壓力管道安裝通用工藝

1、JXJ-GY-01壓力管道安裝通用工藝第 A 版 目錄1工藝流程 . 42材料檢驗(yàn) . 52.1一般要求 . 52.2鋼管檢驗(yàn) . 52.3管道附件檢驗(yàn). 62.4墊片與填料檢驗(yàn) . 62.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn) . 92.6焊接材料檢驗(yàn). 102.7閥門檢查與試驗(yàn) . 112.8傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn) . 133管道預(yù)制的加工工藝 . 153.1一般規(guī)定 . 153.2鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝. 153.3彎管制作 . 193.4質(zhì)量要求 . 253.5管道機(jī)械加工. 263.6夾套管預(yù)制 . 283.7防腐襯里管道的預(yù)制 . 313.8管道支、吊架制作 . 334管道安裝 . 354

2、.1一般規(guī)定 . 354.2管道安裝通用要求 . 364.3埋地與地溝管道安裝 . 455管道吹掃與清洗 . 505.1一般規(guī)定 . 505.2水沖洗 . 515.3空氣吹掃 . 5283 5.4蒸汽吹掃 . 525.5酸洗與鈍化 . 536管道系統(tǒng)試壓. 546.1一般規(guī)定 . 546.2水壓試驗(yàn) . 566.3氣壓試驗(yàn) . 577高壓管道安裝施工工藝 . 597.1材料驗(yàn)收 . 597.2施工過程 . 608合金鋼管道安裝施工工藝. 648.1作業(yè)條件 . 648.2主要工具 . 648.3施工過程 . 649不銹鋼管道安裝施工工藝. 689.1作業(yè)條件 . 689.2主要工具 . 689

3、.3施工過程 . 6810PP-R 管安裝施工工藝. 7210.1一般規(guī)定 . 7210.2管道敷設(shè)安裝要點(diǎn) . 7210.3管道連接要點(diǎn). 7310.4支吊架安裝 . 7610.5試壓 . 7710.6清洗、消毒 . 7710.7安全施工： . 7810.8貯運(yùn) . 7811銅及銅合金管道安裝施工工藝. 7911.1適用范圍 . 7911.2一般規(guī)定 . 7911.3管道的調(diào)直、切斷和坡口. 7911.4彎管加工 . 7911.5管道連接 . 801工藝流程壓力管道安裝工藝流程如下：施工技術(shù)準(zhǔn)備焊工資格審定表焊工資格審定表工程設(shè)備施工機(jī)具安裝工藝質(zhì)量檢 測(cè)計(jì)量器具支吊架安裝桁架制作安裝開工報(bào)

4、告管溝測(cè)量及放線管子檢查、防腐及絕緣測(cè)試管道基礎(chǔ)施工支柱、桁架加工彎管加工管道坡口加工絕緣法蘭組裝管道組裝管道焊接高壓管件加工管道組裝及組對(duì)補(bǔ)償裝置安裝管溝開挖焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)熱處理焊條烘干、發(fā) 放、回收管道、管道組 成件脫脂管道接頭防腐管道焊接熱處理報(bào)告焊縫返修管道下溝前管溝檢查管道酸洗管道強(qiáng)度試驗(yàn)管道油沖洗管道嚴(yán)密性試驗(yàn)管道涂漆記錄沖洗油化驗(yàn)管道吹掃及清洗管道涂層厚度檢測(cè)管道分段強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)管道超壓試驗(yàn)站間管道連通封閉、嚴(yán)密性試驗(yàn)管道試運(yùn)行管道水試運(yùn)站間管道掃線防腐絕緣漏點(diǎn)測(cè)試?yán)锍?、轉(zhuǎn)角、陰極保護(hù)測(cè)試樁及 警示標(biāo)志和保護(hù)設(shè)施安裝安全閥最終調(diào)試工程竣工報(bào)告工程竣工驗(yàn)收配合甲方通介質(zhì)管道冷熱緊

5、工程竣工驗(yàn)收?qǐng)?bào)告試生產(chǎn)2.1一般要求2材料檢驗(yàn)1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。2、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)和型號(hào)。3、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。4、外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。5、不超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。6、螺紋密封面良好，精度及光潔度達(dá)到要求和規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。2.2鋼管檢驗(yàn)1、鋼管應(yīng)抽檢 5%且不少于一根，并進(jìn)行外表面無損檢驗(yàn)，不得有超 過壁厚負(fù)偏差缺陷。2、探傷前應(yīng)清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。3、鋼管外表面探傷應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：（1）公稱直徑小于 6mm 的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。（2）非磁性不銹鋼

6、管一般采用熒光法或色滲透探傷法。4、經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應(yīng)予切除，經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按規(guī)定填 寫記錄。5、合金鋼應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要元素并作好標(biāo)記。6、設(shè)計(jì)溫度低于-20的鋼管（奧氏體不銹鋼管除外）應(yīng)按金屬低 溫復(fù)比試驗(yàn)法GB4159-84 規(guī)定進(jìn)行沖擊韌性試驗(yàn)，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定 值下限。7、設(shè)計(jì)要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書未注明 晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果時(shí)，必須按不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法GB1223-75 中的下列方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)：（1）工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采用“X”法；（2）含鉬不銹鋼管道采用“干”法；（3）其它管道采用“T”法。2.3管道附件檢驗(yàn)1、管

7、件的產(chǎn)品合格證書應(yīng)包括化學(xué)成份、力學(xué)及工藝性能和合金鋼管 件的金相分析結(jié)果，如發(fā)現(xiàn)指標(biāo)不符合標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)從該批管件中抽 2%且不少 于一件，復(fù)查其硬度和化學(xué)成分。2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強(qiáng)度和外觀的缺 陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑，無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、缺 肩、重皮等缺陷。3、彎頭、異徑管、三通和管帽等應(yīng)測(cè)量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸， 其偏差應(yīng)符合表 2.3 規(guī)定。4、高壓管道的管件應(yīng)抽 2%且不少于一件，進(jìn)行表面無損探傷，如有 缺陷應(yīng)予以修善。修善后的壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的 90%。5、法蘭偏差應(yīng)符合規(guī)定。6、緊固件的螺紋側(cè)面粗糙度應(yīng)符合要求。7、螺母與螺栓應(yīng)

8、配合良好，對(duì)于設(shè)計(jì)壓力大于 10MPa 或設(shè)計(jì)溫度高于 350°C 及低于-40°C 管道的螺栓、螺母硬度應(yīng)符合要求。8、高壓管道的管件檢查合格后，應(yīng)按要求填寫檢查驗(yàn)收記錄。2.4墊片與填料檢驗(yàn)1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應(yīng)符合表 2.4 規(guī)定：2、金屬透鏡墊應(yīng)用樣板作透光檢查，但嚴(yán)禁直接在管道密封面上研磨。3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每 100mm 直徑長(zhǎng)度不得超過0.05mm。管道附件主要尺寸偏差表 2.3管公稱直徑件管件形式檢查名項(xiàng)目稱25-7080-100125-200250-400（有縫）250-400（無縫）外徑偏差±1.1±1.5

9、77;2±2.5±3.5彎外徑橢圓不超過外徑偏差值壁厚偏差頭長(zhǎng)度 L 偏差±1.5不大于公稱壁厚的 12.5%±2.5端面垂直偏差外徑偏差異外徑橢圓壁厚偏差徑11.5與彎頭的規(guī)定相同長(zhǎng)度 L 偏差±1.5±2.5管端面垂直偏差11.5同心異徑管兩端中心線偏心 值外徑偏差外徑橢圓三壁厚偏差端面垂直偏差（a1-a2）/21%DW1，且5與彎頭規(guī)定相同通長(zhǎng)度 L 偏差±1.6±2.4支管中心位置 I偏差支管垂直偏差b±0.8±1.2b1%H，且3高度偏差±1.6±2.4外徑偏差管外

10、徑橢圓壁厚偏差帽端面垂直偏差與彎頭的規(guī)定相同高度 H 偏差±3.2金屬環(huán)墊尺寸允許偏差表 2.4名稱代號(hào)允許偏差節(jié)徑P±0.18mm環(huán)寬A±0.2mm環(huán)高B+1.2mm環(huán)高不平度±0.4mm平面寬度C±0.2mm斜面角度±0.5°圓角半徑r±0.4mm4、纏繞式墊片的質(zhì)量應(yīng)符合：（1）墊片厚度偏差為±0.2mm；（2）鋼帶與填充帶應(yīng)緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎 曲等缺陷。（3）內(nèi)、外圓應(yīng)點(diǎn)焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點(diǎn)開脫現(xiàn)象。（4）密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。5、金屬包復(fù)墊

11、片的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）金屬層應(yīng)與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；（2）密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；（3）金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。6、聚四氟乙烯包復(fù)墊片的包復(fù)表面應(yīng)光滑，厚度均勻，不得有孔眼、 夾渣等缺陷。7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象。8、非金屬墊片應(yīng)存放在干燥、涼爽庫內(nèi)，并對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)，每 批應(yīng)抽 2%且不少于一個(gè)。試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣或氮?dú)?，試?yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓 力的 1.1 倍。9、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 100ppm。10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為 2530%。2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn)1

12、、視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧 化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應(yīng)在同一軸線上，偏角差不得超過 1.5°。2、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點(diǎn)、毛面等缺陷，其外觀質(zhì)量、理化性能、 透光率等應(yīng)符合相關(guān)的制造技術(shù)條件的規(guī)定。3、視鏡經(jīng)外觀檢查后，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)。強(qiáng)度 試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的 1.5 倍；密封性試驗(yàn)為設(shè)計(jì)壓力 的 1.1 倍。4、視鏡強(qiáng)度或密封性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)遵守下列規(guī)定：（1）嚴(yán)禁使用氣體介質(zhì)；（2）不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；（3）試驗(yàn)系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍；（4）

13、加壓應(yīng)分級(jí)緩升，升至設(shè)計(jì)壓力的 0.5 和 1 倍時(shí)，應(yīng)分別停壓 5min， 如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗(yàn)壓力；（5）嚴(yán)禁帶壓修理。5、過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，經(jīng)解體檢查 后，及時(shí)清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。6、阻火器應(yīng)進(jìn)行下列檢查：（1）逐個(gè)核對(duì)公稱通徑及外形尺寸；（2）每批抽查 5%且不少于一件解體核對(duì)內(nèi)部充填物： 金屬絲網(wǎng)組火器的絲網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損、缺邊、臟污等現(xiàn)象； 礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合要求； 化學(xué)阻火劑的品種是否符合設(shè)計(jì)要求，充填量是否足夠。阻火劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。（3）當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部充填物有質(zhì)量問題

14、時(shí)，應(yīng)對(duì)該批組火器逐個(gè)解體檢查。7、如組火器產(chǎn)品質(zhì)量說明書中未注明強(qiáng)度試驗(yàn)合格時(shí)，應(yīng)對(duì)殼體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，試驗(yàn)前不得安裝內(nèi)部充填物，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的 1.5倍。8、如設(shè)計(jì)要求做阻火試驗(yàn)時(shí)，必須按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行阻火試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)有專門的技術(shù)方案和安全措施。2.6焊接材料檢驗(yàn)1、驗(yàn)收的焊條應(yīng)符合下列要求：（1）有焊條說明書或質(zhì)量證明書；（2）包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；（3）每箱應(yīng)有焊條型號(hào)、牌號(hào)、直徑與長(zhǎng)度、凈重或根數(shù)、制造廠標(biāo) 記等；每包應(yīng)有焊條型號(hào)、牌號(hào)、直徑與長(zhǎng)度、生產(chǎn)批號(hào)、檢驗(yàn)號(hào)及日期、 適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊 條的夾持端應(yīng)有焊條型號(hào)或標(biāo)記。

15、2、對(duì)于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應(yīng)烘 干后重新進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定，各項(xiàng)指標(biāo)符合要求可繼續(xù)存放或使用；如有一項(xiàng) 指標(biāo)不合格，應(yīng)以雙倍數(shù)量復(fù)驗(yàn)，仍不合格時(shí)，應(yīng)予以報(bào)廢。3、焊條出庫和領(lǐng)用時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定核對(duì)其品種、型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量。4、氧乙炔焊和惰性氣體保護(hù)焊所用的冷拉鋼絲，應(yīng)按焊接用鋼絲GB1300-77 的規(guī)定驗(yàn)收。5、氧乙炔焊和氧乙炔割應(yīng)使用一級(jí)氧氣，其純度不低于 99.2%；電石 質(zhì)量達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)電石GB10665-89 的一、二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。6、供等離子切割的氮?dú)饧兌葢?yīng)不低于 99.5%以上。7、供手工鎢極氬弧焊的氬氣純度應(yīng)在 99.95 以上。8、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的

16、二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于 99.5%。2.7閥門檢查與試驗(yàn)1、閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于 10MPa 的閥 門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道用 閥門應(yīng)有按 1.7.3 規(guī)定的補(bǔ)充試驗(yàn)及按 1.7.4 規(guī)定的補(bǔ)充檢驗(yàn)合格證明書。2、閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明：（1）制造廠名稱及出廠日期；（2）產(chǎn)品名稱、型號(hào)及規(guī)格；（3）公稱壓力、適用介質(zhì)；（4）產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)及檢查結(jié)論；（5）公稱壓力大于 10MPa 的閥門還應(yīng)有主要零件材料化學(xué)成分和熱 處理后的力學(xué)性能。產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)加蓋有關(guān)單位及人員的印章。3、設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫

17、密封試驗(yàn)合格 證明書。4、用于 A 級(jí)管道的鑄鋼閥門，應(yīng)有按中國(guó)閥門行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)一般工業(yè)閥 門·鑄鋼件磁粉檢驗(yàn)CVA1.6-83 及一般工業(yè)閥門·鑄鋼件射線照相檢 查CAV1.7-83 執(zhí)行的制造廠的無損檢驗(yàn)合格證明書。5、根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對(duì)閥門。閥體上應(yīng)有公稱壓力、公稱通 徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志；閥門上應(yīng)有制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、 公稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說明。6、閥門入庫與安裝前進(jìn)行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、 銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況。7、閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。8、止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動(dòng)作靈活正確，無偏心、移位或歪

18、斜現(xiàn)象。9、旋塞閥塞子的開閉標(biāo)記應(yīng)與通孔方位一致，裝配后塞子應(yīng)有足夠的 研磨裕量。10、彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封；桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。11、閥門的進(jìn)出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進(jìn)出口端面，應(yīng)沉入法蘭內(nèi) 35mm。12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應(yīng)使之關(guān)閉；旋塞閥、球閥應(yīng) 處于開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應(yīng)有臨時(shí)固定措施。13、管道閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下 列要求：（1）公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門為公稱壓力的 1.5 倍；（2）公稱壓力大于 32MPa 的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行： 閥門強(qiáng)度試驗(yàn)壓力公稱壓力 MPa試驗(yàn)壓力 MPa4

19、055507064908011010013014、C 級(jí)和類管道閥門每批應(yīng)抽取不少于 20%進(jìn)行液壓強(qiáng)度和液壓密封性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的 1.5 倍，密封性試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn) 行。如有不合格應(yīng)加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應(yīng)逐個(gè)試驗(yàn)。15、其它管道閥門應(yīng)從每批中抽查 10%且不少于一個(gè)，進(jìn)行液壓強(qiáng)度 和液壓密封性試驗(yàn)，如有不合格再抽查 20%，仍有不合格則該批閥門應(yīng)逐 個(gè)試驗(yàn)。16、對(duì)焊連接閥門的密封性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng) 試驗(yàn)時(shí)一并進(jìn)行。單獨(dú)試驗(yàn)時(shí)應(yīng)配置專用的試壓胎、卡具。17、A 及管道的對(duì)焊連接閥門，每批應(yīng)抽 5%且不少于一個(gè)，作閥體硬 度檢查，硬度檢查在焊接

20、接頭的坡口附近進(jìn)行。18、合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體作光譜分析，復(fù)查其材質(zhì)，必要時(shí)每批 應(yīng)抽 10%且不少于一個(gè)，解體檢查內(nèi)部零件的材質(zhì)和加工質(zhì)量，如有不合 格，則需對(duì)該批閥門逐個(gè)檢查。19、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)逐個(gè)以 1.5 倍的工作壓力進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。2.8傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn)1、正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動(dòng)的閥門，其傳動(dòng)機(jī)構(gòu) 應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查：（1）開式機(jī)構(gòu)的齒輪工作面，軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤(rùn)滑油脂；（2）閉式機(jī)械應(yīng)抽 10%且不少于一個(gè)，進(jìn)行揭蓋檢查，零件應(yīng)齊全， 內(nèi)部清潔無污物，傳動(dòng)件無毛刺，各部間隙及嚙合面應(yīng)符合要求，如有問 題，應(yīng)對(duì)該批閥門的其余傳動(dòng)

21、機(jī)構(gòu)進(jìn)行相應(yīng)的檢查。（3）對(duì)因存放時(shí)間過久而變質(zhì)的潤(rùn)滑油脂，應(yīng)予以更換。2、鏈輪傳動(dòng)的閥門，應(yīng)檢查導(dǎo)鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作 位置檢查鏈條的工作狀況，鏈條運(yùn)動(dòng)應(yīng)順暢不脫槽，否則，應(yīng)重新調(diào)整導(dǎo) 鏈架的位置，直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈 輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。3、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應(yīng)嚙合正確，工作輕便、無卡 澀或過度磨損現(xiàn)象，各部間隙及串量應(yīng)符合要求。4、氣壓或液壓傳動(dòng)的閥門，應(yīng)進(jìn)行動(dòng)作試驗(yàn)，必要時(shí)每批應(yīng)抽一個(gè)， 按下列規(guī)定進(jìn)行解體檢查與試驗(yàn)：（1）檢查氣（液）缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；（2）檢查各“O”形環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量；（3）以人力驅(qū)動(dòng)

22、活塞，在上下死點(diǎn)位置時(shí)，檢查閥門的啟閉情況；（4）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力 進(jìn)行啟閉試驗(yàn)；（5）必要時(shí)，在上述情況下對(duì)閥門的密封面進(jìn)行密封性試驗(yàn)。5、電動(dòng)裝置的變速箱除按 1.8.1 規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查外，還應(yīng)復(fù)查聯(lián) 軸節(jié)的同心性與同軸性，然后接通臨時(shí)電源，檢查電動(dòng)系統(tǒng)的工作狀況。應(yīng)注意，此時(shí)的受動(dòng)機(jī)構(gòu)必須與電動(dòng)系統(tǒng)完全脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動(dòng)系統(tǒng)工作時(shí)，應(yīng)動(dòng)作可靠、指示準(zhǔn) 確。此種試驗(yàn)應(yīng)反復(fù)進(jìn)行三次。6、電磁閥門應(yīng)接通臨時(shí)電源，進(jìn)行啟閉試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)不少于三次。必 要時(shí)應(yīng)在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)。7、具有機(jī)械聯(lián)鎖裝置

23、的閥門，應(yīng)在安裝位置的模擬架上進(jìn)行試驗(yàn)及調(diào) 整。兩閥間的啟閉動(dòng)作應(yīng)協(xié)調(diào)，工作輕便，限位準(zhǔn)確，并對(duì)它們的極限位 置作出相應(yīng)的標(biāo)志。8、閥門傳動(dòng)裝置的檢查與試驗(yàn)，應(yīng)編制并填寫工藝卡。3.1一般規(guī)定3管道預(yù)制的加工工藝1、管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支吊架制作以及管段預(yù)組裝等。2、管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案，方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度、預(yù)制 工藝設(shè)計(jì)、預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：（1）法蘭應(yīng)置于容易擰緊的位置；（2）管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢查；（3）復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實(shí)測(cè)后再繪制加工圖；（4）選擇易于現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標(biāo)注“封

24、 閉”字樣；（5）加工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。3、管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管子的有關(guān)標(biāo)記，并做好 材質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作，管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗(yàn)印記。3.2鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝1、彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷 調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。2、鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm 的管子。手工調(diào)直時(shí)，用錘擊彎曲部分，但錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合， 對(duì)薄壁管子應(yīng)在錘擊處加墊，以防凹癟；機(jī)械冷調(diào)時(shí)，一般在專用管子調(diào) 直機(jī)上調(diào)直，如用直管器（絲杠壓力）調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。3、熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱

25、到：合金鋼 600800；碳素鋼8001000，平放在平臺(tái)上往復(fù)滾動(dòng)，使其自然調(diào)直。4、鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測(cè)成一直線則為合格。5、鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計(jì)尺寸下料，如還需切削加工時(shí)，應(yīng)留有切割裕量。6、鋼管按下列方法切割：（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于 50mm 的碳素鋼管，一般宜用切管機(jī)切割；（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應(yīng)用鋸床、車床等機(jī)械方法切割。 如用氧乙炔焰或離子切割時(shí)，必須將切割面影響區(qū)除去，其厚度一般不小于 0.5mm；（3）不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙炔焰切割。7、鋼管的焊接坡口按下列方法加工：（1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機(jī)械方法加工；（2）除（

26、1）以外的管子，宜用機(jī)械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整；（3）中合金鋼、不銹鋼管可采用機(jī)械方法加工。用等離子切割時(shí)，應(yīng) 用專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。8、用砂輪機(jī)切割時(shí)，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配；（2）砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；（3）砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配；（4）砂輪片與磨架間隙以 3mm 左右為宜；（5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；（6）砂輪片不得側(cè)向磨削；（7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm 時(shí)，不得使用。9、采用等離子切割時(shí)，切割氣體宜使用氮?dú)?，切割電極應(yīng)采用鎢棒或 鈰鎢棒。10、鋼管的

27、切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；（2）溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；（3）端面傾斜偏差為管子外徑的 1%，但不得超過 2mm；（4）坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于 0.5mm，坡口尺寸和角度 應(yīng)符合要求。11、用氧乙炔焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)符 合下列要求，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷：碳素鋼不低于-20； 低合金鋼不低于-10。12、管道坡口加工后，如設(shè)計(jì)有要求或?qū)傧铝泄艿?，?yīng)進(jìn)行磁粉或滲透 探傷，如有問題應(yīng)及時(shí)通知技術(shù)負(fù)責(zé)人處理。（1）有淬硬傾向的管道坡口 100%探傷；（2）設(shè)計(jì)溫度低于或等于-40的非奧氏體不銹鋼管道坡

28、口抽 5%探傷；（3）高壓管道的其它坡口抽 10%探傷。13、鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡，工藝卡的格式見“過程記錄卡、表匯編”。14、管道預(yù)組裝前，應(yīng)對(duì)加工、管件等進(jìn)行檢查與清理，具備下列條 件方可使用：（1）管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)符合設(shè) 計(jì)要求；（2）管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；（3）所有標(biāo)志、印記齊全；（4）坡口應(yīng)完好無缺陷。15、管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處應(yīng)妥善銜接， 尺寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。16、管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時(shí)焊后再絞孔。溫度計(jì)插孔的取源部件，不得向里倒角

29、。17、管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，起偏差不得大于 1mm/m，全長(zhǎng)總偏差 不得大于 10mm。18、管段組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。19、管道預(yù)組裝時(shí)，應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差（見圖3.1）應(yīng)符合下列要求：（1）每個(gè)方向總長(zhǎng) L 偏差為±5mm;（2）間距 N 偏差有±3mm；（3）角度偏差有±3mm/m；管端最大偏差 b 為±10mm；（4）支管與主管的橫向偏差 C 為±1.5mm；（5）法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f 偏差為±1mm；（6）法蘭端面垂直偏差 e 為：公稱直徑300mm 時(shí)為 1mm

30、，公稱直 徑300mm 時(shí)為 2mm。20、管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度， 否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。21、管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號(hào)與標(biāo)志，做好防銹、涂漆及防護(hù)保 管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。圖 3.1預(yù)制管段偏差3.3彎管制作1、通用要求 彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應(yīng)冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法。當(dāng)管子公稱直徑大于 25mm 時(shí)，宜用電 動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于 25mm 時(shí)，可 用手動(dòng)彎管器彎制。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作

31、彎管 時(shí)，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合下表的規(guī)定：彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系彎曲半徑彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DN>R5DN1.08Tm5DN>R4DN1.14Tm4DN>R3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設(shè)計(jì)壁厚（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的 5 倍，其它管子的彎曲半徑 宜大于管子外徑的 3.5 倍。（2）有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。（3）鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。（4）有色金屬管加熱制作彎管時(shí)，其溫度范圍應(yīng)符合表 3.1 的規(guī)定。有色金屬管加熱溫度范圍表 3.1管道材質(zhì)加熱溫度范圍（）銅500600銅合金6

32、00700鋁 1117150260鋁合金 LF2、LF3200310鋁錳合金<450鈦<350鉛100130（5）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充砂制作彎管時(shí)，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂。（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定： 除制作彎管溫度自始至終保持在 900以上的情況外，壁厚大于 19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表 3.2 的規(guī)定進(jìn)行熱處理。常用管材熱處理?xiàng)l件表 3.2名義成份管材牌號(hào)熱處理溫加熱恒溫冷卻度（）速率時(shí)間速率C10、15、20、25600650當(dāng)加熱溫恒溫時(shí)間恒溫后的C-Mn16Mn、16MnR600650度

33、升至應(yīng)為每冷卻速率C-Mn-V09MnV600700400時(shí)，25mm 壁厚不應(yīng)超過管材 類別碳素鋼中、15MnV600700低C-Mo16Mo60065012CrMo600650合15CrMo700750加熱速率 不應(yīng)大于205×25/T/h1h，且不得 少于15min，在 恒溫期間260×25/T/h，400以下可 自然冷卻C-Cr-Mo金鋼12Cr2Mo7007605Cr1Mo7007609Cr1Mo700760內(nèi)最高與最低溫差 應(yīng)低于 65C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni注：T管材厚度。2.25Ni6006503.5Ni600630當(dāng)表 3.2

34、 所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、 正火或回火處理；當(dāng)表 3.2 所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，應(yīng)按表 3.2 的要求進(jìn)行熱處理； 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進(jìn)行熱處理；當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處理時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。2、施工過程（1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級(jí)加熱法彎制；耐酸不銹鋼管 宜用電爐加熱，如用火焰加熱時(shí)，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼 管，防止與火焰直接接觸。（2）高、中合金鋼管熱彎時(shí)嚴(yán)禁澆水。低合金鋼管一般也

35、不澆水。各 類合金鋼管熱彎后應(yīng)在 5°C 以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當(dāng)環(huán)境溫度低于5°C 時(shí)，應(yīng)采取保溫緩冷措施。（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時(shí)，應(yīng)使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振 敲管子。（4）彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表 3.3 規(guī)定。彎管最小彎曲半徑表 3.3管道設(shè)計(jì)壓力MPa彎管制作方法最小彎曲半徑10熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw斜接焊制DN2501.0 DNDN>2500.7DN>10冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw注：DN 為公稱直徑，Dw 為外徑（5）工業(yè)管道安裝中屬于 A、B、C 級(jí)或、類管道的彎管不 得用有縫鋼管彎制，其

36、它管道如用有縫鋼管彎制時(shí)，其縱向焊縫應(yīng)置于圖3.2 的 45°軸線附近。圖 3.2 縱向焊縫布置區(qū)域（6）彎制有環(huán)向焊縫的管子時(shí)，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊 縫距始彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于 100mm，且不小于其公稱外徑。（7）彎制有螺紋的鋼管時(shí)，為防止螺紋損壞，起彎點(diǎn)離螺紋的直邊長(zhǎng) 度不應(yīng)小于其公稱外徑的 1.3 倍。（8）高壓管道的彎管制作，應(yīng)選用壁厚有正公差的管子。（9）在螺紋加工后彎制彎管時(shí)，應(yīng)對(duì)螺紋采取保護(hù)措施。（10）彎管制作前應(yīng)確定起彎點(diǎn)和弧長(zhǎng)，彎管弧長(zhǎng)可按下列公式計(jì)算 并據(jù)此下料。L=··R/180=0.017453·R L彎管弧長(zhǎng)mm

37、彎曲角度°R彎曲半徑mm（11）碳素鋼、合金鋼管冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。有應(yīng)力腐蝕（介 質(zhì)為苛性堿）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。常 用鋼管冷彎后的熱處理?xiàng)l件可按表 3.4 規(guī)定執(zhí)行：常用鋼管冷彎熱處理?xiàng)l件表 3.4鋼號(hào)壁厚彎曲半熱處理?xiàng)l件mm徑回火溫度保溫時(shí)間升溫速度冷卻方法2012CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr18Ni9Timm°Cmin/mm°C/h壁厚36任意600-6503200爐冷至25-363Dw300°C后空冷25任意不處理20任意680-7003150爐冷至10-20300°C3.5Dw后空冷

38、10任意不處理20任意720-7605150爐冷至10-20300°C3.5Dw后空冷10任意不處理任意任意不處理Cr18Ni12Mo2Ti（12）各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度 H 值應(yīng)符合表 3.5 及圖 3.3 所示的要求， 其波距 t 應(yīng)大于或等于 4H。圖 3.3彎曲部分波浪度 管子彎曲部分波浪度 H 的允許值（mm）表 3.5外徑108133159219273325377426允許值45678（13）制作斜接焊制彎管如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，可采用圖 3.4 所示的組成形式。當(dāng)公稱直徑大于 40mm 時(shí)，可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)最小寬度不得小于 50mm。圖 3.4斜接焊制彎管（14）斜接焊

39、制彎管的主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 切口周長(zhǎng)偏差：DN >1000mm，±6mm；DN1000mm，±4mm；端面與中心線的垂直偏差（見圖 3.5）不應(yīng)大于鋼管外徑 Dw 的 1%， 且不大于 3mm。圖 3.5 斜接焊制彎管端面垂直偏差（15）高壓鋼管制作彎管的工作應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡，施工中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)定并認(rèn)真填寫有關(guān)數(shù)據(jù)。（16）高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng) 在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于 管子公稱壁厚的 90%，且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。3.4質(zhì)量要求1、彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋（目測(cè)或依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定）、存在過燒、分層、皺 紋等缺陷；（2）測(cè)量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當(dāng)承受內(nèi)壓時(shí)其 值不得超過表 3.6 的規(guī)定：彎管最大外徑與最小外徑之差表 3.6管子類別輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力 P10Mpa 的鋼管為制作彎管前管子外徑的 5%輸送劇毒流體以外或設(shè)計(jì)壓力小于10Mpa 的鋼管為制作彎管前管子外徑的 8%鈦管為制作彎管前管子外徑的 8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的 9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的 8%鉛管為制作彎管前管子外徑的 10%（3）輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力 P10Mpa 的彎管，制作彎管前、后壁厚之差，不得超過制作彎管前管