鋼結(jié)構(gòu)制造通 用 工 藝

1、5551一、下料通用工藝1 范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2 下料前的準(zhǔn)備2.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。2.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5 號(hào)料2.5.1 端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號(hào)料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對(duì)有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。2.5.2 號(hào)料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量

2、。2.5.3 有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。3 下料3.1 剪板下料3.1.1 鋼板、角鋼、扁鋼下料時(shí)，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機(jī)剪切下料。3.1.2 用剪床下料時(shí)，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見(jiàn)下表鋼板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10剪刃間隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45鋼板厚度mm 11 12 13 14 15 16 205552剪刃間隙mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.83.1.3 剪切最后剩下的

3、料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4 下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5 切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。3.1.6 龍門剪床上的剪切工藝3.1.6.1 首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺(tái)面上，使鋼板的一端放在剪床臺(tái)面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對(duì)準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時(shí)，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。3.1.6.2 剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時(shí)，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。3.1.6.3 利用擋板進(jìn)行剪切時(shí)，必須先進(jìn)行試

4、剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2 氣割下料3.2.1 氣割時(shí)，看清切割線條符號(hào)。3.2.2 切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。3.2.3 將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對(duì)于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時(shí)，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。3.2.4 預(yù)熱火焰的長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開(kāi)切割氧時(shí)火焰不出現(xiàn)碳化焰。3.2.5 氣割不同厚度的鋼板時(shí)，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個(gè)不同號(hào)碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見(jiàn)表：55533.2.6 切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時(shí)，熔渣和火花垂直

5、向而去；速度太快時(shí)，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。3.2.7 割嘴與工件的距離3.2.7.1 鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長(zhǎng)度加上2-4 毫米左右。氣割4-25 毫米厚的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。3.2.7.2 氣割4 毫米以下的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為1015 毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。3.2.8 氣割順序3.2.8.1 氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時(shí)，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥

6、門。3.2.8.2 切割臨近終點(diǎn)，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9 坡口的氣割板材厚度 割炬 氣體壓力（kg/cm2）（mm） 型號(hào) 割嘴號(hào)碼 氧氣 乙炔（煤氣）3.0 以下 G01-30 12 343.012 G01-30 12 451230G01-3010024 570.011.23050 35 5750100G01-10056 68100150 7 812150200 8 1014200250G01-3009 10140.011.255543.2.9.1 先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時(shí)坡口

7、的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。3.2.9.2 切割坡口時(shí)，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。3.2.10 法蘭及圓盤氣割3.2.10.1 用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進(jìn)行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達(dá)到切割溫度時(shí)（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時(shí)打開(kāi)切割氧。開(kāi)始切割時(shí)切割氧不要開(kāi)太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時(shí)將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)圓。3.2.11 氣割表面質(zhì)量3.2.11.1 對(duì)重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。3.2.11.2 氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形

8、及半自動(dòng)切割的切割面粗糙度Ra 不大于（割紋深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra 不大于400-500um。3.2.11.3 氣割下料允許的尺寸偏差見(jiàn)表3。尺寸范圍（mm）工作厚度mm35-315315-10001000-20002000-40004000-6000312 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±3.01250 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0仿形切割半自動(dòng)切割50100±1.0 ±2.0 ±2.5 ±3.0手工切割 312 ±2.0 &#

9、177;3.5 ±4.0 ±4.5 ±555551250 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±3.550100 ±2.5 ±3 ±3.5 ±4 ±4.53.3 鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。3.4 鋸切下料3.4.1 機(jī)械鋸割3.4.1.1 弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼和各種型鋼。機(jī)械鋸割時(shí)，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。3.4.1.2 鋸割下料時(shí)，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見(jiàn)表。A

10、圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量直徑或 工件長(zhǎng)度mm邊距離d切口完度Bmm50 50-200200-500500-10001000-50005000夾頭mmmm 端面工藝留量變2a(mm)30 2 2 3 4 5 630-80弓鋸32 3 4 5 6 815下料板限偏差 ±a/4b 型鋼的鋸削下料工藝留量工件長(zhǎng)度mm1000 1000-5000 5000高度×邊長(zhǎng)H×bmm切口寬B(用圓錐片)mm端面工藝留量2a(mm)100×68 3 5 7100×68-630×19075 10 155556下料極限偏差 ±a/43.4

11、.1.3 鋸割分遠(yuǎn)鋸和近起鋸兩種。一般用遠(yuǎn)起鋸較好，鋸齒不易卡住。3.4.1.4 鋸割速度不能過(guò)快或過(guò)慢，推據(jù)時(shí)壓力不能過(guò)大，否則容易折斷鋸條。3.4.2 砂輪切割3.4.2.1 砂輪切割機(jī)用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。3.4.2.2 切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。3.4.2.3 砂輪下料時(shí)，常用各種型材的切割下料工藝留量參見(jiàn)表。工件長(zhǎng)度mm1000 1000-5000 5000直徑或?qū)吘嚯xmm切口寬Bmm端面工藝留量2a(mm)100 4 3 5 7100-150 6 4 6 8下料極限偏差 ±a/43.4.2.4 切割時(shí)將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)

12、動(dòng)電動(dòng)機(jī)通過(guò)皮帶傳動(dòng)砂輪卡進(jìn)行切割，用操縱手柄控制切割速度。操作時(shí)要均勻平穩(wěn)，不能用力過(guò)猛，以免過(guò)載或砂輪崩裂。操作中人應(yīng)要站在砂輪片側(cè)面，不準(zhǔn)對(duì)面操作。二、冷作（鉚工）通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了冷作（鉚工）加工的工藝規(guī)劃，適用于本公司的冷作加工。55572 放樣結(jié)構(gòu)件放樣是冷作加工的第一道工序。通過(guò)對(duì)結(jié)構(gòu)件進(jìn)行放樣，確定各零售的實(shí)際尺寸后才能進(jìn)行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。2.1 準(zhǔn)備工作結(jié)構(gòu)件放樣原則上在放樣工作臺(tái)上進(jìn)行，對(duì)大件放樣在墊平的鋼板上進(jìn)行。對(duì)放樣臺(tái)要求光線充足，放樣前準(zhǔn)備好手剪刀、劃線、粉線、角尺、直尺、圓規(guī)、樣沖等工具。2.2 放樣基準(zhǔn)放樣前首先應(yīng)仔細(xì)研究圖樣，找出放

13、樣基準(zhǔn)，確定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接劃出，哪些尺寸要按相關(guān)連接條件確定劃出。放樣基準(zhǔn)一般按下列三種類型選擇：A） 以兩個(gè)互相垂直的平面為基準(zhǔn)B） 以兩條中心線為基準(zhǔn)C） 以一個(gè)平面和一條中心線為基準(zhǔn)2.3 放樣程序放樣時(shí)首先劃基準(zhǔn)線，再劃其他直線、弧線、相貫線。2.4 樣板，樣桿的制作2.4.1 結(jié)構(gòu)件放樣后應(yīng)制作樣板或樣桿，樣板一般用0.5-2mm 鋼板制作，樣桿一般用扁鋼、角鋼、圓鋼制作。樣板按用途有三種：A） 劃線（號(hào)料）樣板：用于零件號(hào)料，切口，開(kāi)洞，展開(kāi)等B） 彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時(shí)的找正等C） 檢驗(yàn)樣板：用于零件成型后的檢查2.4.2 對(duì)于零件以中心線對(duì)稱的，劃線（號(hào)料

14、）樣板應(yīng)在中心線兩端剪出三角切口用于在工件上劃中心線；對(duì)在零件中要開(kāi)孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上樣沖眼，對(duì)精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心線與孔交線位置樣板上鉆上2-3mm 孔用于在工件上打樣沖眼。55582.4.3 為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時(shí)應(yīng)處理切（割）縫。對(duì)剪切下料的一般不放剪切余量，但對(duì)剪切下料后需銑，刨邊要留3-4mm 余量；對(duì)氣割下料，氣割會(huì)產(chǎn)生割縫，對(duì)沿線外氣割的不留氣割余量，對(duì)沿線中心氣割的應(yīng)留氣割余量，氣割間隙見(jiàn)下表。此外，氣割下料后需銑，刨邊的還應(yīng)留3-4m 銑，刨余量。材料厚度 割炬 氣割（mm） 型號(hào) 割嘴 手工 自動(dòng)，半自動(dòng)10 以

15、下 G01-30 1-2 3 212-30 G01-30 2-4 4 332-50 G01-100 3-5 5 452-65 G01-100 3-5 5 470-100 G01-100 5-6 6 52.4.4 折彎，卷圓，展開(kāi)，相貫零件的樣板制作應(yīng)按中心層進(jìn)行皮厚處理。2.4.5 樣板，樣桿制作時(shí)可根據(jù)結(jié)構(gòu)件實(shí)際放樣對(duì)零件圖尺寸作修正。但必須滿足下列前提：A） 構(gòu)件外形尺寸B） 零件幾何中心尺寸C） 零件頭部連接強(qiáng)度不小于母材2.4.6 確定樣板，樣桿尺寸時(shí)還應(yīng)考慮焊接收縮量。一般橫向焊接收縮量為每條1.5-2mm，縱向焊接收縮量不考慮。通過(guò)首件組裝焊接根據(jù)焊接實(shí)際收縮量再作調(diào)整。2.4.7

16、 樣板，樣桿制作后用色漆寫(xiě)明零件圖號(hào)、名稱、材質(zhì)、規(guī)格。2.5 放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號(hào)。2.5.1 放樣劃線的基本規(guī)則。為保證的質(zhì)量，放樣劃線必須遵循下列規(guī)則：A） 垂直線必須用作圖法劃，不能用量角器和直尺作，更不能目測(cè)作；B） 用圓規(guī)劃圓或圓弧，否則應(yīng)先墊平或矯正。55592.5.2 劃線常用符號(hào)根據(jù)樣板，樣桿在材料上按規(guī)定劃出切割，折彎號(hào)料線，劃線常用符號(hào)見(jiàn)下表：序號(hào) 名稱和符號(hào) 說(shuō)明1 切斷線1在斷線上找上樣沖2.在斷線上劃上斜線2 加工線在線上打上樣沖并標(biāo)三角形或注刨邊二字3 中心線 在線的兩端打上樣沖并作標(biāo)記4 對(duì)稱線 表示零件與此線完全對(duì)稱5 折彎線 表示將工件彎成一定角度6

17、 軋圓線 表示將工件軋成圓筒型7 割除線1中部割除2沿孔外面割除3沿孔里面割除3 矯正3.1 矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進(jìn)行矯正。適用于矯正塑性較好的鋼板。對(duì)彎形嚴(yán)重或脆性很大的鋼材，如合金鋼及長(zhǎng)期放在露天生銹鋼板等，塑性差不用冷矯正。當(dāng)鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動(dòng)力設(shè)備情況下用加熱至700-900左右的溫度進(jìn)行矯正。3.2 板料的矯正:薄板中間凸時(shí)，矯正時(shí)錘擊板的四周，從周圍開(kāi)始逐漸向內(nèi)錘擊。矯正薄鋼板先用手錘或木錘。3.3 扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲和扭轉(zhuǎn)兩種。3.3.1 矯正扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或其他工具夾住，用叉形板手夾持扁鋼的另一端進(jìn)行反方向

18、扭轉(zhuǎn)，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。555103.3.2 角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內(nèi)彎、扭曲、角變形等多種。矯正內(nèi)、外彎曲錘擊或調(diào)直機(jī)矯正。矯正扭曲時(shí)，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90°，矯正時(shí)將角鋼置于V 形槽鐵內(nèi)用大錘或機(jī)械打擊外傾部分來(lái)矯正使其夾角變小，角鋼角變形小于90°時(shí)，將角鋼仰放在平臺(tái)上，然后在角鋼的內(nèi)側(cè)墊上型錘，再錘擊或機(jī)械壓型，使其角度擴(kuò)大。3.3.3 槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，必須用機(jī)械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎和扭曲。矯正方法：立彎和旁彎采用調(diào)直機(jī)上矯正，對(duì)于矯正略有扭曲的槽鋼，其方法與矯正扭曲的扁鋼一樣，可采用壓力機(jī)平臺(tái)

19、上使扭曲翹起的部分伸出平臺(tái)外，將槽鋼壓緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺(tái)移動(dòng)，然后再調(diào)頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。3.4 各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時(shí)必須矯正，冷矯正時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5°3.4.1 熱矯正時(shí)加熱溫度應(yīng)控制在750°-900°，同一部位加熱次數(shù)不得超過(guò)二次，并應(yīng)組成慢冷卻。4 彎曲工藝4.1 卷板由預(yù)彎（壓頭）、對(duì)中和卷彎三個(gè)過(guò)程組成。4.2 預(yù)彎（壓頭）在三棍卷板機(jī)或預(yù)彎壓力機(jī)上進(jìn)行。當(dāng)預(yù)彎板厚不超過(guò)20mm 的情況下，可采用預(yù)彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應(yīng)大于板厚的兩倍，長(zhǎng)度應(yīng)比板略長(zhǎng)，將彎曲模放入輥筒中，將板料置于彎模上，壓下上輥并使

20、彎模來(lái)回滾動(dòng)使板料邊緣達(dá)到所要求的彎曲半徑。同時(shí)采用彎模預(yù)彎時(shí)，必須控制彎曲功率不超過(guò)設(shè)備能力60%，操作時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制上輥的壓下量，以防過(guò)載損壞設(shè)備。在壓力機(jī)上用模具預(yù)彎適用于各種板厚，用長(zhǎng)度比板料短的通用模具，預(yù)彎時(shí)必須分段進(jìn)行，預(yù)彎兩端，預(yù)彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機(jī)種類而定。如20*2000 卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是250-300；8*2000 卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是150-200。4.3 對(duì)中，將預(yù)彎的板料置于卷板機(jī)上滾彎時(shí)，為防止產(chǎn)生扭曲將板料對(duì)中，要使板料55511的縱向中心線與輥筒軸線保持平行。對(duì)中方法有幾種：（1） 在三輥卷板機(jī)上利用擋板使板邊靠緊擋板；（2） 將板料抬起使板邊靠緊側(cè)輥，

21、然后再放平；（3） 把板料對(duì)準(zhǔn)側(cè)下輥的直槽；（4） 用目視觀察輥筒的中間位置，上輥的外形線與板邊是否平行調(diào)整對(duì)中。4.4 圓柱的卷彎，將板料位置對(duì)中后，一般采用多次進(jìn)行滾彎，調(diào)節(jié)上輥，逐步壓下上輥并來(lái)回滾動(dòng)，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達(dá)到規(guī)定的要求，在卷彎過(guò)程中，應(yīng)不斷地用樣板檢驗(yàn)彎板兩端的曲率半徑。卷彎半圓（瓦片）時(shí)也應(yīng)卸載后測(cè)驗(yàn)量其曲率。4.5 矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會(huì)發(fā)生焊后變形，所以必須進(jìn)行矯圓。矯圓分加載、滾圓和卸載三個(gè)步驟。先根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或計(jì)算，將上輥筒調(diào)節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。板料在卷板機(jī)輥筒的矯正曲率下來(lái)回滾卷1-2 圈，著重在滾卷焊縫區(qū)附近用卡樣板檢查，使整

22、圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時(shí)，逐漸退回輥筒，使工件在逐漸減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷彎過(guò)程與圓柱面制作工藝相似。4.6 卷板質(zhì)量：卷板質(zhì)量問(wèn)題包括外形缺陷、表面壓傷和卷裂三個(gè)方面。4.7 外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象：a 卷彎圓柱形筒體時(shí)外形出現(xiàn)過(guò)彎、錐形、束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應(yīng)及時(shí)處理，發(fā)現(xiàn)過(guò)彎時(shí)用大錘錘擊筒體的邊緣可使直徑擴(kuò)展，過(guò)彎就可以消除，卷圓時(shí)在每次調(diào)節(jié)輥筒后用樣板檢查其彎曲度。4.8 表面壓傷：鋼板或輥筒表面的氧化皮及粘附的雜質(zhì)會(huì)造成板料表面壓傷。A.在卷板前，必須清除板料表面的氧化皮。B 卷板設(shè)備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹、毛刺、棱角

23、或其它硬性顆料。C.在卷板時(shí)應(yīng)不斷地吹掃內(nèi)外側(cè)剝落的氧華皮。D 矯圓時(shí)應(yīng)盡量減少反轉(zhuǎn)次數(shù)等。4.9 卷裂：板料在卷板時(shí)，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應(yīng)力集中等因素都有使材料的塑性變壞而造成裂紋。為了防止卷裂的產(chǎn)生A.以采取限制變形率，鋼板進(jìn)行正火55512處理；B.對(duì)缺口敏感性大的鋼材，最好將材料預(yù)熱到150-200后卷制。C.板料的纖維方向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經(jīng)修磨等措施。4.10 零件的彎曲成型4.10.1 鋼板型材在常溫下冷彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)彎曲半徑應(yīng)大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使零件外側(cè)不得有裂紋。4.10.2 熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度控制在900-10

24、00范圍內(nèi)，不得在藍(lán)脆區(qū)（200-400）范圍內(nèi)進(jìn)行。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣板之間的局部間隙不得大于2。5 組裝工藝5.1 組裝前，首先應(yīng)熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術(shù)要求弄清產(chǎn)品的特性用途，各零件之間的相對(duì)位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準(zhǔn)面和組裝工夾具，再定組裝方法。52 組裝前將零件匯總并經(jīng)檢驗(yàn)合格。5.3 組裝場(chǎng)地的地面應(yīng)平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。5.4 對(duì)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件組裝可以分部進(jìn)行。5.5 組裝后定位點(diǎn)焊，作以下規(guī)定：5.5.1 定位點(diǎn)焊所用焊材應(yīng)與正式焊接所用的焊材一致。5.5.2 點(diǎn)焊縫的厚度一般不超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度過(guò)1/2，其長(zhǎng)度30-40mm 為宜。5.5.

25、3 點(diǎn)焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。5.5.4 對(duì)承力的關(guān)鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙，合格后方可焊接。5.5.5 定位點(diǎn)焊的數(shù)量應(yīng)保證焊前起吊不散架。三、焊接通用工藝1 范圍55513本守則規(guī)定焊接加工的工藝規(guī)則，適用于本公司焊接加工。2 焊工2.1 焊工必須經(jīng)過(guò)考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照J(rèn)G/T5080.2 進(jìn)行。2.2 焊工必須嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴(yán)禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3 焊前準(zhǔn)備3.1 焊接前應(yīng)檢查并確認(rèn)焊接設(shè)備及輔助工具等處于良好狀態(tài)。3.2 焊接工作盡可能在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)工件表面潮濕或暴露

26、于雨雪條件下，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。3.3 焊條、焊劑和藥芯焊絲應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的規(guī)定進(jìn)行烘干。低氫焊條在施焊前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為350400，時(shí)間12h。一般在常溫下超過(guò)4h 即重新烘干。酸性焊條一般可不烘干，但焊接重要結(jié)構(gòu)時(shí)經(jīng)150200烘干12h。3.4 焊材的選用3.4.1 鋼材和焊條的選配鋼材 焊條 備注Q235E4303E4315 E4316重要構(gòu)件Q295E4303E4315 E4316重要構(gòu)件Q345E5003E5015 E5016重要構(gòu)件3.4.2 焊絲、焊劑的選配鋼材埋弧焊用焊劑-焊絲CO2 氣保焊用焊絲備注Q235 HJ401-H08 ER49-1 H08 僅用于構(gòu)造批注

27、 x1:55514Q295 HJ401-H08A 焊縫Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H08 僅用于構(gòu)造焊縫3.5 碳素鋼板厚大于50mm、低合金鋼板厚度大于36mm 時(shí)，施焊前一般應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱至100150，預(yù)熱區(qū)應(yīng)在焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度不應(yīng)小于焊件厚度的兩倍且不小于100mm。3.6 焊接部位必須進(jìn)行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質(zhì)，重要部位還要求打磨光潔。4 焊接4.1 根據(jù)具體情況選用合理的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接，不允許超大電流焊接。4.2 多層焊時(shí)，前一層焊道表面必須進(jìn)行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺

28、陷，必須修整清除后再焊。4.3 焊后處理4.3.1 焊接結(jié)束，焊工應(yīng)清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質(zhì)量。公司規(guī)定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。4.3.2 焊縫缺陷超標(biāo)允許返修，但返修次數(shù)不超過(guò)兩次。4.3.3 焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)的報(bào)告技術(shù)人員，查清原因，訂出修補(bǔ)措施方可處理。4.3.4 對(duì)于一些封閉型結(jié)構(gòu)，多焊縫、長(zhǎng)焊縫的構(gòu)件，焊后應(yīng)進(jìn)行錘擊、振動(dòng)等方法消除殘余應(yīng)力，產(chǎn)品技術(shù)條件中要求熱處理的，應(yīng)采用熱處理消除應(yīng)力。5 各種焊接方法規(guī)范5.1 手工電弧焊5.1.1 有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。5.1.2 沒(méi)焊接工藝的按焊條說(shuō)明書(shū)的規(guī)定并參照下表選取合適

29、的電流。55515焊條直徑（mm）1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0電流（A） 2540 4060 5080 90130 160220 2002705.1.3 焊條規(guī)格應(yīng)要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。(a)平焊位置焊條大直徑為5.0mm(b)橫焊平角焊焊條最大直徑為5.0mm(c)立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為4.0mm5.1.4 單層焊道坡口焊的最大厚度為6mm，角焊縫焊腳最大寬度為8mm。5.1.5 坡口底層焊道應(yīng)采用3.2 的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應(yīng)太小，以防止產(chǎn)生裂紋。5.1.6 坡口多層焊道除打底層和蓋面層外，每層增加的厚度不超過(guò)4mm。5.1.7 立

30、、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10%左右，工件預(yù)熱后焊接電流應(yīng)比不預(yù)熱時(shí)減小5%10%，采用直流電源時(shí)可交流電源時(shí)減少10%左右。5.1.8 接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應(yīng)先清根露出無(wú)缺陷的金屬后再行施焊。5.1.9 平焊時(shí)焊條角度應(yīng)依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時(shí)熔池控制為始終如一的形狀和大小。焊條直線速度不要過(guò)慢，以防熔渣過(guò)厚，看不清熔池，難于操作。5.1.10 立焊位置的施焊方向應(yīng)自下而上。立焊時(shí)焊條角度應(yīng)向下傾斜至60°-80°，電弧指向熔池中心，同時(shí)焊接電流不要太大以便控制熔池溫度不至太高。采用短弧焊，可用半圓弧形的橫向擺動(dòng)如挑?。缁。┑牟僮鞣?。用堿性低

31、氫型焊條時(shí)，為防止產(chǎn)生氣孔，應(yīng)只將電弧拉長(zhǎng)而不滅弧，焊第二層時(shí)，適當(dāng)加大電流。5.1.11 仰焊應(yīng)嚴(yán)格控制坡口兩側(cè)根部的很好熔合和焊波厚度不應(yīng)太厚，以防止液體金屬過(guò)多而下墜坡口角度應(yīng)略大于平焊，以保證操作方便。焊接帶破口的仰焊焊縫的第一層時(shí)，焊條與焊接方向成70°80°角，用最短弧做前后推動(dòng)動(dòng)作，熔池宜薄不宜厚并55516確保與母材熔合良好。熔池溫度過(guò)高時(shí)可以抬弧，使溫度稍微降低，焊接其余各層時(shí)，焊條橫擺并在兩側(cè)做穩(wěn)弧動(dòng)作。5.1.12 橫焊時(shí)上坡口處不作隱弧動(dòng)作，并迅速帶至下坡口根部上作微小的橫拉穩(wěn)弧動(dòng)作。坡口間隙小時(shí)，增大焊條傾角；間隙小時(shí)，可減速小傾角；如間隙太小時(shí)，

32、可采用兩道焊法。5.1.13 手工電弧焊、氣焊及氣體保護(hù)焊焊縫超口的基本形式與尺寸應(yīng)參照GB985 選用。5.2 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊5.2.1 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊所用的氣瓶應(yīng)配有預(yù)熱器和流量計(jì)，氣體純度不得低于99.5%。當(dāng)壓力低于1.0MPa 時(shí)，應(yīng)停止使用。氣體流量對(duì)焊絲直徑小于或等于2mm 應(yīng)控制在1025L/min。大于2mm 應(yīng)控制在3050L/min。5.2.2 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊除根部和蓋面層時(shí)，超口焊縫每層厚度不應(yīng)超過(guò)4mm，當(dāng)焊層的寬度超過(guò)16mm 時(shí)，全部多道焊縫均應(yīng)采用錯(cuò)層焊工藝。5.2.3 氣體保護(hù)焊在操作時(shí)，應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，禁止在排風(fēng)扇下工作。5.2.4 所有立仰橫焊的

33、施焊方法同手工電弧燭。5.2.5 對(duì)于不帶墊板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前應(yīng)用風(fēng)鏟，碳弧氣刨等清根。5.2.6 水平對(duì)接二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用。55517板厚mm焊絲直徑mm接頭形式裝配間隙mm焊接層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm.氣體流量L/min備注12 1-1.5 270 27 0.55 12-14 10-151.6 1400-430 36-38 0.8-0.83 16-22 15-201.2 0-1 2 190-210 19-30 0.25 15 15-2562.01.6-2 1-2 280-300 28-30 0.3-0.37 40 16-181.2

34、1-1.5 2120-130130-14026-2728-300.3-0.50.4-0.512-40 201.6 1 2350-380400-43035-3736-380.70 16-22 20-2581.6 2-2.2 1 450 41 0.48 40 16-18單面焊55518280-300 30-330 0.25-0.3V型坡口10 1.2 1-1.5 2300-320 37-39 0.7-0.815 20X 型坡口0-1 02310-33032-330501520121.20-1.5 2 400-430 36-38 0.7 16-22 20-251.2 3 15V 型坡口1.6 245

35、043034.50360270.452020161.2 4 1520無(wú)純邊5551920425-2733-3533-3533-371520單坡口201.21.2424-2631-3335-3735-371520X坡口1.6 0- 2 4 400-430 36-38 0.35-0.45 16-22 27252 0-2 4 420-440 30-32 0.27-0.35 20-30 225.2.7 角焊縫二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用55520焊腳尺寸mm焊絲直徑mm焊接層次示意層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm氣體流量L/min備注6 200-220 26-28 0.24-0.

36、26 15-20 20-258 240-260 28-32 0.21-0.23103280-32036-400.34-0.320.38-0.420.43-0.4725-30121.230.28-0.320.38-0.420.36-0.42-141.230.28-0.320.31-0.350.38-0.42-161.26280-32035-40 0.34-0.380.38-0.420.43-0.470.38-0.420.43-0.470.43-0.4720-2520-30-5.3 氣焊555215.3.1 在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時(shí)采用中性焰。5.3.2 焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適

37、用右向焊。5.3.3 根據(jù)工件厚度選擇焊絲直徑，具體可參照下表工作厚度（mm）1-2 2-3 3-5 5-10 10-15 大于15焊絲直徑（mm）1-2 2 2-3 3-4 4-6 6-85.3.4 根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質(zhì)等確定。氣焊低碳鋼時(shí)，左向焊焊嘴傾角約30°50°，右向焊焊嘴約50°60°，剛開(kāi)始焊接時(shí)，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可80°90°。結(jié)束時(shí)，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。5.4 碳弧氣刨5.4.1 使用碳弧氣刨操作人員須經(jīng)培訓(xùn)合格后方能上崗，使用碳弧氣刨應(yīng)根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇

38、適當(dāng)?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。碳棒直徑mm 電弧長(zhǎng)度mm 空氣壓力MPa 極性 電流A 速度m/min5 2506 280-3000.5-1.07 300-3508 350-400101-20.39-0.59直流反極450-5001.0-1.25.4.2 為避免“夾碳”或“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應(yīng)與工件成適當(dāng)?shù)膬A角，其傾角大小視刨槽深度而定。具體可參照下表。刨槽深度mm 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 6.0傾角 25° 30° 35° 40° 45° 50°12 6 幾種特殊形式焊縫的焊接6.

39、1 定位焊(點(diǎn)焊)555226.1.1 定位焊所用焊材應(yīng)與正式焊接時(shí)所用的焊材相一致。6.1.2 定位焊縫的厚度不應(yīng)超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度的1/2，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于是10-25mm。為防止未焊透，焊時(shí)電流應(yīng)比正式焊接時(shí)高10-15%左右。6.1.3 定位焊縫應(yīng)布置于焊道內(nèi)，禁止點(diǎn)在無(wú)焊縫處。在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處禁止進(jìn)行定位焊，可離開(kāi)50mm 左右進(jìn)行定位焊。6.1.4 定位焊縫如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時(shí)必須將定位焊縫清除。6.2 塞焊和槽焊6.2.1 塞焊和槽焊應(yīng)采用手弧焊、氣體保護(hù)焊的工藝進(jìn)行焊接。6.2.2 水平施焊，應(yīng)沿根部四周環(huán)繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將

40、電弧引向邊沿重復(fù)上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達(dá)到規(guī)定的厚度。6.2.3 塞焊和槽焊應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，表面熔渣在結(jié)束焊接前應(yīng)始終處于熔液狀態(tài)。若12 熔渣冷卻，再重新焊時(shí)應(yīng)徹底清除熔渣。四、金屬切削加工通用工藝：總則1 范圍本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應(yīng)共同遵守的規(guī)則，適用于本公司的金屬切削加工。2 加工前的準(zhǔn)備2.1 操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。2.2 根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應(yīng)看清、看懂，無(wú)工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問(wèn)之處找有關(guān)技術(shù)人員問(wèn)清后再進(jìn)行加工。2.3 按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問(wèn)題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理

41、后方能進(jìn)行加工。2.4 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準(zhǔn)備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對(duì)新工24 藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機(jī)床導(dǎo)55523軌上。2.6 使用設(shè)備均應(yīng)有該類機(jī)床的操作合格證才能操作。3 刀具與工件的裝夾3.1 刀具的裝夾3.1.1 在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。3.1.2 刀具裝夾后，應(yīng)用對(duì)刀裝置或試切等方法檢查是否正確。3.2 工件的裝夾3.2.1 在機(jī)床工作中上安裝夾具時(shí)，要擦凈其定位基準(zhǔn)面，并要找正其與刀具的相對(duì)位置。3.2.2 工件

42、裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺。3.2.3 要按規(guī)定的定位其準(zhǔn)裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和12 裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：A）盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合；B）盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；C）粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基裝應(yīng)是已加工表面；3.2.4 對(duì)無(wú)專用夾具的工件，裝夾時(shí)應(yīng)按以下原則進(jìn)行校正。A）對(duì)劃線工件應(yīng)按線進(jìn)行找正；B）對(duì)不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；C）對(duì)在本工序加工到成品

43、尺寸的表面，其找正精度應(yīng)小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）對(duì)在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應(yīng)按照GB/T1804-92，IT12 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。24 3.2.5 夾緊工件時(shí)，夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)通過(guò)支承點(diǎn)或支承面，對(duì)剛性較差的工件，應(yīng)在適當(dāng)?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強(qiáng)剛性。555243.2.6 夾持精加工表面和軟質(zhì)工件時(shí)，應(yīng)墊以軟墊如紫銅皮等。3.2.7 用壓板壓緊工件時(shí)，壓板支承點(diǎn)應(yīng)略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應(yīng)盡量靠近工件，以保證壓緊力。4 加工要求4.1 應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求和機(jī)床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時(shí)應(yīng)盡量采用較大的進(jìn)給量、較深的切削深度

44、及較低的切削速度；精加工時(shí)反之。4.2 加工鑄件時(shí)，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。4.3 對(duì)有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。4.4 鉸也前的表面粗糙度Ra 值應(yīng)不大于12.5um。4.5 精磨前的表面粗糙度Ra 值應(yīng)不大于6.3um。12 4.6 粗加工時(shí)的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4.7 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應(yīng)由本工序去除。4.8 在大件的加工過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件是否松動(dòng)，以防因松動(dòng)而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。4.9 切削過(guò)程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變

45、壞，應(yīng)立即退刀停車檢查原因。4.10 各道工序必須進(jìn)行首件檢查合格后方可加工，在加工過(guò)程中和本工序加工結(jié)束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。4.11 應(yīng)正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)找有關(guān)人員處理后，方可使用。5 加工后的處理5.1 工件在各道工序加工后應(yīng)做到無(wú)屑、無(wú)水、無(wú)臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。24 5.2 暫不進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進(jìn)行防銹處理。5.3 凡相關(guān)零件成組配對(duì)加工的，加工后需作標(biāo)記。555255.4 各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。5.5 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時(shí)，完工后應(yīng)在自

46、己的加工件上作標(biāo)記。6 其它要求6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫(kù)。6.2 產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔，嚴(yán)禁涂改，完工后交回工具庫(kù)。6.3 使用過(guò)的量具擦凈后歸還工具庫(kù)。五、刨、插削加工通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。12 2 刀具的裝夾2.1 裝夾刨刀時(shí)，刀具伸出的長(zhǎng)度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。2.2 插刀桿應(yīng)與工作臺(tái)面垂直。2.3 裝夾插槽刀和成形插刀時(shí)，其主切削刃中心線應(yīng)與圓工作臺(tái)中心平面線重合。2.4 裝夾平頭插刀時(shí)，其主切削刃應(yīng)與橫向進(jìn)給方向平行，以保證槽底與側(cè)面的垂

47、直度。3 工件的裝夾3.1 在平口鉗上裝夾3.1.1 平口鉗在工作臺(tái)上裝夾要有正確的位置。必要時(shí)應(yīng)用百分表找正。3.1.2 工件下面墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊工件時(shí)應(yīng)使工件緊密地靠在墊鐵上。3.1.3 工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應(yīng)太多，以保證夾緊可靠。3.2 多件劃線毛坯同時(shí)加工時(shí)，必須按各件的加工線找正到同一平面上。3.3 在龍門刨床上加工重而窄的工件，需偏于一側(cè)加工時(shí)，應(yīng)盡量?jī)杉瑫r(shí)加工或加配重。24 3.4 工件裝夾以后，應(yīng)先用點(diǎn)動(dòng)開(kāi)車，檢查各部位是否碰撞，然后校準(zhǔn)行程長(zhǎng)度。4 刨、插銷加工555264.1 刨削薄板類工件時(shí)，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。4.2 刨

48、、插削有空刀槽的面時(shí)，應(yīng)降低切削速度，并嚴(yán)格控制刀具行程。4.3 在精刨時(shí)發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應(yīng)停機(jī)檢查。4.4 在龍門刨上加工大平面時(shí)應(yīng)采用多刀刨削。4.5 一般使用的刨削用量工序 機(jī)床 刀具材料 工件材料切削深度mm進(jìn)給量mm切削速度m/min牛刨 W18Cr4V 鋼 2-5 0.3-0.7 15-25YG8 鑄鐵 2-5 0.6-1.0 30-40W18Cr4V 鋼 3-8 1.0-2.5 15-25粗加工 龍刨YG8 鑄鐵 5-10 1.5-3.0 30-60牛刨 W18Cr4V 鋼 0.1-0.4 0.2-0.5 5-10YG8 鑄鐵 0.1-0.5 0.3-0.6 5-1

49、0W18Cr4V 鋼 0.1-0.8 0.5-0.8 3-8精加工 龍刨YG8 鑄鐵 0.1-0.5 0.5+1.0 4-10六、鏜削通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了鏜削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的鏜削加工。2 刀具的裝夾2.1 在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時(shí)，需擦凈錐柄及機(jī)床主軸孔。12 2.2 在裝浮動(dòng)鉸刀時(shí)，要把鉸刀以及方孔擦凈，應(yīng)正確裝刀以及對(duì)刀。3 工件的裝夾3.1 在臥式鏜床工件臺(tái)上裝夾工件時(shí)，工件應(yīng)盡量靠近主軸安裝。3.2 裝夾剛性差的工件時(shí)，應(yīng)加輔助支承，并且?jiàn)A緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形555273.3 在裝夾大型工件時(shí)，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并

50、使機(jī)床軸盡量少伸出。3.4 要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。4 鏜削加工4.1 鏜孔前，應(yīng)將工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)裝置以及床頭箱位置銷緊。4.2 在鏜（擴(kuò)）鑄、鍛件毛坯孔前，應(yīng)先將孔端倒角或先刮平面。4.3 鏜削有位置公差要求的孔或孔組時(shí)，應(yīng)先鏜基準(zhǔn)孔，再以基準(zhǔn)孔依次加工其余各孔。4.4 在鏜床工作臺(tái)上需將工件調(diào)頭鏜削時(shí)，在調(diào)頭前應(yīng)在工作臺(tái)或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調(diào)頭后找正。4.5 若鏜削同軸兩端孔，且距離較大，并有一定精度要求，需回轉(zhuǎn)工作臺(tái)鏜孔時(shí)，在未裝夾工件前，應(yīng)把主軸軸線調(diào)整到回轉(zhuǎn)中心的垂線上，其偏差為圖樣要求的1/3-1/2。12 4.6 在鏜床上用鉸

51、刀精鉸孔時(shí)，應(yīng)先鏜后鉸。4.7 精鏜孔時(shí)應(yīng)先試鏜，測(cè)量合格后才能繼續(xù)加工。4.8 使用浮動(dòng)鉸刀鉸孔時(shí)，必須注意刀體與刀桿方孔浮動(dòng)要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤(rùn)滑要充足。4.9 鏜削盲孔或臺(tái)階孔時(shí)，走刀終了稍停片刻再退刀。4.10 精鏜時(shí)的切削量可參照車削加工的切削用量。七、磨削加工通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。2 工件的裝夾2.1 軸類工件裝夾前應(yīng)檢查中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經(jīng)熱處24 理的工件，須修好中心孔，并加好潤(rùn)滑油。2.2 在兩頂尖間裝夾軸類工件時(shí)，裝夾前要調(diào)整尾部，使兩頂尖軸線重合。555282.3 在外圓磨床上用尾座頂緊頂

52、緊工件磨削時(shí)，其頂緊力應(yīng)適當(dāng)，在磨削中還應(yīng)根據(jù)工件的漲縮情況調(diào)整頂緊力。2.4 在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時(shí)，應(yīng)在適當(dāng)位置增加擋鐵，以防磨削時(shí)工件飛出。3 砂輪的選用和安裝3.1 根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號(hào)和精度。根據(jù)目前的生產(chǎn)情況，一般選用的砂輪牌號(hào)是GZ、GB，粒度為36#-46#。3.2 安裝砂輪時(shí)，不得使用兩個(gè)尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。3.3 裝夾砂輪時(shí)，必須在修砂輪前后進(jìn)行靜平衡，并進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)。3.4 修砂輪時(shí)，應(yīng)不間斷的充分使用冷卻液。12 4 磨削加工4.1 在磨削工件前，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)5m

53、in 以上。4.2 在磨削過(guò)程中，不得中途停車，要停車時(shí)，必須先停止進(jìn)給退出砂輪。4.3 砂輪使用一段時(shí)間后，如發(fā)現(xiàn)工件產(chǎn)生棱形振痕，應(yīng)拆下砂輪重新校平衡后使用。4.4 在磨削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，嚴(yán)禁使用切入法磨削。4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完應(yīng)去磁。4.6 磨深孔時(shí)，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉(zhuǎn)整要適當(dāng)降低。4.7 在精磨結(jié)束前，應(yīng)無(wú)進(jìn)給量的多次走刀至無(wú)火花止。5 一般精磨外圓的切削用量加工材料非淬火鋼及鑄鐵 淬火鋼及耐熱鋼工件磨削表面面直徑Dmm V（m/min） N(r/min） V（m/min） N （r/min）30 18-35 191-382 22-35 243-382

54、50 20-40 127-254 25-40 159-2545552980 25-50 100-200 30-50 120-2005.1 縱進(jìn)給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)BmSB縱進(jìn)給量（mm/r） Bm磨輪寬度mm5.2 橫進(jìn)給量工件的縱進(jìn)給量SB（mm/r）10 16 25 40工件磨削表面直徑Dmm工種回轉(zhuǎn)速度（m/min)橫進(jìn)給量St(mm/工作臺(tái)一次行程)30 20-40 0.005-0.01 0.003-0.007 0.002-0.004 0.001-0.00350 23-45 0.006-0.015 0.004-0.007 0.003-0.005 0.002-0.00380 25-50 0.007-0.002 0.005-0.009 0.0