鄂東大橋鋼錨箱制造及驗收規(guī)則(評審后終版)

1、鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱制造及檢驗規(guī)則鄂東長江公路大橋 索塔鋼錨箱制造及檢驗規(guī)則 目 錄目 錄1編制說明21 總 則32 術(shù)語、符號42.1 術(shù)語42.2符號43 材 料43.1 鋼材43.2 焊釘53.3 焊接材料53.4 涂裝材料63.5 螺栓64 制 造64.1 預(yù)處理64.2 作樣及號料64.3 鋼材的下料74.4 零件矯正與彎曲74.5 邊緣加工84.6 制孔94.7 組裝104.8 焊接和焊接檢驗124.9 鋼錨箱矯正164.10 端面機(jī)加工164.11 預(yù)拼裝164.12防腐涂裝175 驗收206 高強度螺栓連接207 局部超限的處理21附錄a 鋼材及加工缺陷的修補22附錄b

2、原材料復(fù)驗規(guī)則23附錄c 本規(guī)則用詞說明26編制說明為全面滿足鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱制造要求，確保索塔鋼錨箱制造質(zhì)量，優(yōu)質(zhì)高效的完成鋼錨箱的加工制造任務(wù)，我們編制了鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱制造及驗收規(guī)則，作為我公司鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱制造加工、驗收的標(biāo)準(zhǔn)。本文件的編制吸收了我國多年來橋梁鋼結(jié)構(gòu)制造的成功經(jīng)驗和科研成果，參考了國內(nèi)外同行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，考慮了本行業(yè)當(dāng)前的技術(shù)與裝備水平，并借鑒了我公司近年來加工過的類似產(chǎn)品的經(jīng)驗和生產(chǎn)實際。制造規(guī)則的編制充分響應(yīng)了鄂東長江公路大橋鋼錨箱加工制造招標(biāo)及補遺文件以及鄂東長江公路大橋鋼錨箱加工制造設(shè)計圖。本規(guī)則于2008.4.23經(jīng)湖北鄂東長江公路大

3、橋有限公司主持召開了專家評審會，并根據(jù)專家意見進(jìn)行完善而成。本規(guī)則編制單位：中國中鐵寶橋股份有限公司1 總 則1.0.1 為滿足鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱（以下簡稱鋼錨箱）制造驗收的技術(shù)要求，確保索塔鋼錨箱的制造質(zhì)量，做到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、安全可靠，特制定本規(guī)則。1.0.2 本規(guī)則適用于鋼錨箱的制造。1.0.3 鋼錨箱制造和驗收必須使用經(jīng)二級以上計量機(jī)構(gòu)檢定合格的計量器具，并應(yīng)按照有關(guān)的規(guī)定進(jìn)行操作。1.0.4 鋼錨箱制造及驗收除符合本規(guī)則外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)強制性標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.0.5 對設(shè)計圖的修改必須取得業(yè)主及設(shè)計單位的同意。1.0.6 本規(guī)則編制依據(jù)： 鄂東長江公路大橋索塔鋼錨

4、箱制作招標(biāo)文件及補遺文件。 鄂東長江公路大橋索塔鋼錨箱施工設(shè)計圖。鐵路鋼橋制造規(guī)范（tb10212-98）。公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范(jtj041-2000)。2 術(shù)語、符號2.1 術(shù)語2.1.1 部件：組成鋼錨箱的基本單元。2.1.2 零件：組成部件的最小單元。2.1.3 節(jié)段：安裝最小單元。2.2符號2.2.1 幾何參數(shù)b鋼錨箱寬度 mm 間隙、高低差mmf鋼錨箱彎曲 mm l鋼錨箱長度 mmh鋼錨箱高度 mm t厚度 mmhf焊腳尺寸 mm 鋼錨箱扭曲 mms間距 mm 、角度°3 材 料3.1 鋼材3.1.1 鋼錨箱所用鋼材必須有出廠質(zhì)量證明書，并按附錄b進(jìn)行復(fù)驗，合格后方能使用

5、。3.1.2 鋼錨箱制造采用q345qd、q345qc、q235c鋼材。q345qc、q345qd鋼其技術(shù)條件符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼（gb/t 7142000）的有關(guān)規(guī)定； q235c鋼材技術(shù)指標(biāo)還應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（gb/t 700-2006）的規(guī)定。3.1.3 鋼材種類及規(guī)格的變更必須取得設(shè)計單位同意。3.1.4 鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（gb892388）的規(guī)定。3.1.5 當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的1/2。鋼板厚度允許偏差應(yīng)符合熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（gb7092006）的規(guī)定。3.1.6 鋼材

6、進(jìn)廠后在鋼材端面涂上識別色，識別色的線條寬度為50mm以上。3.1.7 鋼材必須專料專用，物資部門發(fā)料和車間號料、下料必須嚴(yán)格按配料單所列材質(zhì)、規(guī)格進(jìn)行。3.2 焊釘3.2.1 焊釘采用圓柱頭焊釘，其材料為ml15，焊釘及配套瓷環(huán)形狀、尺寸及力學(xué)性能應(yīng)符合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（gb/t10433-2002）的規(guī)定。3.3 焊接材料3.3.1 焊條、焊絲、焊劑等焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定。3.3.2 焊接材料進(jìn)廠時除必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按附錄b進(jìn)行復(fù)驗，并做好復(fù)驗檢查的紀(jì)錄。3.3.3 焊材應(yīng)采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和焊條。焊材選用符合表3.3.3的要求。表3

7、.3.3 焊接材料標(biāo)準(zhǔn)名稱型號標(biāo) 準(zhǔn)標(biāo) 準(zhǔn) 號焊條碳鋼碳鋼焊條gb/t5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條gb/t5118-1995焊絲碳素鋼、低合金鋼熔化焊用鋼絲gb/t14957-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護(hù)焊用鋼絲gb/t14958-1994焊絲碳鋼、低合金鋼鋼氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t8110-1995焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑gb/t5293-1999焊劑低合金鋼埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑gb/t12470-20033.3.4 焊接材料必須專人保管，嚴(yán)格按照工藝文件要求發(fā)放及領(lǐng)用。3.4 涂裝材料3.4.1 涂裝材料應(yīng)按照圖紙和招標(biāo)文件要求

8、選定，以確保預(yù)期的涂裝效果。禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)試驗的替用產(chǎn)品。3.4.2 涂裝材料進(jìn)廠后，應(yīng)按附錄b的要求進(jìn)行復(fù)驗，合格后方可使用。3.5 螺栓3.5.1 高強度螺栓應(yīng)滿足下列規(guī)范的要求：鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副 （gb/t36323633-1995）鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓 （gb/t1228-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母 （gb/t1229-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈 （gb/t1230-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件 （gb/t1231-2006）3.5.2 普通螺栓應(yīng)符合六角頭螺栓（gb/t 5782-2000）的要求。4

9、 制 造4.1 預(yù)處理4.1.1 鋼材進(jìn)廠矯正后，其表面采用拋丸除銹。除銹等級應(yīng)達(dá)到gb/t 8923-1988標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的sa2.5級。鋼材表面清理潔凈后，噴涂20m車間底漆一道。4.2 作樣及號料4.2.1 作樣和號料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件進(jìn)行，并按要求預(yù)留余量。4.2.2 作樣的允許偏差應(yīng)符合表4.2.2的規(guī)定。表4.2.2 作樣的允許偏差項 目允許偏差（mm）兩相鄰孔中心線距離±0.5對角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心線橫向距離0.5長度與寬度4.2.3 鋼板不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應(yīng)矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為

10、7;1.0mm。4.2.4 號料前確認(rèn)所用材料的材質(zhì)、厚度表面狀況應(yīng)符合圖樣及工藝文件的要求。4.2.5 號料時應(yīng)使鋼材的軋制方向與主應(yīng)力方向一致。4.2.6 鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)注意保持其平整度。4.3 鋼材的下料4.3.1 剪切僅適用于次要零件或邊緣進(jìn)行機(jī)加工的零件，剪切邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切尺寸允許偏差應(yīng)為±2.0mm。邊緣缺棱1mm。4.3.2手工焰切僅適用于工藝特定的零件，其尺寸允許偏差應(yīng)為±2.0mm。4.3.3精密（數(shù)控、自動、半自動）切割后邊緣不再加工的零件，應(yīng)符合表4.3.3的規(guī)定。表4.3.3 切割面質(zhì)量序號項 目允 許

11、偏 差備注主要零件次要零件1切割面粗糙度2550gb/t1031-95用樣板檢測2崩 坑不允許1 m長度內(nèi)允許有一處1.0mm超限修補，按焊接修補規(guī)定處理3塌 角圓角半徑不大于0.5mm4切割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm4.3.4 對于切割后不進(jìn)行邊緣機(jī)加工的切割面硬度不超過hv350；4.3.5 對于工藝要求切割后再進(jìn)行機(jī)加工的氣割零件，其尺寸偏差可按工藝技術(shù)文件及圖紙執(zhí)行，或采用銑刨公差±0.5mm。4.3.6 零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。非焊接邊緣均磨倒角2mm。4.3.7 崩坑缺陷的修補應(yīng)符合本規(guī)則附錄a的規(guī)定。4.4 零件矯正與彎曲4.4.1 矯

12、正前，剪切的反口應(yīng)修平，切割的掛渣應(yīng)鏟除。4.4.2 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12時，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。4.4.3 主要受力零件冷作彎曲時,環(huán)境溫度不宜低于5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍,否則必須熱煨,熱煨溫度宜控制在9001000。冷作彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。4.4.4 熱矯溫度應(yīng)控制在600800，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。4.4.5 矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。零件矯正后的允許偏差應(yīng)符合表4.4.5的規(guī)定。表4.4.5 零件矯正允許偏差項 目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度l

13、8m3.0l8m4.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長范圍內(nèi)0.5角肢平面度連接部位0.5其余1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度連接部位0.5其余1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度連接部位0.5其余1.0注：角度不得大于90°4.5 邊緣加工4.5.1 機(jī)加工零件的邊緣加工深度不得小于3mm（當(dāng)邊緣硬度不超過hv350時，加工深度不受此限），加工面粗糙度不得大于25m。4.5.2 頂緊傳力面的粗糙度不得大于12.5m；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。4.5.3 焊接坡口可采用機(jī)加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差應(yīng)由焊接工藝確定。4.5.4 零件加工尺寸的允許

14、偏差應(yīng)符合表4.5.4的規(guī)定。表4.5.4 零件加工尺寸及形位允許偏差（mm）名 稱允 許 偏 差長 度寬 度對角線差角度偏差側(cè)面拉板±1.01.0±0.1°(橢圓孔軸線)端部承壓板±1.02.0腹 板1.0±0.1°（上邊緣切角）錨 板1.0±0.1°（成型角度）隔 板±2.0 2.0連接板±1.01.0各種加勁板±2.0±1.0套 筒±1.0±0.1°(截面角度)4.6 制孔4.6.1 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度不得大于25m，孔緣無

15、損傷不平，無刺屑。4.6.2 螺栓孔徑允許偏差應(yīng)符合表4.6.2的規(guī)定。表4.6.2 螺栓孔徑允許偏差（mm）螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差栓孔通過率m242625通規(guī)100通過，27止規(guī)測量，停止率大于80m303332通規(guī)100通過，34止規(guī)測量，停止率大于804.6.3 栓孔垂直度：孔的傾斜容許值1/20。4.6.4 螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合施工圖紙、工藝要求及表4.6.4的規(guī)定；有特殊要求的孔距偏差應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。表4.6.4 螺栓孔距允許偏差（mm）項 目允許偏差兩相鄰孔距±0.4多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8兩端孔群中心距±0.84.7 組裝4.7.1

16、鋼板接料必須在桿件組裝前完成，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1、蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm；2、鋼錨箱組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開，錯開距離應(yīng)不小于200mm；3、t型焊縫交叉點間間距不得小于200mm；4、板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；5、寬度按板厚度配制的桿件，必須按要求進(jìn)行配裝，嚴(yán)格控制組裝偏差。4.7.2采用埋弧焊、co2氣體保護(hù)焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖4.7.2的規(guī)定。（a）對接接頭 （b）t型接頭圖4.7.2 組裝前的清除范圍4.7.

17、3 鋼錨箱桿件制造中，應(yīng)盡量減少臨時定位連接碼板，在焊接臨時碼板時，應(yīng)避免對母材產(chǎn)生咬邊及弧坑。拆除夾具或馬板時嚴(yán)禁錘擊，而應(yīng)距母材表面13mm處用火焰切除（不得傷及母材）并磨平。4.7.4 采用埋弧焊焊接的焊縫，應(yīng)在焊縫的端部連接引板；引板的材質(zhì)、厚度坡口應(yīng)與焊件相同。4.7.5 定位焊應(yīng)符合下列要求：1 定位焊所用的焊接材料要和正式焊縫相匹配。2 定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，其長度為60100mm。3 定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的1/ 2，但不應(yīng)小于4mm。4 定位焊縫間距應(yīng)為400600mm。5 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。6 對于有缺陷的焊點必須清除后補

18、充定位焊。7 對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證錨箱尺寸正確的條件下重新進(jìn)行定位焊。4.7.6桿件組裝允許偏差應(yīng)符合表4.7.6的規(guī)定。表4.7.6 桿件組裝主要尺寸及形位允許偏差（mm）序號簡 圖項 目允許偏差1對接高低差1t250.5mmt251.0mm對接間隙21.0mm2組裝間隙0.5mm3u腹板間距s1隔板間距s2±1.0mm4錨箱寬度b±2.0mm錨箱高度h±1.0mm錨箱長度l1,l2±2.0mm上下端面與軸線的垂直度25上下端面平行度50端面平面度0.2mm箱口對角線差3.0mm箱體扭曲3.0mm節(jié)段外壁平

19、面度3.0mm錨墊板位置,120，180承壓板中心和節(jié)段軸心偏差±2.0mm一對承壓板中心水平偏差±3.0mm5腹板角度偏差360注：表中偏差尺寸不包含焊接收縮量。4.8 焊接和焊接檢驗4.8.1 焊接4.8.1.1 焊工和無損檢測人員必須具有資格證書，且只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。4.8.1.2 焊接工藝規(guī)程必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程及焊接工藝指導(dǎo)書。4.8.1.3 焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，焊接環(huán)境濕度應(yīng)小于80，焊接低合金鋼的環(huán)境溫度應(yīng)不低于5，焊接普通碳素鋼不應(yīng)低于0。當(dāng)環(huán)境不滿足需要時，可采取局部預(yù)熱的方法，創(chuàng)造局部施工環(huán)境。焊

20、前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫3050mm范圍內(nèi)測溫。4.8.1.4 主要部件應(yīng)在組裝后24小時內(nèi)焊接，且焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧，做好層間清理工作，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。4.8.1.5 帶鈍邊的雙面貼角焊縫要求焊縫有效厚度之和不小于開坡口板厚的1.2倍。4.8.1.6 角焊縫端部應(yīng)圍焊，圖中未注明焊腳尺寸一般不宜小于1.5t0.5考慮取值，t為兩焊件中較厚焊件的厚度。4.8.1.7 有錘擊要求的焊縫，應(yīng)進(jìn)行超聲波錘擊。4.8.1.8 焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定確定；

21、焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；co2氣體純度應(yīng)大于99.5%。4.8.1.9埋弧自動焊必須在距設(shè)計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。4.8.1.10埋弧自動焊縫焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。4.8.1.11 圓柱頭焊釘應(yīng)使用專用螺柱焊機(jī)焊接。4.8.1.12 焊釘焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝細(xì)則。每日每班生產(chǎn)前，應(yīng)先試焊2個焊釘，進(jìn)行30°彎曲試驗，其焊縫和熱影響區(qū)不應(yīng)有肉眼可見的裂紋。4.8.1.14焊縫磨修和返修焊應(yīng)符合下列要求：1、 焊接后引板或產(chǎn)品試板必須

22、用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷工件；2、 焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表4.8 -1規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順；3、 焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進(jìn)行返修焊，并修磨勻順；4、 應(yīng)采用碳弧氣刨或其他機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤；5、 焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋兩端各外延50mm；6、 用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1:5的斜坡；7、 返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次；8、 垂直應(yīng)力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應(yīng)力方向磨平；9

23、、對于少數(shù)不合格的焊釘，切除后可采用手工焊接，但焊釘必須按工藝要求開坡口。4.8.1.15 需作產(chǎn)品試板檢驗時，應(yīng)在焊縫端部連接試板。試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，試板長度應(yīng)根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素綜合考慮，采用自動焊時其長度不得小于600mm，采用手工焊、co2氣體保護(hù)焊時其長度不得小于400mm，寬度每側(cè)不得小于200mm。當(dāng)試板不能與桿件連接時，必須在與所代表的焊縫相同的條件下施焊。4.8.1.16 產(chǎn)品試板檢驗應(yīng)符合下列要求：1、 拉板對接焊縫每10條對接焊縫做一組產(chǎn)品試板。試板超聲波探傷后進(jìn)行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符

24、合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。2、 若試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如果試驗結(jié)果仍不合格，則應(yīng)先查明原因，然后對該試板代表的接頭進(jìn)行處理。4.8.2焊接檢驗4.8.2.1所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，并填寫檢查錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷，并應(yīng)符合表4.8.2-1的規(guī)定。外觀檢驗不合格的焊接構(gòu)件，在未進(jìn)行處理并滿足要求之前，不得進(jìn)入下一道工序。 4.8.2.2經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進(jìn)行無損檢驗。焊縫的無損檢驗應(yīng)在焊接24小時后進(jìn)行。4.8.2.3焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍應(yīng)符合表4.8.2-2的規(guī)定。 表4.8.2-1 焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)

25、準(zhǔn)序號項目焊 縫 種 類質(zhì) 量 要 求1氣孔橫向、縱向?qū)雍缚p不容許熔透角焊縫 等主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.52咬邊受拉部件對接焊縫不容許受壓部件橫向?qū)雍缚p0.3主要角焊縫0.5其他焊縫1.03焊腳尺寸主要角焊縫k 其它角焊縫k 手工焊全長的10%范圍內(nèi)k 4焊波角焊縫h2.0（任意25 mm范圍高低差）5余高未去除余高的對接焊縫h3.0（b12）h4.0（12<b25）h4b/25（b>25）去除余高的對接焊縫10.520.3表4.8.2-2 焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍焊縫類型焊縫級別探傷方法探傷比例探傷部位執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)備注標(biāo)準(zhǔn)

26、號檢驗級別評定等級熔透角焊縫超聲波100焊縫全長gb11345-89b磁粉100焊縫全長jb/t6061-92側(cè)面拉板接料焊縫超聲波100焊縫全長gb11345-89b射線10焊縫兩端、中間各250300mmgb3323-2005b端面連接板、橫隔板、腹板對接焊縫超聲波100焊縫全長gb11345-89b坡口角焊縫超聲波100%焊縫全長gb11345-89a探傷深度為坡口深度減3mm錨墊板與墊板角焊縫磁粉100%焊縫全長jb/t6061-92注：探傷比例指探傷接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比。 當(dāng)探傷面板厚、結(jié)構(gòu)幾何尺寸不能滿足超聲波探傷要求時，可采用磁粉的方法進(jìn)行檢驗。4.8.2.4 焊

27、縫超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度應(yīng)符合表4.8.2-4的規(guī)定；其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級（gb11345-89）的規(guī)定表4.8.2-4 超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度焊縫接頭形式板厚（mm）評定線定量線判廢線對接焊縫10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db開坡口不熔透角焊縫10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db熔透角焊縫10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db236注：當(dāng)板厚不同時，以較薄

28、板為準(zhǔn)；當(dāng)開坡口側(cè)板厚大于20mm或焊縫結(jié)構(gòu)滿足要求時，必須采用直探頭進(jìn)行掃查。 斜探頭采用3×40為長橫孔，直探頭采用6、3、2為平底孔。4.8.2.5 焊縫超聲波探傷的距離波幅曲線缺陷評定應(yīng)符合表4.8.2-5的規(guī)定，判定為裂紋、未熔合、未焊透（對接焊縫）等危機(jī)性缺陷者，應(yīng)判定為不合格。表4.8.2-5 超聲波探傷缺陷等級評定（mm）焊縫接頭形式焊縫級別板厚t不允許存在的缺陷單個缺陷指示長度備 注對接焊縫、熔透角焊縫i級1080反射波幅位于判廢區(qū)的缺陷t/3，最小可為10對接焊縫熔透角焊縫ii級1080反射波幅位于判廢區(qū)的缺陷2t/3，最小可為12，最大可為50角焊縫ii級108

29、0反射波幅位于判廢區(qū)的缺陷t/2，最小可為10注：缺陷指示長度小于8時，按5mm計。 t為板厚，當(dāng)板厚不同時，按較薄板評定。4.8.2.6焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級（gb3323-2005）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為b級；焊縫內(nèi)部質(zhì)量為級。4.8.2.7進(jìn)行超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷較多時，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時可延至全長。4.8.2.8焊縫的磁粉探傷應(yīng)滿足表4.8.2-8的要求：表4.8.2-8 角焊縫磁粉探傷質(zhì)量要求裂紋未熔合橫向顯示圓形缺陷單個條狀缺陷不允許2mm1.5mm注：1.當(dāng)圓形缺陷大于1mm時，兩個圓形缺陷間距不得小于2mm。2.位

30、于任意一條直線上的兩個或更多個磁痕顯示，當(dāng)相鄰的間距小于或等于2mm時，相鄰兩個磁痕應(yīng)視作一個磁痕處理，且其間距應(yīng)記入這個磁痕總長4.8.2.9用兩種以上方法檢驗的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。4.9 鋼錨箱矯正4.9.1 冷矯時應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5，冷矯總變形率不得大于2%。4.9.2 熱矯時加熱溫度宜控制在600800范圍內(nèi)，嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。4.9.3 僅做定位焊或焊縫尚未完成的構(gòu)件，不宜進(jìn)行矯正。4.9.4 構(gòu)件應(yīng)在裝焊完畢松弛約束后進(jìn)行矯正。4.9.5 矯正后的桿件表面不得有凹痕和其他損傷。4.9.6 桿件矯正的允許偏差應(yīng)符合表4.7.6

31、的規(guī)定。4.10 端面機(jī)加工4.10.1 機(jī)加工要在專用機(jī)床上進(jìn)行。4.10.2 機(jī)加工時要考慮溫差對尺寸精度的影響。加工前要均溫，確保相對溫差2。4.10.3 鋼錨箱找正時不得強加外力，對于修整不合格的鋼錨箱要返修后再機(jī)加工。4.10.4 鋼錨箱機(jī)加工的允許偏差應(yīng)符合表4.10.4的規(guī)定。表4.10.4 端面加工允許偏差（mm）序號說 明允許偏差1鋼錨箱高度±1.02鋼錨箱加工端面平面度0.24.11 預(yù)拼裝4.11.1 鋼錨箱按拼裝圖進(jìn)行豎向預(yù)拼裝。鋼錨箱預(yù)拼裝要在測平的專用平臺上完成，要求平臺要有足夠的承載力，預(yù)拼裝每個輪次不少于4個節(jié)段。4.11.2 預(yù)拼精度超出范圍應(yīng)進(jìn)行調(diào)

32、整或?qū)佑|面進(jìn)行加工，錨箱節(jié)段之間要求密貼并保證斷面的接觸率不小于40%。4.11.2 上輪次預(yù)拼裝合格解體后，留下與下輪預(yù)拼相鄰節(jié)段，參加下一輪次預(yù)拼裝，其它節(jié)段出胎，進(jìn)入下工序。預(yù)拼裝時重點控幾何尺寸、接口匹配精度，嚴(yán)禁用錘打、搬扭等強制方法使節(jié)段接口、零件、匹配件勉強就位。4.11.3 預(yù)拼裝時，必須使板層密貼，沖釘不得少于螺栓孔總數(shù)的10%,螺栓不得少于螺栓總數(shù)的20%。4.11.4 預(yù)拼裝過程中應(yīng)檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處。4.11.5 預(yù)拼裝時，必須用試孔器檢查所有螺栓孔。螺栓孔應(yīng)100%自由通過較設(shè)計孔徑小1.0mm的試孔器方可認(rèn)為合格。4.11.6 每輪預(yù)拼

33、裝應(yīng)有詳細(xì)檢查記錄，其數(shù)據(jù)做為下一輪次預(yù)拼裝的依據(jù)。4.11.7 錨箱預(yù)拼裝允許偏差應(yīng)符合表4.11.7的規(guī)定。表4.11.7預(yù)拼裝主要尺寸允許偏差序號項 目允許偏差說 明1豎向試拼裝節(jié)段四側(cè)邊（四側(cè)軸線）垂直度3/10000用經(jīng)緯儀，垂線測量2端面接觸率（不考慮豎向加勁肋）40用0.2mm的塞尺檢測3塔壁錯邊量3mm用鋼卷尺檢測4節(jié)段外壁平面度±3mm用平尺檢測5端部承壓板上錨點（ipj2、ipa2）定位 相鄰節(jié)段錨點間距±2mm用經(jīng)緯儀、卷尺檢測6頂節(jié)和底節(jié)錨箱錨點間距（26段累積）±15mm4.12防腐涂裝4.12.1 預(yù)處理鋼板進(jìn)行預(yù)處理，表面除銹達(dá)到gb

34、 8923標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的sa 2.5級，鋼材表面粗糙度達(dá)到rz4060 m，干膜厚度2025 m。4.12.2 涂裝前結(jié)構(gòu)處理1、涂裝前應(yīng)對構(gòu)件自由邊進(jìn)行倒角，倒弧半徑為2mm。2、用刮刀或砂輪機(jī)除去可見飛濺物。4.12.3 表面處理1、噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應(yīng)符合gb6484-86、gb6485-86的規(guī)定，鋼砂和鋼丸的配比為30%的s390鋼丸與70%的g25鋼砂混合使用，在使用過程中，還可根據(jù)噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進(jìn)行調(diào)整。2、在噴砂除銹施工前，應(yīng)對相對濕度、鋼板溫度、露點溫度進(jìn)行檢測?？諝庀鄬穸软毜陀?5%，金屬表面溫度要高于露點以上3才能施工。3、除銹后應(yīng)在4小時內(nèi)（或鋼

35、板表面顏色未產(chǎn)生變化）進(jìn)行涂裝，除銹后濕度較大時應(yīng)縮短間隔時間。 4.12.4 涂裝體系及工藝要求4.12.4.1鋼錨箱主體結(jié)構(gòu)的防腐涂裝體系見表4.12.4。表4.12.4 鋼錨箱防腐涂裝體系部位涂裝方案道數(shù)厚度（um）鋼錨箱主體二次除銹清潔度：sa2.5級粗糙度：rz4080m底漆無機(jī)富鋅底漆175封閉層環(huán)氧封閉漆125中間漆環(huán)氧云鐵中間漆1100面漆聚氨酯面漆22×40索塔內(nèi)爬梯二次除銹清潔度：sa2.5級粗糙度：rz4080m底漆環(huán)氧富鋅底漆140中間漆環(huán)氧云鐵中間漆180面漆聚氨酯面漆22×40抗滑移面二次除銹清潔度：sa2.5級粗糙度：rz4080m底漆hes-

36、2無機(jī)富鋅防銹防滑涂料180160m4.12.4.2 涂裝工藝要求1、涂裝環(huán)境要求：環(huán)氧富鋅底漆溫度不得低于10，其余涂裝環(huán)境溫度在538之間，相對濕度80以下（當(dāng)與油漆說明書不符時，應(yīng)執(zhí)行油漆相應(yīng)產(chǎn)品施工說明書）。構(gòu)件表面結(jié)露不得涂裝，金屬表面溫度高于露點3以上方可施工，涂裝后4小時內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。2、涂裝施工前，制造廠和涂料供應(yīng)商應(yīng)針對每種涂裝體系進(jìn)行專項涂裝工藝試驗，工藝試驗合格后報監(jiān)理工程師確認(rèn)方可進(jìn)行正式涂裝施工。4.12.5 涂裝質(zhì)量要求與檢測1、漆膜的外觀要求平整、均勻、無氣泡、裂紋，無嚴(yán)重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。2、涂膜厚度按圖紙規(guī)定，采用金屬和其他無

37、機(jī)覆蓋層厚度測量方法評述(gb/t64631986)的磁性測厚儀進(jìn)行測量。3、漆膜附著力的檢驗采用色漆和清漆漆膜的劃格試驗(gbt9286-1998)進(jìn)行劃格評級，并達(dá)到1級以上。4、涂裝質(zhì)量檢驗符合表4.12.5表4.12.5 各工序質(zhì)量檢驗要求表工序檢測項目檢測手段檢驗要求檢測數(shù)量標(biāo)準(zhǔn) 除油油污、雜質(zhì)目測清除可見油污、雜質(zhì)全 面gb/t13312-97噴砂清潔度圖譜對照sa2.5全 面 gb8923-88粗糙度表面粗糙度比較樣板或粗糙度測量儀rz=4080m全面gb/t13288-91gb6060-85 涂層漆膜厚度用磁性測厚儀達(dá)到規(guī)定漆膜厚度每一構(gòu)件為一測量單元，大構(gòu)件以10m2為一測量

38、單元,每個測量單元至少選取三處基準(zhǔn)表面，每個基準(zhǔn)表面按5點法進(jìn)行測量。tb/t1527-2004gb4956-85結(jié)合力劃格法1級以上每交驗批成品桿件抽測一處gb/t9286-88外觀目測漆膜顏色與色卡一致，漆膜無流掛、針孔、氣泡、裂紋等缺陷；鋁涂層均勻、致密，無未熔化大顆粒，無漏噴現(xiàn)象。在每種涂層指干后全面檢查tb/t1527-20044.12.6 栓接表面抗滑移系數(shù)試驗1、鋼錨梁出廠時栓接表面抗滑移系數(shù)試驗值應(yīng)不小于0.55，安裝前不小于0.45，抗滑移系數(shù)試驗應(yīng)符合鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法（tb 2137-90）的規(guī)定。2、抗滑移系數(shù)試件與鋼錨箱同材質(zhì)、同工藝、同批制造，隨鋼錨箱

39、批次發(fā)運及存放；每1000噸制做一批，每批三組。5 驗收5.1 鋼錨箱制造完成后應(yīng)按照施工圖和本規(guī)則進(jìn)行驗收。5.2 鋼錨箱基本尺寸允許偏差，除施工圖中另有規(guī)定外應(yīng)符合表4.7.6及4.11.7的規(guī)定。5.3 桿件出廠時應(yīng)提交下列文件 產(chǎn)品合格證；鋼材質(zhì)量證明書或檢驗報告；施工圖、拼裝簡圖；工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告；焊縫重大修補記錄； 產(chǎn)品試板的試驗報告； 桿件發(fā)送表。5.4 桿件應(yīng)在涂層干燥后進(jìn)行包裝，包裝和存放應(yīng)保證桿件不變形、不損壞、不散失，包裝和發(fā)運應(yīng)符合運輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。6 高強度螺栓連接6.1 高強度螺栓連接副入庫時應(yīng)清點檢查，分批號、分規(guī)格存放，應(yīng)成套配好，并做好防潮

40、、防塵工作，防止銹蝕和表面狀況改變。不允許露天存放高強螺栓，并應(yīng)建立明細(xì)庫存表、發(fā)放登記表，加強管理。6.2 鋼構(gòu)件安裝時，應(yīng)按當(dāng)天高強螺栓連接副需要使用的數(shù)量領(lǐng)取。領(lǐng)取時按照圖紙標(biāo)注的規(guī)格、數(shù)量領(lǐng)取，不得以長代短或以短代長，所有高強度螺栓不許重復(fù)使用。6.3 由制造廠處理的鋼橋桿件的摩擦面，安裝前應(yīng)復(fù)驗所附試件的抗滑移系數(shù)，符合設(shè)計要求后方可安裝。6.4 高強螺栓施工時，應(yīng)穿入臨時螺栓和沖釘，臨時螺栓數(shù)量應(yīng)不少于安裝總數(shù)的20，沖釘數(shù)量應(yīng)不少于安裝總數(shù)的10，但均不得少于2個。6.5 高強度螺栓應(yīng)順暢穿入孔內(nèi)，不得強行敲入，穿入方向應(yīng)全橋一致。高強度螺栓不得作為臨時安裝螺栓。6.6 安裝高強

41、螺栓時，構(gòu)件的摩擦面應(yīng)保持干燥，不得在雨中作業(yè)。6.7 施擰高強度螺栓應(yīng)按一定順序，從板束剛度大、縫隙大之處開始，對大面積節(jié)點板應(yīng)由中央向外擰緊。6.8 用扭矩法擰緊高強度螺栓連接副時，初擰、復(fù)擰和終擰應(yīng)在同一工作日內(nèi)完成。初擰扭矩終擰扭矩的50%，復(fù)擰扭矩等于初擰扭矩。6.9 高強度螺栓施擰采用的扭矩扳手，在作業(yè)前后均應(yīng)進(jìn)行校正，其扭矩誤差不得大于使用扭矩的±5%。6.10 大六角頭高強螺栓施工質(zhì)量應(yīng)有高強螺栓連接副復(fù)驗數(shù)據(jù)、抗滑移系數(shù)試驗數(shù)據(jù)、初擰扭矩、終擰扭矩、扭矩扳手檢查數(shù)據(jù)和施工質(zhì)量檢查驗收記錄，并按下列方法進(jìn)行檢查：6.10.1用小錘（0.3kg）敲擊法對高強度螺栓進(jìn)行普

42、查，以防漏擰。6.10.2對每個節(jié)點螺栓的10，但不少于一個進(jìn)行扭矩檢查。6.11 扭剪型高強螺栓終擰檢查，以目測尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手?jǐn)Q緊的扭剪型螺栓，應(yīng)按大六角頭高強螺栓檢查方法辦理。6.12 扭剪型高強螺栓施工質(zhì)量應(yīng)有高強螺栓連接副復(fù)驗數(shù)據(jù)、抗滑移系數(shù)試驗數(shù)據(jù)、初擰扭矩、扭矩扳手檢查數(shù)據(jù)和施工質(zhì)量檢查驗收記錄。7 局部超限的處理7.1 單元件或鋼構(gòu)件整體局部公差超限時，原則上應(yīng)返修。7.2 鋼錨箱整體組裝時，因焊接變形等原因造成局部超差，應(yīng)將測量結(jié)果提交監(jiān)理工程師，并提出不降低該節(jié)段整體受力性能和驗收標(biāo)準(zhǔn)的修補方案，經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后進(jìn)行處理。附錄a 鋼材及加工缺陷的修

43、補a.1 鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為0.31mm時，可磨修勻順；深度超過1mm時，應(yīng)在補焊后磨修勻順。a.2 鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過5mm時，可先按本規(guī)則第4.8. 1.14條第4、5款的規(guī)定清除裂紋后補焊并磨修。a.3 當(dāng)氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可磨修勻順；當(dāng)深度超過2mm時，應(yīng)在鏟磨出坡口后補焊與磨修。a.4 對于彎曲加工時產(chǎn)生的邊緣裂紋，應(yīng)在查明原因后，按本附錄a.2條的規(guī)定辦理。a.5 未熔透、夾渣、氣孔、凹坑、焊瘤等，用碳弧氣刨等刨掉后補焊并修磨。a.6 焊縫表面高低不平時，應(yīng)用砂輪修磨勻順。焊縫咬邊時，用砂輪修磨勻順，深度大于1mm者補焊后用砂輪修磨。a.7 高強度螺栓拼接部位錯位。錯位大于1mm小于3mm可用砂輪打磨勻順或加工成1：10的坡度；錯位大于3mm時加墊板。附錄b 原材料復(fù)驗規(guī)則b.1 檢驗頻次1、用于鄂東長江公路大橋的鋼板應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10爐（批）號抽驗一組試件進(jìn)行復(fù)驗