精益生產(chǎn)在注塑行業(yè)的應(yīng)用

1、 廣州精弘益企業(yè)管理咨詢有限公司 Guangzhou HLEAN SYSTEM Consulting Co., Ltd WWW.HLEAN.COM精益生產(chǎn)在注塑行業(yè)的應(yīng)用（原創(chuàng)）精弘益導(dǎo)讀：六月份的第一周，為大家加加餐。給大家?guī)А揪嫔a(chǎn)在注塑行業(yè)的應(yīng)用】，希望對注塑行業(yè)或類似注塑行業(yè)的益友有所幫助。之前我們也發(fā)過其它行業(yè)的精益應(yīng)用，大家有需要的可以從我們公眾號底部菜單欄點擊精彩文章中的經(jīng)典案例獲取。注塑行業(yè)的特點1.技術(shù)密集型與勞動密集型的結(jié)合 以設(shè)備為主的生產(chǎn)流程，對設(shè)備和模具的穩(wěn)定性要求高，對工藝參數(shù)的設(shè)定要求嚴謹。2. 半自動化生產(chǎn)模式 基本上是人工+設(shè)備的模式對產(chǎn)品增值。3. 換產(chǎn)時

2、間長 換產(chǎn)品生產(chǎn)時需更換模具，涉及到水路，油路各種接口等等切換，需要比較多的工序。是較大的浪費之一。注塑行業(yè)通常的存在問題點：1. 缺乏先進的管理流程和相應(yīng)的管理制度。大量的管理工作還是以“人治”的方式為主。2. 工程技術(shù)管理落后，憑經(jīng)驗做事現(xiàn)象嚴重，只知道“Know how”，不知道“Know why”。一旦碰到新的問題，就束手無策了，不斷地試模和改模、不斷調(diào)整工藝，還達不到要求。3. 生產(chǎn)過程的控制差，企業(yè)品質(zhì)的控制能力弱，延期交貨、報廢、退貨現(xiàn)象嚴重。4. 缺乏量化的管理機制和管理工具，憑感覺或者客戶不滿時才發(fā)現(xiàn)問題?！邦^痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”現(xiàn)象較重。缺乏自我完善的管理機制。5. 不重視模

3、具和設(shè)備的保養(yǎng)和維護。6. 一味考慮接訂單，缺乏工廠能力評估和風險管理意識。7. 基礎(chǔ)管理工作薄弱，又缺乏必要的培訓(xùn)體系和機制。8. 人員不穩(wěn)定，員工流動現(xiàn)象嚴重。精益工具在注塑行業(yè)的應(yīng)用1. SMED快速換模實現(xiàn)快速換模技術(shù)分為以下步驟： 1) 識別換模時間 首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，并允許其在過程中發(fā)生問題。2) 分離內(nèi)部換模和外部換模 以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，并識別換模過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業(yè)的時間特性，把換模流程中的要素分類為內(nèi)部換模（機器停機才能完成的任務(wù)）和外部換模（可以在機器運行

4、時完成的任務(wù)），利用團隊的創(chuàng)造性思維消除、減少或轉(zhuǎn)化內(nèi)部換模為外部換模，同時降低外部時間。3）內(nèi)部換模轉(zhuǎn)化為外部換模 為使內(nèi)部換模操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉(zhuǎn)化為外部換模的內(nèi)部換模時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數(shù)或保養(yǎng)模具，計劃生產(chǎn)的前一天由一個模具工切換到需要的位數(shù)；記錄換模數(shù)據(jù)；歸還工具，信息和材料；調(diào)整夾具或工具。經(jīng)過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。 4）操作方法改進 雖然實現(xiàn)了在機器運行其他批的工件時將部分內(nèi)部換模轉(zhuǎn)化為外部操作，內(nèi)部

5、換模的操作方法還是延續(xù)舊的方法。通過分析發(fā)現(xiàn)有許多明顯的多余動作，消除動作的浪費就可以降低總的轉(zhuǎn)換時間，并在降低換模時間上取得驚人的成果。其中有工具優(yōu)化的5項方法如下： （1） 工具目視化：標識非標準工具、標準工具，并放在隨手可及的地方。 （2） 減少選擇：作業(yè)，模具，配件等，不必經(jīng)過考慮，尋找及選擇，而能夠規(guī)律進行的狀況。（3） 模具清洗效果化：由模具工所進行的模具清洗保養(yǎng)工作，轉(zhuǎn)由電力的超聲波清洗器等小設(shè)備進行。 （4） 工治具定置：模具，小設(shè)備的確定位置。（5） 位置復(fù)原：作業(yè)完成后模具及小設(shè)備回復(fù)原位置。換模作業(yè)多半以手工作業(yè)為主，若按以上方法，則可有效的實現(xiàn)浪費的最少。在上述行動的基

6、礎(chǔ)上依以下11個方法實現(xiàn)操作方法的全面改進： （1） 自動夾具：模具的固定以機械自動方式進行，以往注塑業(yè)都是沿用慣常的“手工上下?！狈ā＜窗才乓荒＞吖ふ驹谏舷履９の簧?，按照“吊模具、定位圈固定、手工動定模壓塊鎖緊”的固定工序，以30分鐘一套的速度為每個注塑機上下模。技術(shù)革新的方法是每次更換不同品種的模具時，只需搬動一下把手，在機器上加裝了兩塊鎖緊結(jié)構(gòu)的模板就會自動鎖緊模具上裝有三個鎖緊齒的定位圈，就是這個半自動化的工作流程可以令上下模時間縮短為10分鐘，效率提高了60%。缺點是不適用于精度高的模具。 （2） 模具定位槽或定位螺孔與注塑機相匹配，一次精確定位，無需事后調(diào)整，模板固定方式采用可根據(jù)

7、不同厚度的模板來調(diào)節(jié)高度的模板壓塊。（3） 緊固件的要求是快速，定位準確，可重復(fù)。（4） 把模具放到用于存放模具的貨架（采用可滾動的支架來移動模具，明確標識具體的常用存儲位置，便于尋找），模具上掛上三色狀態(tài)標簽（紅色：需修模；綠色：已保養(yǎng)；黃色：需保養(yǎng)），讓模具面對容易識別的方向，將經(jīng)常使用的模具放在離使用者最近的地方，努力將運輸轉(zhuǎn)為流水化的外部換模。 （5） 工藝參數(shù)的自動輸入：由于模具自身重量、高度、生產(chǎn)工藝要求等不同，需要不同的模具參數(shù)。這些模具參數(shù)的調(diào)整，都必須根據(jù)實際操作經(jīng)驗手動調(diào)整，一般要35分鐘才能完成。換模操作時培訓(xùn)所有模具工準確備份儲存標準成型參數(shù)在注塑機中，以便該類或同類產(chǎn)

8、品下一次生產(chǎn)時調(diào)用，并由工程師監(jiān)督和強化程序的使用，降低此流程時間至5分鐘。（6）自動檢驗：自動測量設(shè)備（Smartscope）保證檢驗的準確性，減少模具工檢驗的時間。 （7） 識別導(dǎo)致試運行的變量，識別不必要的換模試運行，通過精確定位，標準化工具，標準化設(shè)定，操作員指導(dǎo)書和培訓(xùn)，程序修訂途徑消除換模試運行。 （8） 模架有一個導(dǎo)柱采取偏置或三大一小，防止裝錯。（9） 如果模具高度與注塑機不匹配，可使用襯墊使模具高度標準化。（10） 相似的模仁設(shè)計要有防呆標準化，防止組立錯誤造成浪費，并減少模具位數(shù)切換的時間。（11） 在定模底板和動模板上安裝防呆鎖模塊，設(shè)計巧妙的機構(gòu)，在上模后即自動打開鎖模

9、塊，防止模具工上模后，忘記卸下鎖模塊即開模導(dǎo)致模具損傷。同時，流程上的改善也有利用換模時間的縮短：（1） 準確及時的注塑機維修通知，快速反應(yīng)，務(wù)必第一次做正確，理解優(yōu)先次序。（2） 將現(xiàn)有的負責組模，修模，上下模的模具工，分為負責組模和修模的模具工和負責上下模的模具工兩個工種，避免等待工具時間。 通過以上的技術(shù)革新，就完成了人與機器的作業(yè)分離，作業(yè)員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創(chuàng)造了條件，同時質(zhì)量也得到很大提升。2. 設(shè)備管理-提升設(shè)備的可動率1) 建立設(shè)備故障記錄、統(tǒng)計和分析體系；2) 健全設(shè)備的維護保養(yǎng)和自主保養(yǎng)體系；3) 建立設(shè)備的電子臺帳記錄與分析系統(tǒng)；4) 建立設(shè)備改善的平臺。3. 單件流生產(chǎn)線-讓注塑和后加工序