橋面板系制作作業(yè)指導(dǎo)書

1、橋面板系制作作業(yè)指導(dǎo)書1 工藝流程圖1.1 工藝流程圖圖1橋面板加工工藝流程1.2 工藝流程表表1工藝流程表示意圖說明鋼板預(yù)處理，條形多頭切割，面板下料橫梁腹板數(shù)控精密切割U肋板下料，雙面銑邊，開坡口U肋壓制成型及鉆孔橫梁底板下料底板與腹板組拼焊接，鉆孔面板與U肋在胎架中組拼焊接，矯正在胎架中先鋪設(shè)橋面系板單元，再加裝橫梁并焊接，矯正2 下料2.1 拼接2.1.1 鋼板長度不夠時，應(yīng)在下料前進(jìn)行接長。2.1.2 焊接形截面鋼的蓋板拼接長度不小于2倍板寬，蓋、腹板拼接長度均不應(yīng)小于1000mm，寬度均不應(yīng)小于200mm，其長度與鋼板軋制方向一致。橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。翼緣

2、板與腹板拼接焊縫錯開，兩者的間距應(yīng)符合要求，見表2。表2翼緣板拼接縫與腹板拼接縫的間距規(guī)定板厚t翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距t<2520025t80400t>805002.1.3 拼接焊縫位置應(yīng)避開跨中1/3的跨中范圍，蓋緣、腹板對接焊縫與加勁板也應(yīng)錯開100mm以上。2.1.4 組對時控制對口錯邊和對口間隙縫，組裝對口的誤差應(yīng)符合的要求，見表3。表3鋼板對口拼接裝配允許誤差項(xiàng)目允許偏差圖例對口錯邊t/10，且不應(yīng)大于3.0間隙a1.02.2 切割2.2.1 領(lǐng)取經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是否同圖紙要求一致，一致后才能進(jìn)行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)整

3、切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性。2.2.2 鋼板材料下料前應(yīng)對鋼板的不平度進(jìn)行檢查，一般要求：(1) 厚度15mm，在1米長度內(nèi)的不平度不大于1.5mm。(2) 厚度15mm，在1米長度內(nèi)的不平度不大于1mm。2.2.3 切割下料應(yīng)使用門式多頭切割機(jī)，防止切割件產(chǎn)生馬刀彎，上下面板采用精密切割，不再對面板切割邊進(jìn)行機(jī)加工，僅打磨即可。2.2.4 橫梁腹板數(shù)控精密切割，具體要求如下：腹板任意兩槽口間距允許偏差±2mm，相鄰兩槽口間距±1mm，槽口兩端允許偏差0mm+2mm；開口深度允許誤差±2mm；腹板長度允許偏差-2mm0mm，寬度允許偏差0mm+1.5mm。2.2

4、.5 吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導(dǎo)軌的平行度在0.5毫米/米范圍內(nèi)。2.2.6 調(diào)整割槍與板面的垂直度，并設(shè)定好后拖量，進(jìn)行點(diǎn)火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割時首件應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割。2.2.7 切割完成后，應(yīng)將割渣去除干凈，超標(biāo)割紋應(yīng)補(bǔ)焊，打磨勻順。2.2.8 切割的公差和質(zhì)量應(yīng)滿足下表4的規(guī)定。表4切割表面質(zhì)量要求項(xiàng)目等級備注主要零件次要零件表面粗糙度Ra25m50m按GB/T 1031-2009用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)容許有1處1mm深度小于2mm時，可磨修勻順，當(dāng)深度超過2mm時，應(yīng)先補(bǔ)焊，然后磨修

5、勻順?biāo)菆A角半徑1mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度2.3 零件矯正與彎曲2.3.1 零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷。2.3.2 零件冷矯的溫度不宜低于-12。2.3.3 采用熱矯時，加熱溫度控制在600800，設(shè)計(jì)文件有要求時，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。2.3.4 主要零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍。零件熱煨溫度應(yīng)控制在9001000，設(shè)計(jì)文件有要求時，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。2.3.5 零件矯正允許偏差應(yīng)符合的表5規(guī)定。表5零件矯正允許偏差

6、零件名稱簡圖說明允許偏差（mm）鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長范圍l8mf2.0l>8mf3.02.4 零件基本尺寸2.4.1 零件尺寸允許偏差符合的表6規(guī)定表6零件尺寸允許偏差形桿件蓋板寬度±2.0mm腹板寬度根據(jù)蓋板厚度及焊接收縮量確定2.4.2 根據(jù)排版圖在切板中間位置標(biāo)明切板編號和規(guī)格尺寸。2.4.3 檢查合格后，按照要求做好標(biāo)記。2.5 坡口切割2.5.1 坡口氣割應(yīng)采用氣割小車，嚴(yán)禁手工切割。3 形桿組裝3.1 組裝前準(zhǔn)備工作3.1.1 翼、腹板裝配區(qū)域用砂輪打磨去除其氧化層，區(qū)域范圍是裝配接縫兩側(cè)3050mm內(nèi)。3.1.2 在翼板上分別標(biāo)志處腹板定位基準(zhǔn)線，

7、便于組裝時檢查。3.2 組裝方法3.2.1 形鋼組立應(yīng)采用鋼組立機(jī)組立。3.2.2 組立前應(yīng)調(diào)整組立機(jī)組對輪的左右間隙尺寸，送入翼緣板與腹板。組立機(jī)最對輪的左右夾緊，校對腹板在翼緣板中心線位置是否準(zhǔn)確，無誤后開始機(jī)械組對，裝配點(diǎn)固焊。圖2鋼組立機(jī)組裝圖3.2.3 組立時，以一端為基準(zhǔn)對齊，之后隨工件的移動，隨時用鋼板尺檢查兩側(cè)距離是否均勻一致。3.2.4 裝配組立應(yīng)嚴(yán)密，翼腹板間隙1mm，點(diǎn)焊時，必須壓緊上輪。如果因切割原因造成間隙時，則應(yīng)予以適當(dāng)補(bǔ)焊，將縫隙填滿，但不得焊得過高。3.2.5 鋼組立時，翼板與腹板中心線對中，偏差1mm。3.2.6 定位焊焊縫長度視鋼板厚度可為3050mm，間距

8、為400500mm。定位焊應(yīng)距端部30mm以上。焊腳尺寸應(yīng)滿足4mmK8mm，且不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半，并及時打磨起熄弧處。3.2.7 定位焊前應(yīng)檢查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部間隙和焊接部位的清理情況等，并按要求進(jìn)行預(yù)熱，如不符合要求不得實(shí)施定位焊。3.2.8 在焊接開始前，所有定位焊縫都應(yīng)打磨并在起弧和熄弧處倒角。定位焊進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除掉、打磨光順，再由裝配人員重新定位施定位焊。3.2.9 組裝允許偏差應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7組裝允許偏差序號圖例項(xiàng)目允許偏差1蓋板中心與腹板中心線偏移1.02腹板平面度1

9、.03蓋板傾斜0.54組裝間隙1.05縱梁、橫梁、聯(lián)結(jié)系桿件高度h+1.503.2.10 形鋼主焊縫焊接前，必須在焊縫兩端加裝引、熄弧板。引、熄弧板板厚同構(gòu)件，長100mm、寬80mm，引、熄弧板與構(gòu)建端頭之間應(yīng)貼嚴(yán)，防止焊接時燒穿，影響構(gòu)件端頭焊縫質(zhì)量，合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。4 焊接4.1 主焊縫焊接4.1.1 鋼主焊縫多為雙面角焊縫，采用CO2氣體保護(hù)，焊接時可采用反變形法；橋面板為對接焊縫，橋面板之間焊接應(yīng)采用陶瓷襯墊CO2氣體保護(hù)自動焊單面焊雙面成型工藝。先用CO2氣體保護(hù)自動焊打底，上面用埋弧自動焊蓋面。4.1.2 焊接前，應(yīng)調(diào)試焊接行走速度。引弧在引弧板上，收弧在熄弧板上，引燃電

10、弧后立即觀察操作盤上的電流、電壓表的大小，同時調(diào)整焊接參數(shù)到設(shè)定值。4.1.3 焊接前可對鋼蓋板進(jìn)行反變形，如圖1-1.1-1 翼緣板反變形示意圖4.1.4 焊接參數(shù)見焊接工藝卡。4.1.5 焊工操作應(yīng)熟練，焊接過程中隨時觀察檢查焊接狀態(tài)，焊前必須檢查焊劑、焊絲是否充足，焊劑下送與回收是否順暢，盡可能地避免出現(xiàn)焊接故障導(dǎo)致焊接中斷的現(xiàn)象。4.1.6 主焊縫同一條焊縫兩面焊道焊接過程中，要求對稱焊接且同方向。嚴(yán)禁在鋼正反面焊接過程中采用交叉反方向焊接。4.1.7 在多層多道焊接過程中，每側(cè)焊道嚴(yán)禁一次焊完，應(yīng)做到隨時測量角度變化，進(jìn)行頻繁翻身對稱焊接。5 U肋變形5.1 U肋需壓彎試驗(yàn)獲取反彈量

11、，然后正式壓制U肋，具體要求如下：1、開口寬度；2、底寬度;3、肢高誤差±1.5mm，兩邊肢高差絕對值2mm；4、旁彎和豎彎允許變差L/1000或6mm，取最小值。6 部件組焊6.1 U肋與面板組拼,采用模具,重物壓緊,定位焊,拼裝時重點(diǎn)檢查U肋間距允許偏差±1mm，U肋拼裝間隙不大于0.5mm。6.2 形肋與面板組拼時，面板兩端依次墊高，保證拼裝間隙不大于0.5mm，同時形肋拼裝間距允許偏差±1mm。6.3 焊接采用CO2氣體保護(hù)自動焊，先焊U肋與面板，然后U肋與面板組合件拼裝焊接，最后焊形肋與面板，焊接時兩邊對稱焊接且面板須四邊鋼性固定，保證相同部件間的焊接順

12、序相同。7 矯正7.1 操作要求7.1.1 做好矯前準(zhǔn)備，檢查氧、乙炔、工具情況，選擇合適的烤槍、噴嘴。7.1.2 了解矯正件的材質(zhì)，及其塑性、結(jié)構(gòu)特性、剛性、技術(shù)條件及裝配關(guān)系等，找出變形原因。7.1.3 用目測、直尺、粉線等工具測量變形尺寸，確定變形大小，并分析變形的類別。7.1.4 確定加熱位置和加熱順序，考慮是否需要加外力。7.1.5 確定加熱范圍、溫度和深度。一般對于變形大的大工件，其加熱溫度為600800，焊接件的矯正溫度為700800。7.1.6 檢查矯正質(zhì)量，對未能達(dá)到質(zhì)量要求的范圍進(jìn)行再次的火焰矯正。校正量過大的應(yīng)在反方向進(jìn)行火焰矯正，直到符合技術(shù)要求。7.1.7 一般件經(jīng)矯

13、正后不需做退火處理，但對有專門技術(shù)規(guī)定的矯正件需做退火處理，以消除矯正應(yīng)力。焊接件的退火溫度一般為650。7.1.8 加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，禁止?jié)菜鋮s。7.1.9 同一部位加熱矯正不得超過兩次。7.1.10 形桿件變形主要表現(xiàn)為彎曲變形和扭曲變形?；鹧娉C正應(yīng)先矯正扭曲變形，后矯正彎曲變形。7.2 焊接角變形矯正。7.2.1 鋼焊接對稱角變形是在焊接制造中產(chǎn)生的一種常見的焊接缺陷，采用矯正機(jī)進(jìn)行角變形能滿足質(zhì)量檢驗(yàn)要求的。7.2.2 在校正時應(yīng)避免一次矯正到位，以逐步加壓多次矯正為宜，矯正后進(jìn)行檢查。7.2.3 焊接上拱矯正，在腹板上用烤刀加熱角形區(qū)域如圖1-2所示，上拱一次加熱矯正不到位，可

14、繼續(xù)加熱矯正。7.2.4 旁彎矯正，在面板上一側(cè)凸起部分，用烤刀加熱只角形區(qū)域，或一側(cè)用線狀加熱，如圖1-3、圖1-4所示。 1-2 熱矯拱形示意圖 1-3 熱矯旁彎示意圖 1-4 形桿件旁彎矯正線狀加熱部位7.2.5 矯正后的形橫梁允許偏差如下：蓋板傾斜允許偏差0.5mm；高度允許誤差0mm+1.5mm。8 鉆孔8.1 劃線8.1.1 制孔前應(yīng)在面板兩端的中間位置劃出以腹板為中心的中心線，再由中心向兩端分尺寸，在鉆孔防線焦點(diǎn)處打上樣沖眼，鉆孔前必須先復(fù)查孔距尺寸，無誤后再鉆孔。8.1.2 安裝鉆孔模板時應(yīng)以面板上的劃的中心線為基準(zhǔn)縱向?qū)ΨQ，長度誤差應(yīng)均分。8.2 鉆孔8.2.1 當(dāng)形桿腹板有

15、孔時，先用覆蓋鉆孔模板鉆蓋板上，再蓋板上孔位定位，用鉆孔模板鉆孔；U肋先壓制變形然后用模板鉆孔。8.2.2 先用小鉆頭鉆中心孔，之后再用大鉆頭加工尺寸孔。8.2.3 不論采用何種鉆床鉆孔，對鉆出的第一構(gòu)件進(jìn)行檢查，若符合圖紙的要求，方可進(jìn)行后續(xù)的鉆孔。8.2.4 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。8.2.5 不得采用沖孔、氣割孔。8.2.6 螺栓孔徑允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8 螺栓孔徑允許偏差序號螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差孔徑孔壁垂直度1M1214+0.50板厚t30時，不大于0.3；板厚t>30時，不大于0.5。2M1618+0.503M2022+0.704M2224+0.705M2426+0.706M2729+0.707M3033+0.708>M30>33+1.008.2.7