電泳涂裝常見問題匯總(1)

1、電泳涂裝常見問題及解決方法電泳涂裝常見問題及解決方法一現(xiàn)象可能產(chǎn)生的原因?qū)?#160; 策膜厚不足固體份低提高固體份溶劑量少補(bǔ)加溶劑電壓低提高電壓溫度低提高溫度水跡純水不干凈換純水溫度過高降低濕度固體份過低加漆溶劑含量高適量超濾降低溶劑量起泡工作表所不潔凈充分水洗漆膜外觀不豐滿顏基比過高減少顏料補(bǔ)加，增加樹脂含量溶劑量少補(bǔ)加溶劑槽液有泡沫進(jìn)氣漏氣檢查管道和泵是否泄漏溢流槽液體過低提出高液體高度固體份過高，槽液粘度太大降低固體份涂膜粗糙顏料份高減少色漿，增加樹脂電導(dǎo)率高超濾，降低電導(dǎo)率針孔槽液溫度低升高槽液溫度電導(dǎo)率過高超濾降低電導(dǎo)率漆膜不均勻，破裂槽液溫度高降低溫度電壓高降低電壓電導(dǎo)

2、率高超濾降低電導(dǎo)率斑紋地圖斑痕基材表面污染檢查金屬表面漆跡清洗不夠增加清洗凹孔，縮孔雜質(zhì)污染清除工件上雜質(zhì)顏料份低補(bǔ)加色漿硬度烘烤時(shí)間延長烘烤時(shí)間烘烤溫度低升高溫度不夠流平加溶劑麻點(diǎn)液溫低升溫溶劑少加溶劑濃度低加漆條紋表面外觀不佳電壓升高快溶劑含量低槽液固含量低 zhouiao電泳漆膜常見故障及其糾正方法 故障產(chǎn)生原因糾正方法桔皮或表面粗糙電壓過高降低電壓溶液溫度高降低溫度固體分過高加水稀釋槽液極距太近加大極距烘烤加溫太快壓縮空氣吹干后再烘烤PH 值過高用醋酸或乳酸調(diào)整針孔或麻點(diǎn)固體分過低調(diào)整至工藝范圍PH 值過低降低溶液酸度清洗水不干凈換清洗水溶液電導(dǎo)率太高超濾去掉雜質(zhì)離子膜厚太薄

3、增加電泳電壓或時(shí)間電鍍表面針孔壓縮空氣吹干后再烘烤火山口或油點(diǎn)工件上附有油加強(qiáng)除油工序槽液面有油漬防止槽液被油污染顆粒污染加強(qiáng)循環(huán)過濾和超濾電壓高膜層厚降低電泳電壓和時(shí)間彩虹膜層太薄增加電泳電壓提高膜厚顏色不符膜層太厚或太薄選擇合適的工作電壓和時(shí)間調(diào)配涂料時(shí)，顏色比例錯(cuò)嚴(yán)格按工藝配方配制電泳漆溶劑太多，滲透能力差，膜層厚薄不均調(diào)整溶劑含量，使其符合工藝規(guī)范不規(guī)則圖形前處理不徹底加強(qiáng)前處理工序硬度不夠烤烘時(shí)間短或溫度低嚴(yán)格按工藝規(guī)范進(jìn)行涂裝面點(diǎn)狀或片狀顏色差異零件有針孔或砂眼杜絕不合格工件下槽色料乳化攪拌不勻加強(qiáng)電泳漆攪拌表面有水液用壓縮空氣吹干水滴未干即烘烤用壓縮空氣吹干電泳前水洗不徹底加強(qiáng)入

4、槽產(chǎn)零件的清洗工件漆膜局部堆積PH太高用冰醋酸或乳酸調(diào)整然后超濾工件表面帶堿性增加中和槽處理工件油污未除盡加強(qiáng)除油工藝漆膜附著力差工件表面帶堿性增加中和槽處理工件油污未除盡加強(qiáng)除油工藝烘烤溫度不夠或時(shí)間太短提高烘烤溫度，增加烘烤時(shí)間 zhouiao電泳槽液常規(guī)問題處理操作規(guī)范流程1.離子雜質(zhì)處理 測(cè)量電導(dǎo)率一般采用電導(dǎo)率儀進(jìn)行測(cè)量，目前較為普遍采用的超濾處理法，在超濾以后，必須補(bǔ)加2-5%的溶劑（視槽液內(nèi)溶劑量而定），否則會(huì)因?yàn)椴垡簝?nèi)溶劑量缺失而造成電泳工件不良。2.溶劑含量處理 溶劑含量過高處理：正確判斷是否溶劑含量偏高，溶劑含量偏高容易出現(xiàn)水痕、伴隨上膜快、同樣電壓下電泳膜偏厚、濕膜粘性大

5、、濕膜蓬松等現(xiàn)象；如果確定是溶劑含量高，可以采用超濾方式進(jìn)行超濾處理，處理完后須測(cè)量電導(dǎo)率，要是電導(dǎo)率偏低的情況下需適量補(bǔ)加冰醋酸或乳酸調(diào)整（一般電導(dǎo)率控制在400s/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶劑含量過低處理方法：正確判斷槽液溶劑含量是否過低，一般在長時(shí)間循環(huán)下新漆補(bǔ)加量少，槽液溫度高，頻繁超濾等情況下容易出現(xiàn)溶劑含量較低的情況，溶劑較低的現(xiàn)象表現(xiàn)為同樣電壓下漆膜較薄，濕膜干燥粘性小，膜厚不均勻（彩色電泳較為明顯，工件顏色不均勻現(xiàn)象），工件烘烤后流平較差等現(xiàn)象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的處理：一般電泳槽液較難容忍PH偏高，PH值偏高容易帶來很多負(fù)面影響，常見現(xiàn)象較為

6、普遍的是漆膜容易出現(xiàn)局部漆膜堆積現(xiàn)象，電泳槽液發(fā)白，明顯水溶性不好，如果長時(shí)間PH偏高將造成電泳槽液沉淀，嚴(yán)重影響槽液穩(wěn)定性，出現(xiàn)顆粒等現(xiàn)象，直至無法調(diào)整；出現(xiàn)PH值偏高現(xiàn)象可以采用補(bǔ)加冰醋酸或乳酸調(diào)整。 槽液PH值偏低的處理：PH偏低的現(xiàn)象表現(xiàn)為漆膜上膜較薄，容易出現(xiàn)針孔現(xiàn)象，伴隨濕膜附著力差，容易被水沖掉露底等現(xiàn)象，其是因?yàn)椴垡簝?nèi)酸含量高造成的返泳現(xiàn)象所致。 電泳涂裝常見問題及解決方法二1.顆粒（疙瘩）在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。（1）形成原因1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

7、3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。5）涂裝環(huán)境臟。（2）解決方法1）減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25m精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和金屬裸露處，嚴(yán)格控制pH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。4）加強(qiáng)磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘?jiān)?。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。5）涂裝環(huán)境

8、應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)設(shè)置間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。2.陷穴（縮孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3.0mm，不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。（1）形成原因1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。2）被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。3）預(yù)處理脫脂不良，磷化膜上有油污。4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油

9、分、灰塵），純水的純度差。5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。7）補(bǔ)給退奧或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。（2）解決方法1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)脫脂過濾袋，以除去污物。2）保持涂裝環(huán)境潔凈，運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。3）加強(qiáng)預(yù)處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4）保持電泳后的沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過急。6）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。7）補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好

10、，并且應(yīng)過濾。3.針孔在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是：后者在凹坑的中心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。（1）形成原因1）再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。2）氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3）帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡

11、針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。（2）解決方法1）工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)，要排放超濾液，對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳溫度一般為28-30）3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過低。4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過高）及雜質(zhì)離子的

12、含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。(1)形成原因1)槽液的固體含量過低。2)泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。3)槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。4)槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。5)槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。6)極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。7)電泳后沖洗過程中UF液清洗時(shí)間過長，產(chǎn)生再溶解。8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。 (2)解決方法1)提高固體含量，保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體含量的波動(dòng)最好控制在0.5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))以下。2)提高泳涂

13、電壓和延長泳涂時(shí)間，使其控制在合適范圍內(nèi)。3)注意定期清理換熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。4)添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。5)加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。 7)縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。 8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。5.漆膜過厚被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。(1)形成原因1)泳涂電壓偏高。2)

14、槽液溫度偏高。3)槽液的固體含量過高。4)泳涂時(shí)間過長(如懸鏈停止等)。5)槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時(shí)間太短。6)工件周圍循環(huán)效果不好。 7)槽液電導(dǎo)率高。 8)陰陽極比不對(duì)，陽極位置布置不當(dāng)。 (2)解決方法 1)調(diào)低泳涂電壓。 2)槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。 3)將固體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。 4)控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。 5)控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時(shí)間。 6)檢查泵、

15、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調(diào)整之。 7)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。8)調(diào)整極比和陽極布置的位置。6.水滴跡 電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。 (1)形成原因 1)濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。 2)在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉(晾干區(qū)濕度太高)或未吹掉。 3)烘干前從掛具上滴落的水滴。 4)電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。 5)最終純水洗的純水量不足。 6)所形成的濕電泳漆膜(過厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。7)進(jìn)人烘干室后溫升過急。 (2)解決方法 1)在

16、烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40。 2)采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。 3)吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。 4)提供足夠量的純水。 5)改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性:6)在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過急，或增加預(yù)加熱工序(60-100，10min)。7.異常附著 被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長，其結(jié)果是在這部位呈堆積狀態(tài)附著。 (1)形成原因 1)被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大。 a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。 b.被涂

17、物表面污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等)。 c.預(yù)處理工藝異常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍(lán)色斑、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為預(yù)處理異常附著。 2)槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)率過大，槽液中有機(jī)溶劑含量過高;灰分太低。3)泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。 (2)解決方法 1)嚴(yán)格控制被涂物(白件)表面的質(zhì)量，使其無銹跡、焊藥等。要嚴(yán)格控制預(yù)處理各道工序，改進(jìn)預(yù)處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無黃銹、藍(lán)色斑。 2)嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過低，則添加色漿。3)泳涂電壓

18、不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。8.泳透力低 復(fù)雜的被涂工件的箱形(夾層)結(jié)構(gòu)或背離電極部分涂不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。 (1)形成原因 1)所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。 2)泳涂電壓過低。 3)槽液的固體含量偏低。 4)槽液攪拌不足。 (2)解決方法 1)為使箱式結(jié)構(gòu)(像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物)能泳涂上漆。最根本的措施是選用泳透力高的材料，至少要選用75 %(一汽鋼管法)的泳透力，嚴(yán)格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。2)適當(dāng)升高泳涂電壓。3)及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。4)加

19、強(qiáng)槽液的攪拌。9.干漆跡 由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過長，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。 (1)形成原因 1)電泳至水洗之間的時(shí)間太長。 2)首次水洗不完全，電泳后水洗不充分。 3)槽液溫度偏高。 4)環(huán)境濕度低。 (2)解決方法 1)在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到首次電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1 min之內(nèi)。2)強(qiáng)化首次水洗，使被涂物清洗完全。 3)適當(dāng)降低槽液溫度。 4)提高泳涂環(huán)境濕度。10.二次流痕 按正常工藝電泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。 (1)

20、形成原因 1)電泳后水洗不良。 2)槽液的固體含量過高，水洗水的含漆量偏高。 3)被徐物的結(jié)構(gòu)不當(dāng)。4)進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過急。 (2)解決方法 1)強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40)。 2)適當(dāng)調(diào)低槽液的固體含量，補(bǔ)加OF液，降低水洗水中的含漆量。 3)改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。4)強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性，將晾干室的溫度調(diào)到30-40，并在被涂物進(jìn)人烘干室之前進(jìn)行加熱(60-100，10min )，以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。11.再溶解 泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄、失

21、光、針孔、露底等現(xiàn)象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。 (1)形成原因 1)被涂物電泳后在電泳槽或UF水洗液中停留時(shí)間過長。 2)槽液的pH值偏低，溶劑含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;沖洗壓力過高，沖洗時(shí)間過長。 3)設(shè)備故障，造成停鏈。 (2)解決方法 1)在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出;在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合，應(yīng)帶電出槽。在UF液水洗槽中停留時(shí)間不宜超過1 min。 2)將槽液和UF水洗液的pH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次UF液沖洗時(shí)間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過0.15MPa。3)應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障、停鏈。12.涂面斑印 由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆

22、膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。 (1)形成原因 1)磷化后水洗不充分(不良)。 2)磷化后水洗水的水質(zhì)不良。 3)預(yù)處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預(yù)處理過的表面上。 (2)解決方法 1)強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。2)加強(qiáng)磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50s/cm。3)注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預(yù)處理過的表面再污染，防止掛具上滴水。13.漆面不勻、粗糙 烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重則手感不好(用手摸有粗糙的感覺)。如果在電泳過程中處在垂直面(或水平面的下表面