精華版)粉末涂料異常問題及處理措施匯總

1、粉末涂料常見異常問題及處理措施匯總一、如何解決在粉末涂料的生產過程中，總是出現顏填料分散性差的現象? 粉末涂料的加工過程和傳統(tǒng)涂料并不相同，顏填料分散性差主要可能由以下幾個原因形成： 1、原料各組分的預混合不夠均勻。建議可增加原料在混合器中的停留時間，以加強預混合工藝的均勻程度； 2、預煉料的粘度低。建議可以降低擠出溫度，提高預煉料的粘度； 3、PVC太高，建議可根據配方設計在不影響性能的情況下，減少顏填料的比例； 4、粉末涂料在擠出機中提停留時間過短，建議降低擠出產量； 5、顏填料粒徑過大，建議重新選擇更小粒徑的顏填料。二、粉末涂料涂膜缺陷及解決 1、涂膜光澤不足：固化時烘烤時間過長；溫度過

2、高；烘烤內混有其它有害氣體；工件表面過于粗糙；前處理方法選擇不當,戶內粉用環(huán)氧樹脂清機含清機料頭，應將料頭全部清除重擠或在清機環(huán)氧中加入光亮劑與安息香再用來清機。 2、涂膜變色：多次反復烘烤；烘箱內混有其它氣體；固化時烘烤過度。固化溫度不均勻，可能是工件材質本身厚度不均勻，導致熱容量不同，引起光澤與顏色的變化，或烘箱或烘道對流循環(huán)條件不理想，需調整循環(huán)設備如吸風口的位置及開口大??；遮蓋力不夠，膜厚不均勻造成色差。 3、涂膜流平效果不良：噴涂的涂層厚薄不均；粉末霧化程度不好，噴槍有積粉現象；固化溫度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤溫度過高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，

3、如膠化時間短，顏基比太高，樹脂黏度高等；升溫速度過快，理想狀態(tài)下底材溫度從常溫升至固化溫度時間最好在4分鐘以上；磷化膜過粗糙，阻止涂膜的流平。4、涂膜產生凹孔：處理不當，除油不凈；源受污染，壓縮空氣除油，除水不徹底；工件表面不平整；受灰塵或其它雜質污染。 5、涂膜出現氣泡：工件表面處理后，水分未徹底干燥，留有前處理殘液；脫脂，除銹不徹底；底層揮發(fā)物未去凈；工件表面有氣孔(如鋅鎂合金,鑄鐵鑄鋁,熱鍍鋅工件等)；粉末涂層太厚。 6、涂膜不均勻：粉末噴霧不均勻；噴槍與工件距離過近；高壓輸出不穩(wěn)。工件不規(guī)則. 7、涂膜沖擊強度和附著力差：磷化膜太厚；固化溫度過低，時間過短，使固化不完全；金屬底材未處理

4、干凈，有銹或油脂存在；涂工件浸水后會降低附著力。 8、涂膜產生針孔：空氣中含有異物，殘留油污；噴槍電壓過高，造成涂層擊穿；噴槍與工件距離太近，造成涂層擊穿；涂層太??；涂膜沒有充分固化。HAA固化涂膜過厚；工件材質有空隙，小氣泡破裂未能流平； 9、涂膜表面出現少量沙粒：噴霧堵塞或氣流不；噴槍霧化不佳；噴粉室內有粉末滴落；有其它雜物污染工件表面。 10、涂層脫落：工件表面處理不好，除油除銹不徹底；高壓靜電發(fā)生器輸出電壓不足；工件接地不良；粉時空氣壓力過高。 11、供粉量不均勻：供粉管或噴粉管堵塞，粉末在噴嘴處粘附硬化；空氣壓力不足，壓力不穩(wěn)定；空壓機混有油或水；供粉器流化不穩(wěn)定，供粉器粉末過少；供

5、粉管過長，粉末流動時阻力增大。 12、粉末飛揚、吸附差：靜電發(fā)生器無高壓不足；工件接地不良；氣壓過大；回收裝置中風道阻塞。 13、噴粉量少：氣壓不足，氣量不夠；氣壓過高，粉末與流的混合體中空氣比例過高；空氣中混有水氣和油污；噴槍頭局部堵塞。 14、噴粉管阻塞：由于噴粉管材質故，粉末容易附著管壁；輸出管受熱，引起管中粉琳結塊；輸粉管彎拆，扭曲；粉末中混有較在的顆粒雜質 15、耐化學品差：涂料本身耐化學品差；固化不完全；金屬表面前處理磷化膜質量差；涂膜太薄；16、粉體流化不良：壓縮空氣壓力不足；粉末結塊；流化床裝粉過多，內部粉體為能全部充分流化；粉末中超細粉含量過高，可降低回收粉比例；出粉量過大；

6、壓縮空氣中含水份或油；17、粉末上粉率不良：噴槍頭靜電壓不足，可調高電壓或清洗槍頭電極；粉末噴出太快，可適當降低輸粉氣壓；噴房負壓過大，可降低抽風量；粉末粒徑過粗或過細，需調控粉末粒徑；粉體含白炭黑或氧化鋁太多，可減少白炭黑或氧化鋁的添加量。18、紋路或金屬效果異常：膜厚過大或過??；底材過厚升溫速度過慢；粉末帶點效果差或噴槍實際電壓過低，可調高電壓或清洗槍頭電極；流化床中分離（外干混花紋劑或金屬粉）壓縮空氣過大，應調小空氣壓力，控制超細粉的比例含量及流化床中的粉量，檢查微細孔流化板是否正常；噴槍距離過遠或過近；19、工件死角上粉困難：加入導電劑，降低底材涂膜反電場強度來降低電場阻力，加大氣壓，

7、同時降低電壓，縮短槍距加以改善。20、工件邊角遮蓋力差：增加黏度及固化反應速度來克服表面張力的作用，可增加反應促進劑，內加白炭黑，降低樹脂粉，增加填料等多種措施，但每一種措施均會犧牲涂膜的流平外觀。對邊角也可噴涂兩遍，第一遍噴涂目的改變外角尖銳性，使之圓潤，第二遍再噴涂。(艾迪蒙斯的做法)生產異常調整1、 砂紋：當擠出速度加快，光澤會顯著降低；噴涂膜厚小光澤會高，膜厚大光澤降低；加入膨潤土紋路會變得細小，干澀；換用細篩網，紋路會細，反之會粗；噴涂槍距遠，上粉慢光澤會降低，反之光澤會升高；砂紋劑的用量增多，紋路立體感會增強，光澤會降低，反之升高；增加樹脂份含量降低填料量，紋路會平，光澤會升高，反

8、之會降低,更容易起紋。2、 桔紋：內加花紋劑比外加花紋劑在使用上會更穩(wěn)定；內加花紋劑可先調色，到一定程度后再加花紋劑，否則擠出次數增多，分散效果過強會導致紋路立體感降低甚至紋路消失；增加花紋劑的量，紋路會細??；加入促進劑，紋路會細小，立體感會增強；降低樹脂含量，增加填料量，紋路立體感會增強；將粒徑做粗紋路會增大；噴涂膜厚增大紋路會增大。用輕鈣做填料紋路小，立體感強。另外，內加花紋劑產品效果與生產線的分散效果關系很大，新機器不適合做內劑花紋類產品，有時候需要換生產線因此，如果需將紋路做大，立體感增強可以增加填料量，加入促進劑，同時換成粗篩網，涂膜加厚噴涂。3、 平面高光效果板面：包括失光，縮孔等

9、。如果不是設備因素，則料頭回擠，或加片料，或增加潤濕劑，安息香直接擠出兩次等措施來充分分散。4、 粉體流平不良：換用膠化時間長的樹脂，同時提高樹脂份，換用吸油量低的填料，粒徑降低些。降低吸油量大的有機顏料量。5、 顆粒：檢查篩網是否破裂；換用更細的篩網；換用更細的填料；將擠出螺桿徹底清洗；是否來自投料包裝袋等外來物質；底材徹底清理干凈；降低擠出溫度；停機需將含固化劑的原料徹底用清機料推出；6、 板面出現亮點：有時候生產黑色啞光等很明顯會出現亮點，是因為原料中有不易分散的組分。如果用丙烯酸消光，其中比例失衡會造成絲狀紋。7、 在黑色中蠟粉的使用容易導致板面發(fā)白，耐手印差，容易被察掉導致光澤與顏色

10、的差異。8、 底材去油不凈，容易出現氣泡沒破裂而突出看上去像顆粒。鏡面銀有時候也會出現這種顆粒，是這種原因嗎？9、 生產美術型的螺桿角度選用剪切力弱的45度角螺桿較適合。10、 浮銀配合閃銀可增加耐劃傷性，克服易氧化等缺點。11、 化學消光劑比物理消光劑的消光效果更好，但耐黃變性卻更差。在消光配方中注意樹脂份的含量，樹脂份過高極限光澤會很難降低。12、 層間附著力：加有過多蠟粉的返工噴涂容易造成層間附著力差，如需返工，盡量降低蠟粉含量，第一次半固化，然后再噴涂全固化。13、 干混金屬銀粉的斑馬紋改善：自動噴涂黑底金屬銀粉在大面積的幕墻板，遠看易造成斑馬紋的陰陽色。更換扁槍頭，降低氣壓，使末端接

11、觸到底材處的粉末霧化速度降低不再處于直線運動，槍與槍之間適當壓槍，降低電壓，涂膜會變薄，再降低鏈速。 1.當不同的粉末混合后，如果兩者（或以上）的固化速率差別較大，屆時一部分先膠凝固化，而另一部分仍在湍流，于是兩者形成了界面，涂膜全部固化后界面被固定，出現凹凸或褶皺，光照時形成陰影，若界面很小時凹凸或褶皺看不出來，再大肉眼看是針孔，足夠大時肉眼看是細紋。再擠出一遍，這種界面就分散變小了。 2.如果擠出機的捏合混煉效果不好，特別是在粉末顏填料體積濃度高的時候，顏填料的分散很不均勻，成粉后，有的粉粒顏填料含量低，而有的很高。低者烘烤時易形成湍流，高者不易或不能形成湍流，從而形成界面，造成凹凸或褶皺

12、，出現了針孔或細紋現象。 3.所購買的樹脂，不同批次間，樹脂反應基團含量的指標差別較大，常常造成配方不準，造成固化成膜后，涂膜中含有不同程度的未反應的熱塑性的樹脂。或者是在打小樣時把清機的樹脂也參與了磨粉，使粉末涂料中某種樹脂過量。在冷熱變化中，由于熱塑性樹脂的收縮率要大于熱固性樹脂的收縮率，因而，這種涂膜在冷卻后，由于收縮率的差別形成了凸凹或褶皺，使涂膜產生針孔或細紋。這也是為什么高光板剛從烘箱里取出來時非常光潔，隨著板面逐步的冷卻，有些板就會顯現出針孔或細紋的原因了。 在粉末涂料生產過程中，這一問題比較普遍。為了減少或消除針孔或細紋，一方面要做到仔細清機，重點放在清理壓片輥以后的部分，重點

13、是磨膛，特別是換大類品種時。另一方面原料選擇要注意，特別是顏填料，最好是選擇正規(guī)廠商，選用穩(wěn)定、耐溫、易分散的產品。配方要合理，要根據擠出機的效果和工藝來定顏填料量。另一方面，應學會看板子，一定要結合材料、工藝、配方、環(huán)境來看樣板，這樣才能準確地找出問題所在，長此以往，就會練得一目了然的。 四、粉末涂料與涂裝中顆粒問題 1 粉末涂料中的顆粒 粉末涂料的顆?；旧戏譃闄C械雜質顆粒及膠化物顆粒。 1.1 機械雜質顆粒的產生及預防 機械雜質顆粒主要來源于材料本身及其生產過程、設備磨損、粉末涂料生產過程中環(huán)境帶入的雜物。 (1) 樹脂中可能因為原材料含有或其生產過程中帶入各種機械雜質，機械雜質形成的顆

14、粒形狀比較尖銳。這必須要求樹脂生產廠家使用合格的原材料、保持整潔的生產環(huán)境，嚴格控制生產工藝，采取相應的過濾措施。 (2) 顏填料中的雜質。對于鈦白和鋇、鈣等，某些低品質的產品，在不同程度上都含有相當的粗砂礫及黑色雜物，用這種顏填料肯定會在涂膜中形成粒子。對于顆粒而言，較細的且過 325? 目無篩余物的顏填料不容易出現顆粒；越粗的顏填料越容易出現顆粒。但顏填料過細，會增加其吸油量，從而可能影響粉末涂料的流平，這就要求顏填料必須有一個合理的粒度，而且嚴格控制過粗粒子的存在。 (3) 在粉末涂料的生產過程中也有可能因為磨堂內的磨損、部件脫落而產生金屬屑，其形成的顆粒用手摸會有刺劃感。 (4) 織物

15、纖維也可造成顆粒的產生。有些粉末涂料生產廠使用布料綁在配料出料口或產品包裝口接料，磨損一定時間則纖維脫落，進入物料或產品中，產生串狀顆粒。在預混崗位中也可帶入機械雜質顆粒，包括外包裝可能攜帶的灰塵等雜質，包裝物（紙、塑料纖維、封裝線等）掉落到混合器中。因此在這些工段一定要隨時進行檢查，以減少顆粒的產生。 1.2 膠化物顆粒 膠化物顆粒形狀較圓，數量也比較多，主要來自使用的樹脂和粉末涂料生產過程中的擠出過程。 (1) 樹脂中的膠粒。在樹脂生產過程中，反應釜可能局部過熱，或攪拌狀況不良，使整批物料當中可能出現分子量過大、熔點特別高的膠粒。這些膠粒在粉末涂料生產過程中通過擠出時不可能融化，在其后的粉

16、碎工序中難以被破碎成太細的顆粒，如果這種膠?；煸谡５姆勰┩苛现校谕苛蠂娡抗袒缶涂赡軙纬赏繉又械牧Ｗ?。 (2) 粉末涂料生產過程中的擠出過程是顆粒產生的一個主要因素。一方面有可能是設備本身造成；一方面有可能是工藝控制造成，要么溫度過高，要么擠出斷料空轉。 2 粉末涂料涂裝中的顆粒問題及解決方法 2.1 被涂裝工件材質方面 在用粉末涂料涂裝的金屬工件中，有部分材質如鑄件（鐵、鋁）、熱軋鋼板、熱浸鍍鋅鋼(如緹系公司)，鋅鎂合金等表面粗糙，有微細孔，這使涂膜容易出現顆粒。其形成機理是粉末涂料烘烤固化過程中，在熔融流平時使被涂物表面封閉，從而使熔融流平的涂膜拱起，如果內部壓力不足以沖破涂膜時便會

17、形成顆粒。 從粉末涂料制造方面來講，解決以上問題就是研發(fā)一種專門應用的透氣型粉末涂料，設計配方時可以從兩個方面考慮：一是在微細孔的氣泡還沒有到達涂膜表面時，粉末就已完成了流平、固化，讓氣孔留在涂膜以下；二是使粉末涂料在熔融時降低表面張力，讓微細孔中的氣體易逸出，同時粉末會及時流平，然后固化，也能達到光滑、平整涂膜的效果。從涂裝方面來講，盡量使被涂工件打磨光滑、平整，表面沒有氧化皮和微細孔。如果有條件還可以對其進行預烘烤，也能有效地降低此種顆粒的形成。 2.2 工件表面處理方面 一般粉末涂料涂裝工件需經過除油、除銹后，脫脂、水洗、磷化、水洗、（鈍化）、去離子水洗、烘干的表面處理過程。其中除銹、磷

18、化殘渣等雜質可能會附著在工件上，從而造成成膜后顆粒的存在。 在前處理的過程中，磷化前，應采用一種或幾種方法的組合除去待磷化表面上的結垢、銹、油脂、指印和外來物質，主要是要求不產生粗晶粒。為避免形成粗結晶的磷化膜或單位面積質量過大的膜，應盡可能少用或者不用強酸、強堿清洗。處理過的工件應在冷水或熱水中充分清洗，除掉殘渣，否則一旦殘液帶入磷化槽中將破壞槽液質量，并直接影響磷化效果。 磷化過程中，應注意磷化液的酸度，包括總酸度和游離酸度?？偹岫仁侵噶谆ㄈ玟\系）中， Zn2+ 、 Fe2+ 、 H+ 、 H2PO 4- 、 HPO42- 等各種離子濃度的總和?？偹岫冗^低，磷化反應速度慢，磷化膜層厚而粗

19、糙。游離酸度是指磷化槽液中游離 H+ 的濃度，游離酸度過高時，磷化反應速度慢，成膜時間延長，且磷化膜晶體粗大多孔，溶液中的沉淀多。 2.3 涂裝的工作環(huán)境方面 噴粉房周圍的生產環(huán)境將直接影響涂膜的表面質量。對于電暈放電的靜電噴槍的涂裝，環(huán)境中的一些粉塵和顆粒物（比如絮狀纖維）被帶進粉末涂料涂裝的噴粉房，通過靜電作用使帶電雜質吸附在涂裝物表面，在粉末熔融流平時，成為涂膜表面顆粒。 整潔的生產環(huán)境對產品質量有良好的作用。有條件的生產廠家可以通過將噴粉房與生產車間的隔離，有效地降低表面涂裝顆粒和雜質。生產車間及周圍的環(huán)境一定要整潔。   2.4 涂膜的厚度控制方面 涂膜過薄 , 除了會出現

20、顆粒外，還會有流平差，橘皮嚴重，淺色品種的遮蓋力差，同時涂膜的防護能力（如耐酸、耐堿、耐鹽和耐水等）性能差。適當地增加涂膜的厚度，能有效減少顆粒的形成。但涂膜也不應太厚，太厚會影響被涂工件的尺寸，耐沖擊、柔韌性、附著力等性能會下降 , 一般控制在 60 80 m 為宜。 對于涂裝企業(yè)，可以通過下列方式來控制涂膜的厚度：粉房中的噴槍數目和排列方式；噴槍的出粉量和空氣壓力（出粉、霧化、流化參數）；傳送鏈的運轉速度，即鏈速；被涂工件的懸掛方式和排列。 2.5 回收粉末的處理方面 對于回收粉末，未經過篩或者篩網目數過小，產生一些不熔顆粒（包括吊具、外來雜質等）將成為涂膜的顆粒。 對大部分涂裝企業(yè)，回收

21、粉末一般有如下幾種處理方式：傳送帶回收的全自動粉末涂裝系統(tǒng)中，噴逸的粉末經自動回收過篩后，再與新粉末涂料混合繼續(xù)供給粉末噴槍用，此種回收粉末的質量比較穩(wěn)定，不易產生顆粒；旋風分離器和袋濾器兩級回收系統(tǒng)中，旋風分離器一級回收的粉末經振動篩過篩后與供粉系統(tǒng)循環(huán)時，基本對涂裝的影響不大，也不易產生顆粒；對于手工噴涂的涂裝回收系統(tǒng)回收的粉末，因為環(huán)境中的灰塵和雜質容易帶進回收粉末中，回收以后必須經過 120 目以上的振動篩。 在以上三種常用的回收利用系統(tǒng)中，由于環(huán)境的影響和掛鏈上附著物的影響，在回收粉中容易帶進一些雜質，特別是固體小顆粒，容易在供粉槽中逐漸積多，其中相當一部分是掛鏈或吊具上掉下來的固化

22、粉末粒子。 五、粉末涂裝涂層縮孔、麻點問題   縮孔問題對于在高溫烘烤的粉末涂料來說是十分突出的問題。配方中所采用的樹脂或其他高分子聚合物的分子量分布范圍太寬，其中可能含有一些低分子化合物，或者含有過高的分子量，有的甚至是膠凝物。如低分子化合物與顏料混合時，雖然能溶混，但是在高溫烘烤時，粉末熔融物粘度很大，當低分子物從顏料外層揮發(fā)出來，隨著固化過程的發(fā)展，樹脂熔融物無法再流平而形成凹陷的縮孔，如遇高分子膠凝物與顏料混合，那末它們之間就難以達到真正的溶混，在這樣條件下，當涂層在高溫烘烤時，由于組分溶混不佳，其表面的張力也達不到平衡，這個過程是十分短促的，它們之間不可能有充分的流平時間，

23、隨著涂膜的形成，最后涂膜表面出現縮孔點或流平狀態(tài)不佳情況。   在制造粉末涂料過程中，如果物料混合效果不好，或擠出混煉質量不高，沒有把顏料凝聚集團打碎分散，這種凝聚團的出現，表明涂層中必然存在著氣團，這樣已潤濕的顏料粒子與少量未潤濕的顏料干粒子之間在涂層上的表面張力是不相同的。當固化成膜時，由于氣體蒸發(fā)和粒子間不均勻的相聚或遷移，就造成了涂膜表面的針孔和縮孔，甚至產生麻點。若在生產過程中所帶進的雜質，特別是在熱熔融混煉后進入的，這些雜質是呈游離狀態(tài)存在干粉末中，完全沒有被基料所包圍，由于雜質微小，粒子表面均帶有一定的電荷。它與粉末粒子之間的電荷，可能是相同的，也可能是相異的，這些情況

24、，在成膜過程中，必然產生相斥或相吸的運動。因此，涂膜中出現縮孔，麻點也是不可避免的。   在涂裝工藝中，遇到不同生產單位的兩種粉末涂料，由于粉末組分有所區(qū)別，粉末粒子的性質也有明顯的差異，如前期粉末粒子表面張力較小，這些粉末雖經清掃，但很難清除徹底，在涂裝室周壁、管道或空氣中，尚存在微量的粒子。當噴涂后期有較大表面張力粉末時，其涂層表面由于兩種粉末之間存在著表面張力的較大差異，該微粒粉末對周圍粉末產生排斥作用，這樣涂膜表面必然分產生縮孔之類的弊病；若是前期的粉末粒子表面張力較大，而后期的粉末粒子表面張力較小些，那末極少量表面張力大的粉末粒子，落到大量表面張力小的粉末粒子中去，那樣的情

25、況，涂膜表面出現縮孔的機會就比較小，（即微量表面張力小的會影響表面張力大的體系，反之沒有影響）。因此，在涂裝施工中要注意兩種粉末涂料的混溶關系，又要保持施工周圍環(huán)境的潔凈，主要是防止其他微粒及粉塵的侵入，防止涂膜上出現縮孔或針孔的弊病產生。 1.生產中某些助劑分散不均勻，壓縮空氣中混有油水而未加以分離，ACM磨清洗不干凈等導致縮孔。 2.金屬表面油污前處理不干凈，或前處理液長期未更換導致金屬底材含油過重。 3.壓縮空氣油水分離不干凈 4.涂裝換色換品種清理不干凈導致存在表面張力低的外部污染 5.涂裝生產線前期曾生產過含硅油的產品，導致烘道被硅油污染 6.工件表面有顯著不平整的空洞六、粉末涂料制

26、造和涂裝工藝對產品色差影響 1 前言 涂料的主要功能，一方面是使涂裝產品有良好裝飾和美化作用；另一方面是提高涂裝產品的防銹、防腐和保護等作用。粉末涂裝也不例外，同樣為這兩個目的而進行的。粉末涂裝的裝飾和美化作用，很重要的因素是涂膜外觀和顏色問題。一般來說，涂裝產品顏色要求跟用戶提供的色板或色卡始終保持一致，顏色的差異要達到用戶允許的涂膜顏色色差范圍內。特別是用不同批次粉末涂料噴涂的不同批次涂裝產品之間；用同樣批次的粉末涂料，涂裝不同材質、不同形狀、不同大小和厚度的工件之間的涂膜色差問題，都會影響最終組裝產品的涂膜色差，最后影響到涂裝產品的質量。 2 粉末涂料配方設計和原材料的選擇 粉末涂料的配

27、方設計和原材料的選擇是影響涂裝產品涂膜顏色穩(wěn)定性的內在的根本因素。如果這一關沒有把握好，那么粉末涂料的先天性不足，用后面的措施來彌補是很難解決的，甚至是無法彌補的。因此，這一問題放在首位去考慮，然后再考慮粉末涂料制造與涂裝中需要解決的問題。 2.1粉末涂料配方設計 粉末涂料的配方設計對粉末涂料涂裝涂膜顏色的穩(wěn)定性有重要的意義。 （1）首先在粉末涂料的配方設計中，因為顏料品種的選擇對涂膜顏色的穩(wěn)定性起到決定性的作用，所以必須考慮到粉末涂料的烘烤溫度高，目前大部分粉末涂料的烘烤溫度在180200的特點，顏料的耐熱溫度必須達到這個要求。對于耐候性產品用的顏料，還要考慮到耐光性和耐候性的要求，最好顏料

28、的耐光性等級達到78級（8級最好），耐候性等級達到45級（5級最好）的要求。對于室內用產品，還要考慮到涂裝產品放在有陽光的倉庫中，或暫時放在戶外出廠前放置時產生涂膜變色影響色差等問題，因此，顏料的耐光性又不能太差。 其次是配方中的有些成分，例如樹脂、固化劑和助劑等的熱穩(wěn)定性差時，在烘烤固化過程中也會使涂膜顏色不穩(wěn)定，例如環(huán)氧和聚酯環(huán)氧粉末涂料中常用的環(huán)氧樹脂、2-甲基咪唑、環(huán)瞇多元羧酸消光劑在淺色粉末涂料中烘烤固化時涂膜容易泛黃。為了解決這個問題，在配方設計中改用樹脂品種，添加抗泛黃劑，或者改用不泛黃的促進劑、或不泛黃的消光樹脂等方法來解決涂膜色差不穩(wěn)定的問題。（白色戶內化學消光劑消光的啞光需

29、添加耐黃變助劑） （2）在粉末涂料配方設計中，還要考慮的問題是粉末涂料的遮蓋力，應該做到涂膜厚度達到用戶要求時，涂膜的遮蓋力能夠滿足完全遮蓋住底材，使底材的顏色不會影響涂膜色差。因為粉末涂料的遮蓋力不好時，涂膜厚度將影響涂膜色差，所以在配方設計中充分考慮到，當達到涂膜涂裝厚度時，涂膜的遮蓋力要好，這樣可以避免涂膜遮蓋力差而產生的不同涂膜厚度的工件之間的色差問題。 2.2 原材料的選擇 粉末涂料中使用的原材料大部分是帶顏色的，這些原材料質量的穩(wěn)定性將影響最終涂裝產品顏色的穩(wěn)定性，其中顏料的影響最大。 從目前粉末涂料中使用的顏料產品中，國產顏料占的比例大，但是由于多方面的原因，同一種產品在不同廠家

30、之間，一個廠家同一種產品不同批次之間顏料產品的顏色差別較大，如果在生產中不及時進行調色工作，對產品涂膜顏色帶來很大的影響。用不同產地和型號的金紅石鈦白粉，分別用羥烷基酰胺（HAA）和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影響實驗結果見表1。其結果表明，不同廠家的鈦白粉在白色同一種粉末涂料中的涂膜色差有的差別不大，有的差別較大；對于同一種鈦白粉在HAA固化和TGIC固化聚酯粉末涂料中的涂膜色差也有明顯的差別，說明固化劑品種對涂膜色差也有影響。 表1 不同規(guī)格鈦白粉對白色HAA和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影響 編號 1 2 3 4 5 6 7 產地 鎮(zhèn)江 日本石原 重慶 美國杜邦 美國杜邦 進

31、口 甘肅 型號 R940 R930 R244 R902 R706 R822 R215 聚酯/HAA色差E 2.34 2.56 2.74 2.97 4.17 4.39 3.60 聚酯/TGIC色差E 1.23 1.14 1.50 2.83 2.50 2.51 1.60 另外，在配方中用量較多的樹脂和填料（特別是天然產品）的顏色變化，雖然沒有像顏料影響大，但是有的品種對涂膜色差帶來明顯的影響。在表2中列出了不同廠家沉淀硫酸鋇、碳酸鈣和高嶺土對綠色TGIC固化聚酯粉末涂料中對涂膜色差的影響 表2 不同品種和規(guī)格的填料對TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影響 編號 1 2 3 4 5 6 7 8 產地

32、 山西南豐 河北辛集 湖南軍峰 河北辛集 常州 福建 河南鞏義 江蘇 品名 沉淀硫酸鋇 沉淀硫酸鋇 沉淀硫酸鋇 重質碳酸鈣 輕質碳酸鈣 高嶺土 高嶺土 高嶺土 色差E 12.76 12.86 12.65 12.27 12.64 14.05 12.43 光澤 87.0 90.8 89.0 78.0 63.5 66.4 69.3 32.4 從表2的結果表明，沉淀硫酸鋇之間的色差很小，碳酸鈣之間的色差也不大，但是高嶺土之間的色差很大，高嶺土與沉淀硫酸鋇和碳酸鈣比較時涂膜色差也很大，說明不同填料之間的色差是不能忽視的。 為了避免原材料對色差的影響，采購原材料時對用量多的顏料，例如鈦白粉等盡量一次多采購

33、同一批次的產品；對于用量少，但經常用的顏料盡量一次多采購，這樣可以減少生產中調色次數，有利于涂膜顏色的穩(wěn)定性。 如果對樹脂和填料的生產廠家進行重新選擇，或者原來廠家產品不同批次之間的顏色有明顯色差時，及時把原材料對涂膜色差的影響也要做一些必要的試驗和檢測，對配方進行必要的調整。  3 粉末涂料制造工藝的影響 在粉末涂料制造過程中，對粉末涂料涂膜顏色有影響的因素中，一是設備的清機問題；二是原材料混合工藝的控制；三是熔融擠出混合工藝的控制等問題。 3.1設備的清機問題 在粉末涂料制造中，主要設備包括高速混合機；熔融擠出混合機和冷卻破碎設備；微細粉碎和分級過篩設備。當粉末涂料的顏色品種不同

34、時，一定要對這些設備進行認真清機，特別是顏色的差別大的品種之間更要徹底清機，防止前一品種的顏色污染后一品種的顏色。對有條件的單位，最好按深、中、淺三種顏色對生產設備分類后安排生產，這樣可以避免清機不徹底而帶來的涂膜色差問題。 3.2原材料預混合工藝的影響 在粉末涂料制造過程中，高速混合機是常用的原材料預混合設備。高速混合機的混合時間，對顏料的分散有明顯的影響，這種影響使混合時間不同的粉末涂料，涂膜顏色也有明顯的差別，特別是分散性差的顏料，例如炭黑、酞箐藍、酞箐綠（永固紫）比較明顯，在藍色中越擠越紅等顏料就更明顯。因此，在制造粉末涂料時，對同一種產品，一定要固定混合時間進行混合。因為不同容量的混

35、合設備的混合效果也有差別，所以對同一種產品，盡量固定生產設備，而且必須固定混合時間進行生產。 3.3熔融擠出混合工藝的影響 在粉末涂料制造中，熔融擠出混合工藝是對配方中的物料混合分散起到關鍵性作用的工藝，同樣對顏料的分散起到決定性的作用。試驗結果表明，擠出溫度、螺桿轉速和加料速度都對涂膜光澤、顏色、紋理都有影響，其中螺桿轉速的影響更大。因此，對于涂膜顏色要求嚴的產品，一定要在同樣的工藝條件下進行生產，這樣可以盡量避免批次之間產品的色差。如果有條件，固定一條生產線生產同一種產品是比較好的。七、噴塑涂裝中粉末流化不好的原因及解決措施 噴塑涂裝中粉末流化不好的主要原因和解決辦法為： 1 壓縮空氣壓力

36、不夠，可檢查壓縮空氣供應情況，清洗空氣過濾設備，適當增加壓力； 2 微孔板被堵塞，可檢查微孔板是否被超細粉或壓縮空氣中的油污、雜質所堵塞； 3 粉末長時間存放在供粉桶內吸潮，可嘗試加大氣壓長時間對粉末進行硫化，帶走水分，必要時用干凈的器具幫助攪拌一下； 4 粉末結塊， 可人工將粉末疏松過篩； 5 硫化床中裝粉太多，可減少床中的裝粉量，粉末量一般加至硫化床體積的三分之二。八、如何改善粉末涂料流平性？ 粉末涂料由于完全不含有機溶劑，在固化時VOC(揮發(fā)性有機化合物)的排放量低，目前已成為最環(huán)境友好的涂料體系之一。專家預測：21世紀粉末涂料會得到越來越迅速的發(fā)展，2010年粉末涂料將占據工業(yè)涂料總量

37、的20%。優(yōu)化配方設計、改善粉末涂料的施工工藝以改善其流平性能對其市場開拓具有重大的現實意義，在此背景下地解決粉末涂料流平性不好缺點的研究大量興起，蘇州大學材料工程學院的一項研究，日前提出UV固化粉末涂料是改善涂膜流平性的有效途徑。 所謂涂料的流平性，即指涂料施工后涂膜呈現的平整光滑狀態(tài)，流平性好的表面應不存在桔皮、刷痕、波紋、縮孔等不規(guī)整形態(tài)。中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家介紹說，通常人們用肉眼直接觀察的方法是將試樣與標準樣進行平行比較來評判涂膜流平性的優(yōu)劣，這種方法因人而異，主觀性較強。應用于汽車工業(yè)中的波長掃描法用于表征涂膜的表面狀態(tài)則具有半定量的效果，采用長波(100.6 mm)和短波(0.

38、6-0.1mm)進行掃描，測量值在0100之間，數值越低，表明涂膜表面越平整，流平性越好。 影響粉末涂料流平性的因素主要包括3個方面，一是流平助劑，在粉末涂料的配方中添加適當的流平助劑，如有機硅樹脂、聚丙烯酸酯樹脂和氟樹脂等，當粉末涂料熔融后，這些助劑能迅速降低涂料的表面張力，促進涂料在固化成膜之前快速流動，消除或減少桔皮、刷痕、波紋、縮孔等表面缺陷；二是粉末涂料的熔體粘度，在一定的剪切速率(750r/min；200r/min)下，隨著溫度的升高分子間吸引力減弱，熔體粘度明顯下降；但在一定的溫度范圍內，當固定溫度而改變剪切速率時，剪切應力也相應改變，剪切應力與剪切速率的比值(即粘度)變化甚微，

39、這說明對牛頓流體或粘度變化對剪切速率不敏感的流體來說，這種方法能大體區(qū)分涂料流平性的好壞。但對于熱固性粉末涂料而言，在熔融流動過程中，伴隨著交聯(lián)固化反應，溫度越高，固化反應越快，體系粘度上升越快，流動時間縮短，流平性受到制約。因此粉末涂料的熔體粘度不能準確反映涂膜最終的流平性，必須同時考慮烘烤工藝、升溫速率、交聯(lián)固化溫度等對涂膜流平性的影響。 第3就是烘烤工藝。粉末涂料涂布后烘烤時存在一個升溫過程，升溫速率的快慢對涂料的流平有相當的影響；況且粉末涂料在涂布后不會受到很大的剪切力，在漆膜形成過程中僅存在很小的剪切速率，這是由于漆膜的流動或由于粉末涂料粒子的相對運動或熔融造成的。有科研人員利用Bo

40、hin VOR錐板流變儀對環(huán)氧樹脂/雙氰胺體系粉末涂料的粘度進行了動態(tài)測量，即對流體施加振蕩的應變或應力，測量流體響應的應力或應變，從而測量其動態(tài)粘度。結果表明不同升溫速率下，動態(tài)粘度隨溫度變化的趨勢基本一致，即開始時粘度隨溫度的升高而變小，并達到最小值，而后粘度隨溫度的升高而變大，這是由于交聯(lián)反應產生而造成的。更為重要的是升溫速率越快，粘度的最小值越小，而對應的溫度越高更有利于涂膜的固化、涂膜的流平性越好。 與普通粉末涂料的成膜機理不同，紫外光固化粉末涂料的成膜過程是：用紅外線或熱風加熱使粉末涂料熔融流平，然后在紫外光的照射下進行光聚合反應，固化成膜。在此過程中粉末涂料的熔融流動過程與固化過

41、程截然分開，容易控制、涂膜外觀平整。業(yè)界對一種由非結晶性甲基丙烯酸樹脂和另外2種結晶性化合物組成的粉末涂料體系，分別進行熱空氣固化和UV固化試驗，結果表明：熱空氣固化流平難于控制，而UV固化涂膜外觀更為平整、流平性好。UV固化粉末涂料在較低的溫度下熔融粘度小，其成膜的流平性就越好。采用不同結構復合體系的方法制備了UV固化粉末涂料，即樹脂及其他化合物構成結晶/非結晶或半結晶，非結晶結構復合體系，結晶成分可降低熔融粘度，保證其貯存穩(wěn)定性，而非結晶成分可調節(jié)粘度降低的程度，以避免粘度過低出現流掛現象。此外由于星形支化大分子分子內和分子間不發(fā)生纏結，其熔融粘度比組成及相對分子質量相同的線形聚合物低，是

42、更為理想的光固化粉末涂料用樹脂，已成為UV固化研究的一個熱點。 粉末涂料的流平性受流平助劑、成膜樹脂的結構和固化機理制約。專家表示，采用適當的流平助劑、選用低熔融粘度的樹脂體系并輔以匹配的固化工藝(UV固化)，能獲得流平性能優(yōu)異的涂膜；動態(tài)流變儀能較好地表征涂膜固化過程中動態(tài)粘度的變化情況，是優(yōu)化工藝條件的有效工具，隨著研究開發(fā)工作的不斷深入，粉末涂料必將獲得更優(yōu)異的綜合性能，其市場份額必將進一步擴大。 粉末涂料施工中問題淺析1、粉末涂覆時出現的問題1）壓縮空氣壓力不夠檢查壓縮空氣供應情況，清洗空氣過濾設備，適當增加壓力2）微孔板被堵塞檢查微孔板是否被超細粉或壓縮空氣中的油污、雜質所堵塞3）粉

43、末長時間存在供粉桶內吸潮可嘗試加大氣壓長時間對粉末進行流化，帶走水份，必要時用干凈的器具幫助攪拌一下4）粉末結塊人工將粉末疏松過篩（一）粉末流化不好5）流化床中裝粉太多減少床中的裝粉量，粉末量一般加至流化床體積的2/31）輸粉管積粉結垢造成A）輸粉管長期使用后會正常地結垢，應定期清理、更換B）粉末被噴出的速度太快，摩擦生熱導致輸粉管壁快速結垢，此時應降低噴粉氣壓或增加噴槍數目2）粉末在流化床中沒有流化完全參見問題（一）“粉末流化不好”3）粉末中超細粉含量偏高A）減少加入原粉中的回收粉的數量B）檢查原粉的粒度分布情況4）粉末本身干流動性和抗粘連性不好通過粉末供應商改進生產配方（二）粉末堵槍（粉末

44、噴出時不足或不規(guī)則）5）文丘里管磨損更換磨損部件1）壓縮空氣中含有水份或油份檢查氣源凈化情況2）粉末中超細粉含量高，太多的超細粉導致表面能增大，容易產生結團現象A）減少加入原粉中的回收粉量B）檢查原粉粒度分布情況3）噴槍本身霧化、分散性能不好與噴槍供應商聯(lián)系，更換容易分散粉末的槍頭導流器4（三）粉末噴到工件上有粉團產生）出粉量太大適當降低輸粉氣壓5）粉末流化不好參見問題（一）“粉末流化不好”1）噴槍頭的靜電壓不足，使粉末帶電不足，不易吸附到工件表面上A）檢查靜電壓，適當調高B）清洗槍頭電極2）靜電壓過高，使法拉第效應明顯，工件的凹面部位無法上粉關小電壓3）工件接地不好檢查接地情況4）粉末噴出速

45、度太快適當降低出粉氣壓5）噴槍口放置不好調整噴槍口朝向，使得粉末云直接噴向凹入區(qū)域6）粉末中超細粉含量過高參見問題（二），37）噴粉室抽風量太大減少抽風量8）粉末粒度太粗或比重太大制造粉末時，控制好粒度分布和涂料比重2 固化后粉末涂層機械性能問題問題原因解決方法1）固化不足A）升高烘烤溫度，使之達到工藝要求的溫度B）延長工件烘烤時間，使之達到工藝要求的時間2）烘烤固化過度，使涂膜交聯(lián)結構脆化適當降低烘烤溫度，縮短烘烤時間3）工件表面處理不好（如工件除油不凈、磷化膜形成質量、磷化后水洗不凈等）檢查調整預處理設備和預處理液4）涂層太厚調整噴涂設備，降低涂層厚度；膜厚一般控制在60-120m5）基材

46、厚度或材料類型有變化與基材供應商聯(lián)系（一）涂膜抗沖擊強度差6）粉末本身質量問題或貯存中質量下降更換粉末涂料或改制后使用1）工件表面除油、除銹、磷化等表面處理不好嚴格控制工件表面處理工序2）固化不足參見問題（一）13）基材有變化與基材供應商聯(lián)系（二）涂層附著力不好4）粉末本身質量問題或貯存中質量下降更換粉末涂料或改制后使用1）固化不足參見問題（一）12）固化過度，涂層脆化也會使硬度下降參見問題（一）23）烘烤升溫速率太慢，在緩慢的熔融流動過程中，一些流平助劑遷移上浮至涂膜表面提高升溫速度（三）表面硬度不好或耐刮磨性不好4）粉末本身質量問題通知粉末供應商改進配方注：1、過高的光澤，極好的流平會使涂

47、膜的硬度有所下降。2、美術型粉末涂料為了形成特殊花紋效果，需引入各種助劑，且膜厚高于普通粉，其機械性能可能會受影響而下降。3 固化后涂層外觀常見的各種缺陷問題原因及解決方法1）涂層太厚或太薄通過調節(jié)噴涂設備，控制涂層厚度2）烘烤溫度太低將烘烤溫度調整到正確值3）烘箱升溫速度過快，形成較重桔皮適當減緩升溫速率，一般工件從常溫升至固化溫度所需的時間控制在4-5分鐘為好（一）流平性能不好，有明顯桔皮4）強烈的反向電離作用A）調小靜電壓B）將噴槍移離工件遠一些C）檢查接地是否良好5）粉末本身質量問題通知粉末供應商調整配方，改善流平6）工件表面磷化膜太粗糙，阻礙粉末流平改善前處理，使磷化膜細膩1）不相容

48、的粉末造成污染更換不同廠家或不同類型粉末前，將噴涂設備清理干凈2）涂層固化過程逸出的氣泡形成大量微針孔A）檢查基材是否有氣孔B）檢查基材是否潮濕，未被充分烘干C）檢查原粉及回收粉末的揮發(fā)份和壓縮空氣的含濕情況3）粉末本身所用的樹脂類型和配方出現變化與粉末供應商聯(lián)系4）烘烤固化過度按粉末要求的固化條件烘烤固化（二）本身高光的粉末，固體后光澤偏低5）烘箱內有污染，存在有機蒸汽類物質排空清理烘箱1）固化不完全A）檢查加熱系統(tǒng)，保證烘烤固化溫度B）延長工件在烘箱中的停留時間2）粉末本身質量問題與粉末供應商聯(lián)系（三）本身低光的粉末，固化后光澤偏高A.砂紋噴涂前后批次光澤不穩(wěn)定超細粉上的少光澤會亞，比如降

49、低氣壓，粉量，擴大槍距，加大抽風量，涂膜上粉末粒徑偏粗，光澤偏亞，反之，光澤偏高。B.銀粉系列：非邦定的銀粉，由于銀粉本身屬于活潑性金屬，具有導電性，但經過電場并不帶電，因此，當噴涂參數改變后對銀粉的上粉率影響不大，但對底粉的影響非常大，比如槍距增大，降低電壓，降低氣壓，降低出粉量，則底粉上的少，相對銀粉顯得多。反之，則顯得銀粉偏少。C.內角上粉困難：對于法拉第效應引起的內角上粉困難，在噴涂上降低槍距，并且先噴內角，不能用圓形槍頭，為了避免近距離噴涂靜電擊穿涂膜，需要降低電壓。D.大面積噴涂改善銀粉斑馬紋：選用扁槍頭，降低氣壓，拉遠槍距，在粉末霧化末端粉末移動的速度最好不能是直線，而是要很自然

50、，這樣使上粉霧化更充分，上粉更柔和。E.浮銀避免拉絲：當涂膜融化后，銀粉面膜已經形成，但流掛還在繼續(xù)，則會發(fā)生拉絲現象。需要薄噴，增加溫度。生產中加促進劑，降低樹脂份，增加觸變流動劑。F.內角積分導致大量縮孔：原理分析可能是由于潤濕性要求更高，粉末粒徑過粗，積粉太厚造成的。在底材內角涂點柴油，將粉末粒徑做細即可？G.沈陽遠大出差處理金屬粉噴涂顏色不穩(wěn)定報告：現場狀況：1. 回收粉自動回收噴涂同時人工手動回收在噴放中的少量落地粉。見圖12. 工件：長約5.5m，厚約3mm,工件橫截面見圖23. 烘烤條件：200以上約10min4. 檢測：第一掛L=1.9 a=-0.5 b=-1.1標準板是以三月

51、28號的放樣板為準。據現場質檢何工反應，此數值比上批放行產品正負色差值太遠。十掛以后L=-1.3 a=-0.1 b=0.1這一色差值與上一批放行色差值很近。5. 規(guī)律:開始全部用新粉噴涂,測量L正值偏大, b負值偏小,隨后隨著回收粉的自動加入色差值逐漸改變, L變成負值,而b值向正值方向改變.當加入一箱新粉后, L值又會突然增大, b值又會突然變成負值.如此循環(huán).6. 結論：一開始全部用的新粉噴涂，L是正值，b值是負值，隨著噴涂繼續(xù)，L值慢慢降低，b值慢慢升高，作為黃色底粉的金屬粉末涂料，這是屬于符合規(guī)律的正?，F象。且是目前的ACM磨粉碎工藝無法克服。但控制色差范圍需要控制新粉與回收粉的比例變

52、化范圍。7. 原因分析：1. 該粉末產品屬于黃色底粉加閃光銀粉，我們可以將噴涂開始的顏色看作基準色。2. 隨著噴涂的繼續(xù)，整個過程不斷有回收粉自動加入，且回收粉與新粉的比例始終處于一個變化過程中，越往后，回收粉比例越大，直到有新粉的加入為止。3. 而不飽和閃銀金屬回收粉的顏色與新粉的顏色必然會出現色差（與超飽和浮銀不同）。噴涂中粒徑大的顆粒帶電性能良好，大部分涂裝到工件上；粒徑較細的上粉性能差的粉末更容易被處于負壓中的回收系統(tǒng)回收。結果是：回收粉的粒徑大幅度的減小，但底粉的比表面積卻大幅度的增加，這樣粒徑細的粉膜粒子更容易將金屬銀粉遮蓋住，顯得涂膜的金屬銀粉少了。因此測量色差值的時候，由于對L

53、影響較大的金屬銀粉在涂膜中越來越少，值越來越低；同時會使得黃色底粉的b值影響越來大（假如是紅色底粉，則變化較大的就會是a值）。8. 建議：由于金屬顏色的特殊性，不能以素色粉的標準來要求金屬粉（在裝備運轉自動回收粉的系統(tǒng)中何工的0.5色差值要求是做不到的）。最好以目視為準，色差值僅作為參考。建議遠大與甲方商定并設定顏色可接受的上下限板，保持各種噴涂烘烤參數恒定，再嚴格按照遠大已有的噴涂操作要求來生產，顏色是可以控制到可接受的色差范圍的。9. 結合遠大公司內部操作要求提出并建議：1. 每隔3掛（約10分鐘）加新粉58KG，同時將噴房中落地粉少量刮入流化床中。2. 為了保證批次色差在一定范圍內，在噴

54、涂之初，不要全部用新粉，也不要全部用回收粉，而是要將上次流化床中收集的剩余粉與新粉按照10%的比例混合搖勻再加入流化床后噴涂。3. 即使到了快收工或快下班的時候，即使流化床中的粉足夠噴完工件或噴到下班，但也要按第1條執(zhí)行定量加新粉操作。4. 所有的噴涂參數每次都要始終保持恒定。5. 圖1現場刮入噴房中落地粉6. 圖2工件橫截面H 改善配方的流平：需用180度膠化時間180秒以上的樹脂，搭配勝防的環(huán)氧值在0.13的環(huán)氧樹脂。粉末涂料裂紋大致配方聚酯29%，環(huán)氧29%，鈦白2%，顏料少量（調成灰白），Baso4 40%，做成底粉，干混浮花劑1.2%，酞菁綠0.6%(根據色相其它顏料少許），輕質碳酸

55、鈣0.02%，在混合機里干混比較長的時間（這是關鍵） 3）工件被加熱升溫的速率太慢提高烘箱的加熱升溫速度1）工件脫脂除銹不徹底或磷化后水洗不凈嚴格控制表面處理質量2）表面處理后水分未徹底干燥適當提高預烘溫度3）工件表面有氣孔（如鑄鐵件、鋁鑄件、鋅鎂合金，熱浸鍍鋅鋼材等表面帶有許多毛細孔）A）建議使用預熱，在高于粉末固化溫度20的條件下，烘烤20分鐘，以避免微小氣泡的存在B）在粉末涂料中添加消泡助劑幫助消除氣泡4）靜電擊穿A）調低靜電壓B）拉遠噴槍與工件之間的距離，并注意噴槍在工作時不宜對工件局部地方作長時間的停留5）粉末涂層太厚控制適當的噴涂厚度6）壓縮空氣含有水分完善壓縮空氣凈化設備（四）涂

56、層表面有針孔和氣泡7）粉末本身質量問題與粉末供應商聯(lián)系1）粉末里混入了少量表面張力很小的粉末（如流平劑不一類的粉末、含硅油助劑的粉末）建議使用廠家換用不同粉末供應商的產品時，先做混容試驗，對已受含硅油粉末污染的生產線，應對整個噴涂系統(tǒng)徹底仔細清洗2）壓縮空氣中含有少量油份A）檢查壓縮空氣質量B）對已受含油壓縮空氣污染的回收粉應停止作用3）外界污染粉房或固化爐，如含硅類脫膜劑、橡膠粉末、含油污的粉塵等低表面張力活性物質污染噴粉施工系統(tǒng)。A）將該物質從現場撤離，最好對粉房進行密封隔離B）已污染的粉末停止使用（五）縮孔4）工件表面除油不凈嚴格控制工件前處理工序1）噴槍位置或方向不正確，受法拉第效應等影響檢查并重置噴槍2）自動噴槍的振動器與生產線速度不匹配A）調整生產線速度與設備供應商聯(lián)系B）調整噴槍振動器行程檢查供粉和噴槍系統(tǒng)，保證粉末流化和霧化均勻。具體參見“粉末涂覆出出現的問題”（一）（二）3）噴粉室中氣流影響粉末的噴射范圍4）噴槍出粉不均勻（六）涂層厚度不均勻5）高壓不穩(wěn)檢查輸出電壓1）涂膜太薄增加涂膜的噴涂厚度2）噴涂環(huán)境不干凈噴涂室要干凈，空氣最好凈化，車間保持干凈3）烘烤環(huán)境不干凈A）控制烘烤爐內鼓風量，定期清掃烘爐B）烘爐內壁應選用耐高溫不易生銹的材料，最好是不銹鋼4）掛具上有雜質掉下，如鐵銹、膠粒等定期清理掛具5）前處理不好（如表