木塑復(fù)合材料(WPC)擠出技術(shù)問題淺析

1、木塑復(fù)合材料（WPC）擠出技術(shù)問題淺析原料中影響木塑復(fù)合材料（WPC）性能的因素；1、熔體流動速率：熔體流動速率一定程度反映相對分；2、分子量分布：從成型加工觀點來看，寬的分子量分布；成型工藝及設(shè)備；良好的加工工藝和設(shè)備應(yīng)保證物料和發(fā)泡劑混合均勻,；混料和喂料.原料的生產(chǎn)工藝：木纖維是吸水性較強的材料一般含水量在15%左右甚；造粒時常要注意各溫控溫度是否準(zhǔn)確，風(fēng)機是否正常運?；炝瞎に囃ㄟ^影響原料中木塑復(fù)合材料（WPC）性能的因素1、熔體流動速率：熔體流動速率一定程度反映相對分子量大下，熔體流動速率越小，相對分子量越大。相對分子量越大型坯具有較好的熔體強度，可改變型坯自重下垂，制品拉伸強度、沖擊

2、強度、熱變形溫度等性能都有所提高，是有利的，但相對分子量越大粘度越高，流動性越差，加工困難，同時型坯有很高的“回縮”性，在合模前型坯會有較大的收縮。同樣的條件下，型坯不穩(wěn)定流動現(xiàn)象加劇，甚至熔體破裂。因此,考慮設(shè)備加工能力與工藝可行性,幾乎所有 200L塑料桶生產(chǎn)廠家都選用HMWHDPE樹脂,熔體流動速率能夠滿足制品質(zhì)量要求即可，一般為2.0左右(g/10min,21.6kg)。2、分子量分布：從成型加工觀點來看，寬的分子量分布比分布窄的，流動性要好，易于加工控制，并且寬的分子量分布可降低口模壓力，減少型坯熔體破裂傾向，改善加工性能，同樣的條件下可提高擠出速度。但是寬的分子量分布也說明存在相對

3、分子量偏低和較高部分，當(dāng)相對分子量偏低部分所占比例過高時，制品力學(xué)性能、熱穩(wěn)定性等皆有所下降，并且流動過程中的分級效應(yīng)，又使聚合物中低分子量級較多集中到擠出型坯表面，甚至從表面晰出，型坯表面看上去是在上面撒了一些細(xì)小白色粒子，吹塑制品內(nèi)壁粗糙，脫落的白色粒子常易堵塞氣閥，引起氣路系統(tǒng)故障。相對分子量偏高部分所占比例過高時，塑化困難，型坯表面出現(xiàn)未完全塑化顆粒，外觀質(zhì)量下降。目前雙峰分布的樹脂有替代單峰分布趨勢，同樣的條件下，具有出色的加工性能與熔體強度，抗環(huán)境應(yīng)力開裂也明顯提高。成型工藝及設(shè)備良好的加工工藝和設(shè)備應(yīng)保證物料和發(fā)泡劑混合均勻,并保持足夠高的、穩(wěn)定的機頭壓力,使口模壓力足夠大和壓力

4、降足夠快,以獲得形態(tài)良好的泡孔。1.混料和喂料原料的生產(chǎn)工藝：木纖維是吸水性較強的材料一般含水量在15%左右甚至更高，無機填料也達到5%左右，而水含量的高低是影響塑料特別是木塑生產(chǎn)穩(wěn)定性和制品質(zhì)量的天敵，如影響發(fā)泡倍率，制品的吸水率，制品的變形，制品的耐候性和其他物理性能。所以水分最好控制在1%以內(nèi)。 控制好合理水分的纖維和填料-加入高混機里-混到100度-加入適量的偶聯(lián)劑-混到110-115度-關(guān)掉變頻器打開混合機大蓋2-3分鐘-加入PVC,穩(wěn)定劑及其他加工助劑- 100度加入潤滑劑發(fā)泡劑-120-125卸粉-粉卸完后再混下一手料（最好混五手料清理一次混合機）-粉在泠拌桶冷卻到40度就可造粒

5、或加入雙螺桿生產(chǎn)（泠拌桶務(wù)必有循環(huán)泠卻水）。在混料是必須注意觀察溫度和時間如一般泠鍋混第一手料在20-25分鐘左右，熱鍋在12-15分鐘左右（溫度設(shè)定125度左右），如果時間有相差3分鐘或更長那可能是感溫線有問題或溫控不準(zhǔn)，或混合機牛角刀磨損嚴(yán)重。這樣會影響發(fā)泡倍率的穩(wěn)定，顏色。造粒時常要注意各溫控溫度是否準(zhǔn)確，風(fēng)機是否正常運轉(zhuǎn)，電流的大小，粒子的粒徑，表面，長度是否粘料，下料是否穩(wěn)定，千萬不能斷料的情況發(fā)生?；炝瞎に囃ㄟ^影響不同組分之間的接觸與反應(yīng)影響各組分的分散,進而影響材料性能?；炝蠒r,應(yīng)該選擇合適的加料順序、加料溫度、加料時間。由于木粉粉料蓬松,加料過程中容易出現(xiàn)“架橋”和“抱桿”現(xiàn)象

6、。加料不穩(wěn)定會使擠出波動,造成擠出質(zhì)量降低,因此必須對加料方式和加料量作嚴(yán)格的控制,一般采用強制加料裝置或饑餓喂料,以保證擠出的穩(wěn)定。PVC/木粉復(fù)合材料擠出發(fā)泡成型一般分兩步法和一步法兩種工藝路線:兩步法即先造粒后成型;一步法即省去造粒工序,采用表面改性后的木粉與PVC 粉經(jīng)高速混合后直接加料擠出。研究表明:母粒法(兩步法)有利于提高PVC/木塑的力學(xué)性能。2.成型溫度擠出工藝：主要注意以下幾方面a,擠出機各段溫度的設(shè)定，關(guān)鍵是壓縮段，計量段，模具。各溫控的準(zhǔn)確性如溫控不準(zhǔn)影響到發(fā)泡倍率和顏色。發(fā)泡主要是壓縮段和計量段溫度的設(shè)定，成型主要是模具溫度。 b,各段風(fēng)機的正常運轉(zhuǎn)。c，主機電流的大

7、小和穩(wěn)定性。如主機電流波動較大說明滑劑.加工助劑.纖維與PVC各組分之間分散不是很均勻或者是混料冷卻時溫度過高。d,主機速度務(wù)必保持一樣，因速度的快慢會影響到發(fā)泡倍率及顏色。設(shè)定擠出成型溫度應(yīng)考慮到物料在擠出機機筒內(nèi)的物理作用和化學(xué)反應(yīng)。加料段溫度既要保證物料能夠快速熔融,阻止分解氣體的逃逸,又要防止發(fā)泡劑提前分解;壓縮段和計量段溫度設(shè)定則需要考慮到化學(xué)發(fā)泡劑分解溫度和分解速率,木粉燒焦和PVC 分解等因素;機頭溫度應(yīng)使熔體保持良好流動性的同時,具有足夠的熔體黏度,以維持機頭內(nèi)的熔體處于高壓下,使之在機頭內(nèi)不發(fā)泡。我認(rèn)為在充分塑化的條件下,應(yīng)采用低溫擠出。螺桿和成型模具等設(shè)備也應(yīng)具有低溫擠出特

8、性,以保證泡孔有良好的形態(tài)和較小的直徑。加料段溫度應(yīng)控制在160以下,壓縮段和均化段在160175之間,機頭和口模設(shè)在170以下。3.螺桿轉(zhuǎn)速螺桿轉(zhuǎn)速對擠出發(fā)泡的影響主要體現(xiàn)在以下幾個方面:一是影響擠出壓力,轉(zhuǎn)速越高,擠出機內(nèi)壓力越大,從而越有利于成核,成核的泡孔數(shù)目也越多,發(fā)泡率也就越高。但壓力過高時成核的泡孔生長受到抑制,影響泡孔的充分生長;二是螺桿轉(zhuǎn)速越高,剪切作用越強,剪切作用過強時容易使泡孔合并或破裂,影響發(fā)泡體質(zhì)量和低密度泡沫塑料的形成;三是螺桿轉(zhuǎn)速過高或過低,使停留時間過短或過長,容易發(fā)生提前發(fā)泡或發(fā)泡劑分解不充分等現(xiàn)象,不利于形成均勻細(xì)密的泡孔結(jié)構(gòu)。因此在其它影響因素不變的情況

9、下,螺桿轉(zhuǎn)速存在一個最佳值,一般在1218r/min 之間。4.擠出壓力擠出壓力不足會造成制品表面粗糙、強度低,而較高的擠出壓力不僅能控制機頭內(nèi)的含氣熔體不提前發(fā)泡,而且使機頭口模內(nèi)外壓差大,從而使壓降速率高,有利于氣泡成核,成核的氣泡數(shù)量增多,發(fā)泡率也隨之增大,有利于得到均勻細(xì)密的泡孔結(jié)構(gòu)。但擠出壓力過高對泡孔的生長不利。要得到適宜的機頭壓力,可以通過調(diào)節(jié)螺桿轉(zhuǎn)速、機頭溫度及口模形狀來實現(xiàn)。5.成型設(shè)備單螺桿擠出機主要靠摩擦輸送物料,混煉效果差,木粉在機筒中停留時間長,易燒焦,因此,在PVC/木塑復(fù)合材料擠出中受到較大的限制。為了提高PVC/木塑的混合效果,用于PVC/木塑加工的單螺桿應(yīng)該設(shè)

10、混煉區(qū),或者先造粒,然后用粒料擠出成型,但這個過程消耗了助劑,降低了PVC 性能。PVC發(fā)泡工藝控制關(guān)鍵點塑料發(fā)泡成型分為三個過程：氣泡核的形成、氣泡核的膨脹和泡體的固化。對于添加化學(xué)發(fā)泡劑的PVC發(fā)泡片材來說，氣泡核的膨脹對發(fā)泡片材的質(zhì)量起決定性影響。PVC屬于直鏈分子，分子鏈較短，熔體強度低，在氣泡核膨脹成氣泡過程中，熔體不足以包覆住氣泡，氣體易溢出合并成大泡，降低發(fā)泡片材的產(chǎn)品質(zhì)量。提高PVC發(fā)泡片材質(zhì)量的關(guān)鍵因素是提高PVC的熔體強度。從高分子材料加工特性分析，提高PVC熔體強度的方法有多種，但最有效的方式是添加提高熔體強度的助劑和降低加工溫度。PVC屬于非晶材料，隨熔體溫度的提高熔體

11、強度降低，反之隨熔體溫度降低熔體強度提高，但降溫的作用有限僅起到輔助作用。ACR類加工劑都有提高熔體強度的作用，其中發(fā)泡調(diào)節(jié)劑最有效果。熔體強度隨發(fā)泡調(diào)節(jié)劑含量增加而提高。一般而言，只要螺桿有足夠的分散混合能力，添加高黏度的發(fā)泡調(diào)節(jié)劑對提高熔體強度效果更明顯。甲基丙烯酸甲酯樹脂分子式 C5H8O2；CH2C(CH3)COOCH擠出過程常見問題在PVC發(fā)泡片材擠出過程中，碰到的問題基本可以歸為4類，一是穩(wěn)定性問題；二是熔體強度問題；三是潤滑問題；四是分散問題。這四類問題特別是前三類問題會相互制約，交叉影響，從表面現(xiàn)象看有時很難立刻分清楚，要說方觀察分析，找到問題根源才能根本解決。 穩(wěn)定性不足，會

12、影響整個板面，板面發(fā)黃，發(fā)泡片材脆性大。熔體強度不足會導(dǎo)致發(fā)泡片泡孔大，縱切面泡很長。判斷熔體強度是否不足，最直接的辦法是用手指按壓口模出料，熔體強度好按壓時能感覺到彈性。若按壓后很難彈起，說明熔體強度較差。因為螺桿結(jié)構(gòu)和冷卻方式差別較大，很難判斷溫度是否合理，一般來說，在擠出機允許的負(fù)荷內(nèi)，35區(qū)溫度以低為好。潤滑劑分為外潤滑劑和內(nèi)潤滑劑，外滑有利于脫模，對板材表面的光潔性有好處，外滑太少，擠出機4或5區(qū)溫度不易控制，易升溫，這會導(dǎo)致合流芯溫度高，板材中間出大泡、串泡、發(fā)黃等問題，板材表面也不光滑 ；外滑多，析出會變得嚴(yán)重，表現(xiàn)在模具內(nèi)的結(jié)構(gòu)和板材表面外滑的析出，也會表現(xiàn)為某些個別現(xiàn)象在板面

13、上不定期的來回移動。內(nèi)滑有利于塑化和熔體的流動性，內(nèi)滑不足板面難以控制厚度，表現(xiàn)為板材中間厚兩邊??；內(nèi)滑多，易出現(xiàn)合流芯溫度高的現(xiàn)象。分散不好會帶來板材表面不光滑的現(xiàn)象。工藝溫度控制問題：上面提到的四個問題屬于根本性問題，是基礎(chǔ)，是深層次問題。相對于上面四個問題，工藝溫度控制則要直觀得多，是表面問題，但溫度控制不好，會誘發(fā)根本問題的出現(xiàn)。提高加工工藝溫度，材料穩(wěn)定時間會降低，出現(xiàn)穩(wěn)定性問題；原有的潤滑平衡會被打破，一般表現(xiàn)為外潤滑不足，特別是后期外潤滑，需提高外潤滑添加量；溫度提高也會導(dǎo)致熔體強度降低，發(fā)泡片材泡孔增大，泡孔數(shù)量減少，片材發(fā)脆易斷裂；溫度提高降低了熔體強度也會降低熔體粘度，粘度

14、降低剪切分散能力降低，對分散能力不強的螺桿而言，有時會出現(xiàn)分散不均勻。木塑復(fù)合材料質(zhì)量隱患及其解決方案1. 木塑復(fù)合材料的含水量過高，由于木塑材料具有16%21%的的孔隙度，因而易折易污染。解決方案是在生產(chǎn)加工過程中嚴(yán)格控制溫度和加工速度，減少含水量。2. 因為抗氧化劑用量不夠，導(dǎo)致木塑板材容易被氧化，表面過脆、容易脫落。解決方案為添加適量的抗氧化劑3. 生產(chǎn)加工過后的塑木材料出現(xiàn)褶皺，多出現(xiàn)于材料在快速冷卻過程中。解決方案是給木塑材料成品以充分的冷卻、收縮、放置的時間，并且盡量不要為了提高產(chǎn)能而進行高速生產(chǎn)。4. 產(chǎn)品褪色，此現(xiàn)象是由于顏料不足或者打磨過渡造成的。解決方案是減少打磨度或添加無

15、機顏料及耐老化劑等。5. 木塑產(chǎn)品表面過于光滑。解決方案是通過在材料表面印刷紋理、改變塑料含量來增加牽引力，并且使用質(zhì)量較好的專門涂料來解決此類問題。機頭壓力對木塑復(fù)合材料加工成型性能的影響 擠出機溫度高，機頭壓力小，使擠出的型材不密實，因此導(dǎo)致制品性能的缺陷，破壞稻殼粉或木粉作為填充劑的優(yōu)良性質(zhì)，并且嚴(yán)重影響外觀形象。當(dāng)機頭壓力較低時，制品表面出現(xiàn)條紋，并產(chǎn)生分段現(xiàn)象，擠出不成型，經(jīng)常出現(xiàn)物料不成型而造成的物料堆積現(xiàn)象，得不到連續(xù)得外觀質(zhì)量好的制品，影響生產(chǎn)的連續(xù)性。只要在壓力許可的范圍內(nèi)，壓力越高擠出制品越密實，擠出質(zhì)量就越好。對排氣擠出機而言，機頭壓力與第二計量段的充滿長度有關(guān)。該段充滿

16、程度取決于供料量，當(dāng)充滿長度超過排氣口時，擠出機的螺桿扭矩上升并且從排氣口冒料，影響擠出的穩(wěn)定，則擠出制品出現(xiàn)“波紋狀”，即不穩(wěn)定的壓力使物料不能均勻地流過機頭流道，這種時快時慢的熔體流動造成了擠出成型制品中存在著一段一段的裂紋，嚴(yán)重影響了制品的機械物理性能。 轉(zhuǎn)速對木塑復(fù)合材料加工成型性能的影響當(dāng)機頭溫度下降時，機頭壓力升高，這時擠出物成型性較好，制品表面較光滑。但機頭壓力很大時，機頭擠出的物料得到很好的冷卻，制品較硬，后面還沒冷卻的物料較軟，頂不動前面的硬制品，導(dǎo)致物料大部分在排氣口溢出，使機頭處供料不均勻，擠出不穩(wěn)定，制品表面出現(xiàn)分段的條紋，影響外觀質(zhì)量。提高螺桿的轉(zhuǎn)速,可增加擠出產(chǎn)量,

17、降低生產(chǎn)成本與提高生產(chǎn)效率,是工業(yè)化生產(chǎn)的需要。但是隨著轉(zhuǎn)數(shù)增加,物料在口模中逐漸向滑流過渡,如果滑流不順利和受阻,就會出現(xiàn)制品質(zhì)量問題。繼續(xù)增加螺桿轉(zhuǎn)速,產(chǎn)量有一個突變的過程。但此時物料由于受熱歷程的縮短和在口模中融合效果變差,擠出的片材就會有內(nèi)部應(yīng)力,出口模后造成了制品表面粗糙甚至破裂。 用較高的轉(zhuǎn)速時，使物料來不及冷卻好就被頂出來，這樣就使制品的冷卻不均勻，造成制品表面出現(xiàn)波紋，影響制品外觀和擠出成型的質(zhì)量，嚴(yán)重時造成制品不成型，使生產(chǎn)間斷，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)的連續(xù)性。當(dāng)轉(zhuǎn)數(shù)很低時，物料以層流向前推進，物料可以得到充分冷卻定型，擠出物出口模后制品表面光滑，外觀質(zhì)量較好，制品均勻，只是產(chǎn)量很低

18、。溫度對木塑復(fù)合材料加工成型性能的影響木塑復(fù)合材料在擠出加工過程中主要受機筒溫度和機頭溫度的影響。機筒溫度主要對復(fù)合材料的混煉塑化效果具有決定性的影響。機頭溫度則對擠出成型有重要的影響。隨著機筒溫度的升高,復(fù)合體系的熔體表觀粘度下降。對于材料的擠出加工，升高溫度有助于流動性增加，第1組實驗將擠出機的溫度設(shè)置的較高，但是溫度升高導(dǎo)致木質(zhì)纖維燒焦,造成粘度過低而不能產(chǎn)生足夠的機頭壓力，擠出機的溫度高使物料粘度下降，不利于冷卻定型，易使制品表面出現(xiàn)熔接痕使制品表面粗糙,強度差,影響擠出質(zhì)量,且擠出物在橫截面上受熱歷程不均,出口模后由于熔體的彈性恢復(fù)作用而出現(xiàn)波浪形,影響制品的外觀質(zhì)量。經(jīng)常出現(xiàn)物料不

19、成型的現(xiàn)象，造成生產(chǎn)不連續(xù)。因此，在滿足物料塑化質(zhì)量的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡量降低擠出機溫度。機頭口模到冷卻定型的機頭過渡段的溫度控制對擠出制品質(zhì)量的影響十分顯著。如果此段溫度過低，木塑復(fù)合材料的粘度增大，流動困難，流道壁面處的料流就會過早冷卻固化，使物料不能充滿機頭流道，難以擠出成型；若將此段的溫度升高，則擠出制品表面質(zhì)量有很大改善。物料通過過渡段進入定型段流道流動時呈熔融狀態(tài)，為使分子得到充分定型，機頭的溫度應(yīng)該分段控制，即溫度逐漸降低?？梢?，對于木塑復(fù)合材料的擠出成型而言,機頭溫度是非常關(guān)鍵的，它直接影響著擠出成型的質(zhì)量。擠出工藝與擠出機的對應(yīng)關(guān)系擠出機剪切性能高低由擠出機的螺桿結(jié)構(gòu)所決定。但擠出

20、質(zhì)量優(yōu)劣與擠出效率高低，還在于擠出工藝與擠出機剪切性能相適應(yīng)。否則低剪切擠出機采用過高擠出速度擠出，難以生產(chǎn)擠出高質(zhì)量型材制品，高剪切擠出機在過低擠出速度下運行，難以有效發(fā)揮擠出效率。不同剪切性能擠出機都有一定的工藝控制范圍，是有限度的。業(yè)內(nèi)倡導(dǎo)的擠出工藝路線為“馬鞍型”即加熱區(qū)設(shè)定溫度要高一些，恒溫區(qū)設(shè)定溫度要低一些，保溫區(qū)設(shè)定溫度要高一些。但不同剪切性能擠出機在不同擠出速度下運行，“馬鞍型”的“鞍”與“座”高低是完全不同的。在塑料異型材擠出時，要最大限度發(fā)揮不同剪切性能擠出機的擠出效率，建立螺桿加熱區(qū)(供料段、壓縮段)與恒溫區(qū)(熔融段、計量段)所需熱量與所供熱量的平衡是關(guān)鍵所在。依據(jù)擠出機

21、剪切性能特點，不同剪切性能擠出機，擠出不同規(guī)格塑料異型材，應(yīng)分別采取不同的擠出工藝，以適應(yīng)制品質(zhì)量性能的需求。塑料異型材擠出，物料由玻璃態(tài)轉(zhuǎn)化為熔融態(tài)共計有兩種熱源，一種是由電加熱器提供的外加熱，一種是由螺桿在旋轉(zhuǎn)過程中對物料壓延、摩擦、剪切產(chǎn)生的熱量。在開機生產(chǎn)時，物料的熔融主要以外加熱為主，在正常生產(chǎn)階段，物料的熔融主要以螺桿對物料壓延、摩擦、剪切產(chǎn)生的內(nèi)熱為主。具有關(guān)資料表明：在型材擠出中，內(nèi)熱所占擠出機所供熱量的比例，設(shè)定溫度參數(shù)；對于低剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較小，；排氣孔冒料是低剪切擠出機塑化不良的表征；擠出機螺桿與螺筒間隙；如發(fā)現(xiàn)物料在排氣孔“過塑化；對于高剪切擠出機

22、，由于給料段、壓縮段壓縮比較高，大致在65以上。外加熱溫度控制系統(tǒng)主要是通過電器儀表元件實施溫度設(shè)定與顯示。當(dāng)顯示溫度超過設(shè)定溫度指標(biāo)參數(shù)時，加熱圈即刻斷電，停止加溫，并由螺桿油冷裝置與螺筒風(fēng)冷裝置進行強制冷卻；當(dāng)顯示溫度達不到設(shè)定溫度指標(biāo)參數(shù)時，加熱圈就一直不間斷工作。由于內(nèi)熱主要受擠出機螺桿特性、加料與擠出速度的制約，不受外加熱溫度控制系統(tǒng)的影響。當(dāng)?shù)图羟袛D出機擠出速度過高時，即使供料段與壓縮段外加熱圈工作頻率提高，間歇時間很短，其顯示溫度亦可能達不到設(shè)定溫度；即使熔融段與計量段外加熱停止工作并啟動螺桿與螺筒冷卻裝置運行，顯示溫度仍可能遠遠高于設(shè)定溫度。同時由于反映顯示溫度的測溫點(熱電偶

23、)安裝在擠出機螺筒壁上，與螺筒內(nèi)物料有一定距離，儀表顯示溫度與物料實際溫度在不同工況下則有一定梯度，存在不同對應(yīng)關(guān)系。一般情況下加料段與壓縮段物料即存在外加熱，又存在剪切熱，為雙向加熱，顯示溫度基本等同于物料溫度；熔融段與計量段物料顯示溫度未達到設(shè)定溫度時，亦為雙向加熱。當(dāng)顯示溫度超越設(shè)定溫度時，熱量開始由內(nèi)向外傳遞，可稱之為逆向傳熱，顯示溫度低于物料溫度。由此可知低剪切擠出機擠出速度較高時，螺桿熔融段、計量段物料實際溫度不僅高于設(shè)定溫度，也高于顯示溫度。因此當(dāng)顯示溫度在設(shè)定溫度區(qū)域運行時，設(shè)定溫度參數(shù)基本等同于物料溫度，是物料塑化熔融的控制目標(biāo)與依據(jù)。當(dāng)顯示溫度偏離設(shè)定溫度區(qū)域運行時，顯示溫

24、度可假定為物料溫度，即取代設(shè)定溫度成為物料塑化熔融的控制目標(biāo)與依據(jù)。設(shè)定溫度只是增加或減少外供熱的調(diào)控手段。對于低剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較小，所提供的內(nèi)熱遠遠滿足不了玻璃態(tài)物料塑化要求，故給料段、壓縮段溫度設(shè)定應(yīng)高一些，因配方不同，大致在190200左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏低，但提高設(shè)定溫度的目的，是為了供料段、壓縮段電加熱圈，一直不間斷工作，只要顯示溫度在180185區(qū)間，物料緊包裹于螺桿，處于微熔狀態(tài)，不出現(xiàn)排氣孔冒料現(xiàn)象，可視為正常；熔融段、計量段設(shè)定溫度應(yīng)低一些，因配方不同，大致在165175左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏高，但降低設(shè)

25、定溫度的目的，是為了熔融段、計量段電加熱圈適時停止加熱，并啟動螺桿油冷與螺筒風(fēng)冷對物料進行冷卻，只要顯示溫度在180185區(qū)間，擠出型坯截面未出現(xiàn)氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度正常。反之即使給料段、壓縮段溫度設(shè)定的再高，加熱圈不間斷工作，排氣孔物料疏松，呈豆腐渣狀，未包裹住螺桿，從螺筒排氣孔出現(xiàn)冒料現(xiàn)象；熔融段、計量段設(shè)定溫度再低，電加熱圈已停止工作，螺桿油冷與螺筒風(fēng)冷一直對物料進行冷卻，擠出型坯已出現(xiàn)氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度已到極限，應(yīng)及時降低擠出速度或加料與擠出速度。排氣孔冒料是低剪切擠出機塑化不良的表征。但并非排氣孔冒料都是低剪切擠出機所造成的。導(dǎo)致排氣孔冒料主要有以下原因：加

26、料速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡所增加的給料量需要的熱量，導(dǎo)致的塑料塑化不良；擠出速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡物料在給料段與壓縮段停留時間減少而損失的熱量，導(dǎo)致的塑料塑化不良；配方采用CPE抗沖改性劑時，加工助劑添加量偏少，物料摩擦性能差，到排氣孔時塑化不良；配方中潤滑劑過量，物料在擠出機內(nèi)移動擠出速度過快，到排氣孔時塑化不良；擠出機螺桿與螺筒軸向間隙過大，漏流嚴(yán)重或螺桿給料段、壓縮段溫度過高，導(dǎo)致物料“過塑化”，已轉(zhuǎn)化為熔體的物料經(jīng)歷了壓縮段第一次壓力高峰后，到排氣孔時應(yīng)力釋放，體積膨脹，粘附在螺棱端面，隨螺桿轉(zhuǎn)動被排氣段螺筒刮落在排氣孔管壁上，積累到一定程度從排氣孔溢出。前兩種排

27、氣孔冒料均和擠出機剪切性能差有關(guān)，第三種與第四種排氣孔冒料主要與配方有關(guān)，第五種排氣孔冒料主要與擠出機磨損及剪切性能高有關(guān)。在判斷排氣孔冒料原因時，應(yīng)綜合考慮，不可盲目而定。如屬于試驗配方發(fā)生的排氣孔冒料應(yīng)調(diào)整配方；如屬于擠出機磨損，應(yīng)調(diào)整擠出機螺桿與螺筒間隙；如發(fā)現(xiàn)物料在排氣孔“過塑化”應(yīng)調(diào)整加料擠出速度比；前三種排氣孔冒一般表現(xiàn)為扭距升高，后兩種排氣孔冒一般表現(xiàn)為扭矩降低。對于高剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較高，所提供的內(nèi)熱已能滿足玻璃態(tài)物料熔融的需要，故一般情況下，給料段、壓縮段設(shè)定溫度比低剪切擠出機設(shè)定溫度要低一些。依據(jù)物料在螺筒排氣孔的具體形態(tài)而定。不但要注意排氣孔是否冒料，

28、而且要注意排氣孔物料是否“過塑化”；同樣道理，由于熔融段、計量段壓縮比較低，剪切熱少，故一般情況下熔融段、計量段設(shè)定溫度比低剪切擠出機設(shè)定溫度要高一些。亦按型料，而且要注意排氣孔物料是否“過塑化”；同樣道理，由于熔融段、計量段壓縮比較低，剪切熱少，故一般情況下熔融段、計量段設(shè)定溫度比低剪切擠出機設(shè)定溫度要高一些。亦按型坯在口模出口的形態(tài)而定。不但要注意型坯截面是否出現(xiàn)氣孔，還要注意型坯是否“欠塑塑化”。高剪切擠出機比低剪切擠出機設(shè)定溫度曲線相對比較平緩。高剪切擠出機擠出最常見的問題不是排氣孔冒料，而是由給料段與壓縮段剪切熱過高，導(dǎo)致物料在排氣孔出現(xiàn)掛料“粘壁”癥狀。開機一段時間，型坯出現(xiàn)黃線，

29、難以正常生產(chǎn)。因此應(yīng)盡降低該兩段設(shè)定溫度，減少外供熱量或調(diào)整配方，適量增加潤滑劑或減少加工助劑。如果效果不顯著或配方潤滑劑與加工助劑的變化導(dǎo)致型材質(zhì)量變化，以及同時采用不同剪切性能擠出機生產(chǎn)，同一的混料、儲料、輸料系統(tǒng)，不可能為高剪切擠出機單另配料，只有降低擠出速度，在較低擠出效率區(qū)間運行。由此也可以提醒企業(yè)在增加或更新擠出機時，最好購置擠出機螺桿結(jié)構(gòu)與性能一致或相近的機型。在擠出過程中，物料由玻璃態(tài)轉(zhuǎn)化為熔融態(tài)的過程，除搞好物料塑化所需熱量與所供熱量的平衡，使物料完成理想的塑化外，熔壓也是一個十分重要的控制指標(biāo)。由于物料在擠出過程中受口模阻力、螺桿各段壓縮比的影響，本身不是以常壓存在的。不同

30、口模，螺桿各段壓縮比基本是恒定的，不可變的。螺桿各段壓縮比也只是對各段螺桿物料壓力進行分配與調(diào)整，不可能增加或減少熔體在擠出過程中的總壓力?？倝毫φ{(diào)整主要依靠擠出速度、給料與W擠出速度比等工藝方法進行。調(diào)整擠出速度、給料與擠出速度比不僅是調(diào)整擠出溫度的重要措施，也是調(diào)整調(diào)整熔體壓力與擠出效率的主要措施。在擠出速度不變前提下，提高或降低給料速度，給料段螺桿物料容積發(fā)生變化，排氣段物料容積保持不變，故給料段、壓縮段隨壓縮比變化，其熔壓隨之提高或降低；在給料速度不變前提下，提高或降低擠出速度，給料段螺桿物料容積亦發(fā)生變化。排氣段物料容積依然不變，故給料段、壓縮段隨壓縮比變化，其熔壓隨之提高或降低；給

31、料速度隨擠出速度同步提高或降低，由于給料段螺桿物料容積不變，僅是因速度增加或減少，導(dǎo)致的熔壓變化。由此可知：前兩種情況，隨熔體容積變化，熔體壓力同步變化，變化較大；后一種情況因熔體容積不變，熔體壓力變化較小。因此低剪切擠出機或高剪切擠出機在溫度調(diào)整時，都要注意物料熔壓變化情況，擠出型坯應(yīng)在保證既不“欠塑化”又不“過塑化”前提下，盡量提高熔壓，從而確保型材具有較好光潔度、密實度、尺寸變化率與沖擊性能。不論高剪切擠出機還是低剪切擠出機運行一段時間，螺桿與螺筒軸向間隙磨損增加后，出現(xiàn)漏流現(xiàn)象，當(dāng)仍在允許范圍內(nèi)，都存在一個工藝與配方調(diào)整問題。一般在不影響制品物化性能與外觀質(zhì)量的前提下，可以通過適當(dāng)降低

32、擠出速度、設(shè)定溫度或適當(dāng)減少潤滑劑，增加填料，以減少熔體流動性的方法進行處理。當(dāng)然停機調(diào)整螺桿與螺筒軸向間隙，進行拋光處理，保持物料原有流變狀態(tài)，無疑是最有效的解決措施。關(guān)于機頭與過渡段、口模溫度控制情況，由于低剪切擠出機與高剪切擠出機剪切性能的差別主要在螺桿結(jié)構(gòu)，與機頭、過渡段、口模等關(guān)系不大。同時機頭、過渡段、口模設(shè)定溫度僅僅是為熔體物料改變流動方向、調(diào)整物料截面物料流速和提高制品外觀光潔度服務(wù)的。故兩種不同剪切性能擠出機在溫度控制上，沒有大的區(qū)別。主要依據(jù)出口型坯的形態(tài)與外觀色澤進行調(diào)整。采用高剪切或低剪切擠出機時應(yīng)與擠出型材規(guī)格相配套。高剪切擠出機剪切產(chǎn)生熱量多、擠出量大，如果擠出型材

33、規(guī)格過小，受口模與定型模線速度的制約，牽引速度又不能過高，使擠出效率得不到有效發(fā)揮，也不能有效利用擠出機自身機械能所轉(zhuǎn)化的熱能，達到節(jié)能的目的；低剪切擠出機剪切產(chǎn)生熱量少，擠出量小，如果擠出型材規(guī)格過大，擠出速度提高時，制品質(zhì)量難以保證。因此在擠出機配置模具時，高剪切擠出機應(yīng)配置大規(guī)格型材模具，低剪切擠出機應(yīng)配置小規(guī)格型材模具。以確保在相近的工藝條件下，擠出所供熱量與所需熱量的平衡。不論采用高剪切或低剪切擠出機擠出生產(chǎn)型材，經(jīng)檢驗制品質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)要求，工藝參數(shù)確定下來，一定要嚴(yán)格執(zhí)行，一般不要輕易改變。在試驗新配方時，盡量以原工藝參數(shù)為參考體系，根據(jù)物料流變情況，特別是熔壓與制品成型尺寸變

34、化、光潔度等外觀質(zhì)量，適當(dāng)調(diào)整工藝溫度或配方中加工助劑、潤滑劑添加量。四、總結(jié)、擠出機的剪切性能是由螺桿錐度、螺紋頭數(shù)、螺距、螺棱寬度、螺槽深度、螺旋角等因素所決定的。其中螺桿錐度、螺距、螺棱寬度、螺槽深度主要通過螺槽物料容積改變，來增加或減少螺紋剪切面積與剪切熱的；螺旋角改變是通過增加或減少物料行程的方法來增大或減少剪切熱的。螺紋頭數(shù)增加，例如供料段、壓縮段由單頭變?yōu)殡p頭主要是將加熱區(qū)螺桿物料流動由串連流動改為并聯(lián)流動，流動速度加快，然后通過排氣段單頭螺紋堵截，提高其壓縮比和剪切熱的。實踐證明，增加螺桿前兩段螺紋頭數(shù)雖然導(dǎo)致物料行程減少，但增加的剪切熱遠遠大于物料行程減少所損失的熱量，是提高擠出機剪切性能最有效的措施；、擠出機剪切熱是根據(jù)擠出物料特性、形態(tài)及塑化所需熱量進行配置的。由于給料段、壓縮段物料基本呈玻璃態(tài)，并要求至排氣段處于“微熔狀”并緊緊包裹螺桿，不被螺筒剝離，所需熱量較多；故該加熱區(qū)壓縮比較大；由于熔融段、計量段物料基本處于粘流態(tài)，只是局部不甚均勻，需要進一步恒溫，所需熱