單件加工生產(chǎn)綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，確定采用一模一腔

16、排布。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用大水口單型腔生產(chǎn)。 2-1 型腔數(shù)目布局圖2-23 分型面的選擇分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件澆口形式有關。制品成型的分型面不僅影響到制品的脫模困難程度及美觀程度，還影響成型零件的加工工藝性，另外合適的分型面位置還有利于模具加工、排氣、脫模、提高塑件的表面質(zhì)量及方便工藝操作等。3.1 分型面的設計原則1、分型面的位置應開設在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔。2、分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。以使得模具零件易于加工。3、分型

17、面的選擇應有利于保證塑件尺寸精度要求。4、分型面應盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位，而且在分型面處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工，從而有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。5、應滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑件功能。6、為便于塑件脫模，應盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠郑子谠O置和制造簡便易行的脫模機構。若塑件有側孔時，應盡可能地將側型芯設在動模部分，避免定模抽芯7、考慮鎖模力，分型面的選擇應盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。8、考慮側向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構的側向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應使抽拔距離盡量短。9、盡量方便澆注系統(tǒng)的布置。10

18、、為了有利于氣體的排出，分型面應盡可能與料流的末端重合。11、考慮注塑機的技術規(guī)格，是模板間距大小合適。 12、選擇分型面時根據(jù)塑件的使用要求和所用塑料，要考慮飛邊在塑件上的部位。13、選擇分型面時，應考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異?？偠灾中兔嫘螤顟M可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。綜合考慮以上的設計原則，結合該塑件的特性，其分型面的選擇如圖：（如下圖）分型面示圖 3-14 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它包括主流道、分流道、11.4.3 冷卻裝置的結構形式（1）簡單流道式：取水道直徑為8mm，距型腔約為50mm

19、 ，在定模布置兩根，左右對稱布置。（2）對于型芯的冷卻水道，可采用隔片導流式。綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設冷卻水道即可，均采用簡單流道式。示圖如下：冷卻系統(tǒng)布局圖11-112 模具零部件材料選擇12.1 塑料模選用鋼材的原則1、 模具鋼材成分應不包括各種夾雜物，否則在拋光時會出現(xiàn)麻點及氣孔。2、 鋼材必須結構緊密，沒有空氣及氣孔。3、 組織必須均勻，化學成分定性分析勻稱，合金偏析度小。4、 機械加工性能要好，易于加工。5、 擠壓性能好。6、 模腔表面硬度要足夠，而且既要有硬度，又要耐磨損。熱處理后，硬度要均勻一致，變形要小。12.2 模具的選材及熱處理要求表12-1

20、零部件選材及熱處理零部件選材熱處理動模座板、定模座板25鋼板45調(diào)質(zhì) 230270HB推板20鋼板45淬火 4348HRC推桿固定板15鋼板45墊塊36鋼板45凸模板40Cr凹模板40Cr凸模鑲塊、凹模鑲塊P20淬火 5458HRC定位圈12鋼板45淬火 4050HRC澆口套40圓鋼T8A淬火 5055HRC導套46圓鋼T10A淬火 5055HRC導柱34圓鋼T10A滲碳，淬火 5660HRC復位桿16圓鋼45淬火 5055HRC推桿10圓鋼45淬火 5458HRC鉤型拉料桿12圓鋼T8A淬火 5055HRC壓縮彈簧1065Mn淬火 4550HRC拉料桿12圓鋼T8A淬火 5055HRC 斜頂

21、桿12圓鋼T8A淬火 5055HRC固定座42方鋼45調(diào)質(zhì) 5060HRC12 模具工作過程模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：1.對塑料ABS進行烘干，并裝入料斗；2.清理模具型芯、型腔，并涂上脫模劑，進行適當?shù)念A熱；3.合模、鎖緊模具；4.對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；5.注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模；6.脫模過程：開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，使定模型芯（10）和（32）先從塑件中抽出，同時滑塊（29）在固定與定模板的斜導柱的作用下向左移動；塑件在自身的包裹力和拉料桿的作用下留在動模型芯上隨著動模一起向后移動，在此同時兩

22、根斜頂桿（22）在固定與動模板上的固定座（21）的作用下，向中心運動，當移動到一定的距離停下來。頂出機構開始運動，推管（25）和推板（5）在注射機頂桿的作用下把塑件從動模型芯上推出，從而完成塑件與模具的分離；最后將塑件取出。7 塑件的后處理：鋸掉塑件上的澆注凝料，對塑件進行退火處理或調(diào)濕處理。 裝配圖12-11動模座板18推板固定板2長角螺釘19限位螺釘3支撐板20螺栓4動模板21固定座5推塊22斜頂桿6螺栓23拉料桿7定模板24型芯8定模座板25推管9螺栓26頂桿10定模型芯27彈簧11導套28定位銷12導柱29滑塊13動模型芯30斜導柱14動模型芯31螺栓15回位銷32定模型芯16推板33

23、澆口套17墊 塊34定位環(huán)13 注射模與注射機的關系注射機在前面已初步選定為SZ-160，模具的各零件業(yè)已基本確定，這節(jié)只需進行模具與注射機的校核即可。13.1 注射壓力的校核該項工作是校核所選用注射機的公稱壓力P公能否滿足塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結構和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，其值一般為85150MPa。具體可參考表6（通常要求P公P0）；查表6 得 P0=100122，即 P0 150聚酰胺9010110114014013.2 鎖模力的校核（前面已校核，在此不重復）13.3 開模行程與推出機構的校核開模行程是指從模具中取出塑件所需要的

24、最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。SZ-160的鎖模機構為液壓機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的最大沖程決定，而與模板無關S機H=H1+H2+（510） 式中 H1塑件推出距離（mm）； H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）； H所需塑件開模行程（mm）。 將各值帶入上式，得： H=30+55+5 =90mmH。13.4 安裝部分相關尺寸校核模具與注射機安裝部位的的相關尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機的安裝關系。1） 噴嘴尺寸：注射機的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關系主要有：主流道始端的球面半徑R

25、應比注射機噴嘴頭球面半徑R0大12mm；主流道小端直徑d應比噴嘴直徑d0大0.51mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。R=13mm，R0=12mm。即 R-R0=13-12=1mm12mm 2） 定位圈與注射機固定板的關系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。定位圈的高度，對小型模具為810mm，對大模具為1015mm。此外，對中、小型模具一般只在定模座板上設定位圈，而對大型模具，可在動模座板、定模座板上同時設定位圈。 模具為下型模具，定位圈高度 H=10mm810mm 3）模板規(guī)格與拉桿間距的關系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機上方

26、直接吊裝入機內(nèi)進行安裝，或先吊到側面再由側面推入機內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。 注射機拉桿間距為 345x345mm ，模具的外形尺寸為315x315mm。4） 模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關系：兩者之間關系應滿足： HminHmHmax 而 Hmax= Hmin+H 式中，Hm模具閉合后總厚度（mm）； Hmax注射機允許的最大模具厚度（mm）；Hmin注射機允許的最小模具厚度（mm）； H注射機在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。 當 Hm Hmax時，則模具無法閉合，尤其是機械液壓式鎖模的注射機，因其肘桿無法撐直。 Hm=400mm，Hmax=320mm，Hmi

27、n=200mm 200mm 320mm 400mm5） 模具與注射機的安裝關系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當用壓板固定時，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很靈活方便，當用螺釘直接固定使，模具座板上必須設安裝孔，同時還要與注射機模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)中廣泛采用前者。使用壓板時，動模、定模各用24個壓板即可。14 設計小結通過本課題的設計，使我對模具設計工作有了更深層次的認識，即：模具不是只為設計而設計，要統(tǒng)籌規(guī)劃，全盤考慮。這次設計使我能夠理論聯(lián)系實際，多方面、多角度地去感知、體會書本上比較抽象的理論知識。在指導老師及關心與幫助下，我的做事效率得到了一定的

28、提高，獨立思考并解決問題的能力得到了加強，培養(yǎng)了實際動手能力。收獲大概可概括為以下幾點：1. 培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力從設計的開始，就有意識地培養(yǎng)自己獨立思考問題、發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的能力。大到模具的整體布局，小到排氣槽的設置、冷料穴的長短，都要經(jīng)過認真思考，才能拿出相對比較成熟的方案。2. 鍛煉了實際動手能力在整個的設計過程中，翻閱了大量的文獻資料，參考了大量的書籍，除了獲得設計所需的數(shù)據(jù)外，還學到了其他許多的知識。更重要的是鍛煉了自己的動手能力和借助工具書解決實際問題的能力。授人以魚，不如授人以漁，我相信這些能力在我今后的工作和生活能定能讓我受益匪淺。3. 繪圖水平得到了提高通過做設計這一期間的實際操作及練習，學到了很多具體的繪圖細節(jié)。譬如：虛線、點畫線的畫法及線條的粗細；剖線、剖面線的畫法及線條粗細；標題欄的畫法及明細表的編排、技術要求等。此外，繪圖的速度也得到了進一步的提高，各種快捷鍵的操作也越來越熟練。致謝本文是在我的導師張蓉老師的悉心指導下完成的，在四年的學習期間我得到了許許多多的老師和同學的關懷和幫助。在這里我要深深感謝他們，是他們的支持使我順利的完成了本階段的學習。首先，我要感謝我的