硅鋇冶煉操作規(guī)程

1、冶煉操作規(guī)程攀枝花市玉典電冶有限責(zé)任公司目 錄一、產(chǎn)品標準 2二、設(shè)備參數(shù) 3三、原材料技術(shù)條件4四、工藝流程4五、冶煉工藝4六、開 爐18七、簡易配料計算舉例20八、配電制度20九、安全規(guī)程20冶煉操作規(guī)程（適用于硅鋇、硅鋁鋇、硅鋁鋇鈣、硅鋇鈣通用部分）一、 產(chǎn)品標準1. 化學(xué)成份硅鋇：化學(xué)成份%型號SiAlBaCaPSFeSi55Ba20>553200.030.05余量Si55Ba23>553230.030.05余量Si50Ba25>503250.030.05余量硅鋁鋇化學(xué)成份%型號SiAlBaCaPSFeAl12Ba154012150.030.05余量Al12Ba164

2、012160.030.05余量Al10Ba184010180.030.05余量Al9Ba20409200.030.05余量硅鋁鋇鈣化學(xué)成份%型號SiAlBaCaPSFeS50Al8Ba18Ca8>50>8>18>80.030.05余量S45Al8Ba18Ca8>45>8>18>80.030.05余量S40Al8Ba18Ca8>40>8>18>80.030.05余量S40Al6Ba18Ca8>40>6>18>80.030.05余量S45Al7Ba17Ca6>45>7>17>60

3、.030.05余量S50Al6Ba18Ca6>50>6>18>60.030.05余量S45Al10Ba18Ca8>45>10>18>80.030.05余量S45Al8Ba18Ca6>45>8>18>60.030.05余量S45Al10Ba18Ca10>45>10>18>100.030.05余量S50Al8Ba14Ca11>50>8>14>110.030.07余量硅鋇鈣化學(xué)成份%型號SiAlBaCaPSFeBa16Ca104516100.030.08余量Ba14Ca124514

4、120.030.05余量Ba14Ca14451.514140.030.08余量Ba14Ca1145114110.030.08余量Ba4Ca6603-53-560.030.07余量注：需方對化學(xué)成份有特殊要求時，由供需雙方另行商定。2. 交貨狀態(tài)：2.1粒度：20-70mm，需方有特殊要求時，另行商定。2.2包裝條件：防潮、防水，定量20公斤/袋（小包裝）、大包裝噸/袋，需方有特殊要求時，另行由供需雙方商定。二、 設(shè)備參數(shù)：（一）變壓器參數(shù)：1.變壓器容量：3600KVA1800KVA2.電壓：一次測電壓：10KV10KV二次測電壓：共五級，一級88V， 共五級，一級72V，級差4V級差6V（二

5、）爐體參數(shù)：3600KVA 800KVA1. 電極直徑（）： 630mm 520mm2. 極心圓直徑（）：1680mm 1300mm3. 爐膛直徑（）：3800mm 3000mm4. 爐殼直徑（內(nèi)）：5400mm 4418mm5. 爐膛深度（H）： 1600mm 1400mm（31550mm、41400mm）6. 電極行程 （S）：1500mm 1400mm三、 原材料技術(shù)條件按2002年4月1日發(fā)布的入爐原材料質(zhì)量標準為依據(jù)；對于特殊品種及特殊要求的，另行規(guī)定。四、 工藝流程原材料采購原料檢驗原料加工配料稱量混合入爐熔煉燜燒出爐澆鑄半成品檢驗精整入庫出廠五、 冶煉工藝（一） 配料1.配料計算

6、：工藝員依據(jù)批次原材料成份變化和還原劑的固定碳、灰份、水份變化準確配料計算。2.配料工配料前應(yīng)明確知道各品種合格爐料的堆放地點；嚴禁私自使用不合格爐料；配料工接班后，要對計量器具進行一次校正，方能進行配料操作。3.配料順序 硅鋇：硅石重晶石鋼屑還原劑。 硅鋁鋇：硅石重晶石鋁石鋼屑還原劑。 硅鋇鈣：硅石重晶石還原劑石灰。 硅鋁鋇鈣：硅石重晶石鋁石還原劑石灰。4.配料計量：嚴格按工藝員下達的料比分品種計量；計量誤差不大于±0.5kg；原料使用記錄不得發(fā)生少記、多記、漏記。5.嚴禁私拉亂配；嚴禁私自改動料比和發(fā)生料比傳遞錯誤；根據(jù)爐況實際確需料比調(diào)整，由工藝員負責(zé)；車間主任根據(jù)爐況變化有權(quán)

7、改變還原劑數(shù)量±3kg，但不得連續(xù)2次以上增或減。6.特殊情況，確需附加非料比料批，經(jīng)分廠技術(shù)科長同意，方能附加，并準確計量與記錄。7.每班還原劑附加數(shù)量不得超過上限：1800KVA爐120kg，3600KVA爐180kg。8.配料工按配料順序均勻布料；爐臺料份1800KVA爐不超過4份，3600KVA爐不超過6份；布料形狀為長方形，厚度不大于150mm。9.配料過程中，應(yīng)對硅石、重晶石、鋁石等可沖洗爐料進行徹底沖洗。（二） 熔煉操作1.搗爐：冶煉過程中，因料比波動、原材料性質(zhì)、加料操作等造成料面透氣性惡化、爐料發(fā)死、化料速度減緩；硅系列合金碳化物生成容易，破壞困難，防止碳化物集結(jié)；

8、處理不正常爐況（如虧碳補碳）等，均需進行搗爐操作。1.1每次出爐后必須進行大搗爐一次，搗爐過程中嚴禁大翻膛，破壞坩堝，增加熱量損失。1.2大搗爐要快速、徹底、全面，一般要求在6min之內(nèi)。1.3特殊情況下，將透氣性不好的區(qū)域全部挑開，要快速、徹底盡量減少散熱。1.4搗爐釬宜沿每相電極外圍切線方向，掌握好插釬方法和角度，嚴禁發(fā)生搗傷電極事故。1.5搗爐搗出爐料大塊，應(yīng)挑出，并盡量砸碎回收使用。1.6邊搗爐邊壓料，嚴禁以焦代料。2. 沉料：容量較小的礦熱爐，難以完全自動下料，往往需輔以人工沉料操作，方能將爐料沉實、沉勻，并為加料創(chuàng)造良好的受料平臺。2.1首先將熟料沉于電極周圍空腔內(nèi)，沉實、沉勻，后

9、把邊緣熟料推向電極，再把新料加到規(guī)定的錐體高度燜燒；延長燜燒時間，提高爐內(nèi)溫度，提高化學(xué)反應(yīng)速度，防止電極根部局部刺火。2.2同一支電極的兩個面，必須保持同時沉料，嚴禁半邊操作；在操作技能成熟的條件下，應(yīng)保持三支電極同時沉料；超過正常沉料間隔時間，應(yīng)進行強迫沉料操作。2.3沉料操作要快，沉料操作工具為大鏟或扒子，從三角區(qū)開始沉料操作，大鏟沉料時，大鏟角度在50-80°之間，并來回抽動大鏟，以利于爐料沉實；對于一次未沉實的爐料，應(yīng)追加操作；防止沉料時工具熔化，影響產(chǎn)品質(zhì)量，以發(fā)紅為度。2.4沉料工具避免接觸電極，導(dǎo)致電極上抬。2.5沉料后整理料面平面成外高內(nèi)低形狀，有利用落料點及落料效

10、果的控制。2.6出鐵前約15分鐘或出爐過程中，嚴禁1電極沉料，防止生料造渣和爐眼堵塞。3. 上料：因爐內(nèi)反應(yīng)生成合金與合金的排除，爐料消耗，為向爐內(nèi)補充爐料，形成上料操作；上料操作的規(guī)范性與否，直接影響電極的運行狀況。3.1上料操作嚴禁偏加料；均勻布料于電極周圍。3.2上料方向垂直于電極切線方向；上料以沉料仍然溢氣強或弱刺火部位為起始點，沿電極周圍均勻疊加上料。3.3上料操作應(yīng)做到：前腳弓、后腳蹬、前手低、后手高，手臂用力向前平推爐料。3.4落料地點控制在離電極根部約5-10cm左右，有利于礦石于電極根部集結(jié)，還原劑與電極保持適當?shù)木嚯x；爐料厚、薄、輕、重于同一支電極應(yīng)保持一致。3.5上料量與

11、爐料熔化量保持基本一致，防止料面升高；上料必須控制料面操作水平線，錐體上平面高度不超過爐口上沿15cm，爐心要保持略低于料面10-15cm，有利于電極下插以及爐況穩(wěn)定與維護。3.6料批必須單份用完用盡，嚴禁混料份使用。3.7操作技能成熟的條件下，每批料可抽取1/41/3的重料定時加于電極根部，有利于碳化物的破壞、電極穩(wěn)定下插，但不可抽取料份中的還原劑減少還原劑用量。4. 料面維護：料面維護是冶煉操作過程中非常重要的一環(huán)，料面維護的主要任務(wù)是保持料面平頂錐體狀和料面透氣性的均勻程度。4.1為使電弧產(chǎn)生的高壓、高熱氣流，到料面上每一點的壓力降、溫度降一致，氣流熱能均勻分布于整個爐膛，料面應(yīng)保持平頂

12、錐體狀；嚴禁料面成尖錐狀；電極與電極之間的爐料分界面應(yīng)清晰明確，料溝深度保持10-20cm；防止同一支電極兩人操作的交界面發(fā)生爐料堆砌。4.2燜燒階段，爐料因熱作用或其它原因發(fā)生燒結(jié)，使局部料面透氣性變差，發(fā)生局部溢氣弱或不溢氣，采取必要的操作（拉眼或松動爐料），保持較好的爐料透氣性及均勻性，適當降低爐內(nèi)氣壓、提高爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度，達到增產(chǎn)或處理爐況的目的。4.2.1拉眼：一般在沉料燜燒中后期，發(fā)生電極根部刺火、燜燒時間間隔明顯縮短、小面積溢氣弱或不溢氣時進行。4.2.1.1嚴禁大通眼、獨眼、同一部位重復(fù)拉眼操作。4.2.1.2拉眼傾角最大化，保持拉透坩堝壁，防止觸碰電極使電極上抬。4.2.1

13、.3拉透后，釬子退出約1/3長度，左右輕擺或向上輕挑松動爐料，保持料面較大面積均勻溢氣，防止大通眼，可提高熱能利用和合金元素回收率。4.2.1.4發(fā)生刺火時，應(yīng)在刺火部位正下方拉眼撤火，若三角區(qū)刺火，應(yīng)在兩支電極交界面低處拉眼撤火。拉眼完畢，應(yīng)在刺火部位少許覆蓋爐料，防止刺火產(chǎn)生的高熱高壓氣流燒損設(shè)備，降低設(shè)備使用壽命。4.2.2松動爐料（小搗爐）：燜燒階段，發(fā)生局部較大面積溢氣弱或不溢氣時，應(yīng)進行松動爐料操作，以彌補大搗爐產(chǎn)生的遺漏面或因原材料質(zhì)量、加料操作不規(guī)范等因素所造成的負面效應(yīng)。4.2.2.1松動爐料以不破壞坩堝為原則，操作要快速準確。4.2.2.2松動爐料操作在一爐的時間段內(nèi)，第二

14、次及以后各次沉料后進行。4.2.2.3松動爐料的過程中發(fā)現(xiàn)大塊粘料或疙瘩，應(yīng)及時挑出，推至爐心砸碎回收使用，嚴禁挑出爐外。4.2.2.4松動爐料一般在電極外圍爐料進行一周較為適宜。（三）爐前操作1.開眼：開眼位置應(yīng)盡可能降低，防止爐內(nèi)積渣積鐵；爐眼應(yīng)保持較好的圓度，有利于增大合金流速，縮短出鐵時間，減少熱損失，同時有利于堵眼操作快速進行。2.出鐵：每班正常情況下，出鐵三次，時間間隔約2.5-3h；出鐵過程中要求合金及渣排完排盡，有利于電極深插，穩(wěn)定爐況。3.出鐵口維護3.1出鐵完畢后，應(yīng)進行拉爐眼操作，防止爐眼因粘料或疙瘩堵塞出鐵通道，為下一爐出鐵創(chuàng)造良好的條件；拉爐眼過程中，防止釬子過度熔化

15、，影響產(chǎn)品質(zhì)量。3.2保持爐嘴清潔衛(wèi)生和保證不發(fā)生穿、跑、溢事故。3.3出鐵口是整個爐體最薄弱的環(huán)節(jié)，爐體碳素材料最易與空氣接觸的部位，發(fā)現(xiàn)出鐵口周圍有火焰溢出，應(yīng)立即使用耐火泥堵塞其與空氣接觸的通道。3.4保持爐嘴具有足夠的長度，防止鐵流燒包事故。4.堵眼：堵眼要求深堵（便于出鐵眼的打開）、快堵、堵實，嚴禁跑眼事故發(fā)生；嚴禁堵眼泥球掉入合金包中；堵眼泥渣避免拉帶進入合金包；堵眼材料：電極糊：耐火泥3：1。5.脫硫操作5.1脫硫劑品種、數(shù)量應(yīng)在出爐前準確稱量，準備充分，并在爐前分爐分品種堆放。脫硫劑放置場地干凈無雜，脫硫劑粒度滿足要求。5.2打開出鐵眼后（約30-60s），流量變大時，伴隨出鐵

16、過程同步分批加入石灰石（每鏟約2kg），促使硫化物上浮；石灰石加入完畢，再分批加入石灰，將硫化物固化于渣中。6.合金液攪拌、鎮(zhèn)靜6.1出鐵后，將合金包推出，用釬子充分攪拌合金液。6.2鎮(zhèn)靜時間除特殊情況下，應(yīng)得到充分保證，有利于硫化物固化和合金液適當降溫保護錠模。1800KVA：5-10min，3600KVA：10-15min。7. 錠模內(nèi)平整、干凈無雜；防止穿模、漏模事故發(fā)生。8. 鍋頭：精整碎面及來源明確的合金可限量在錠模內(nèi)沖兌；嚴禁在錠模內(nèi)進行不明來源及影響產(chǎn)品質(zhì)量的鍋頭沖兌；對質(zhì)量要求嚴格的品種，嚴禁沖兌鍋頭（如武鋼雙14硅鋇鈣、首鋼硅鋁鋇鈣等）。9. 澆注9.1澆注高度不大于65cm

17、，防止飛濺與氧化。9.2澆注過程應(yīng)保持較快的速度，提高合金表面質(zhì)量。9.3澆注過程在特殊情況下，應(yīng)進行推渣操作。9.4澆注厚度不大于120mm。9.5澆注完畢合金包要及時徹底清渣，延長合金包使用壽命。并將合金包放置于出鐵口正下方，防止合金包滑跑。10. 出模：合金澆注后經(jīng)一定時間冷卻后進行脫模操作，嚴禁紅熱脫模和脫模后合金滲流現(xiàn)象發(fā)生。11. 初選入庫11.1合金出模初整至小于300mm的塊度，并對明顯具有馬蜂窩、粘料等不合格合金進行挑選，不合格合金不得進行精整工序。11.2入庫過程中，嚴禁發(fā)生混爐、兌假現(xiàn)象。（四）電極的維護與使用1.電極殼制作與接長1.1電極殼的制作尺寸要求準確，保證較好的

18、圓度（保證電極與銅瓦接觸良好）；焊縫均勻、平整、結(jié)實，防止焊縫破裂漏糊。1.2電極筋片高度、數(shù)量、焊點滿足要求，焊接牢固不穿眼，不降低焊點與電極殼接觸處的強度，防止不能滿足壓力要求而發(fā)生穿孔現(xiàn)象。1.3電極殼根據(jù)正常消耗及正常生產(chǎn)情況實際，定時接長，嚴禁發(fā)生回抱電極接長事件。1.4加接電極殼時，防止大量灰塵和異物掉入電極筒內(nèi)。2.電極糊的加入：隨電極下放與消耗，需不斷加入電極糊保持糊柱高度，保證電極焙燒致密度，獲得良好的電極特性。2.1加入電極筒內(nèi)的電極糊塊度小于200mm，防止燒結(jié)偏析、懸料現(xiàn)象和雜物進入電極筒內(nèi)。2.2電極糊加入數(shù)量，以保持每次加入后糊柱高度相同為宜；糊柱高度過大，揮發(fā)份溢

19、出困難，造成電極焙燒速度緩慢，不能滿足使用要求，易造成漏糊、軟斷事故；電極糊糊柱過低，揮發(fā)份溢出速度快，易造成電極過燒、電極裂紋、硬斷事故以及增加銅瓦與電極的接觸電阻。2.3電極糊加入每天應(yīng)定時進行，因熱停工或電極事故等特殊情況除外。2.4電極糊加入完畢，加蓋好防塵蓋，防止大量塵?；虍愇镞M入電極筒內(nèi)造成電極事故。3.電極下放：電極在冶煉過程中不斷消耗，為保證電極工作端長度穩(wěn)定，需定時下放已焙燒好的電極，滿足消耗要求。3.1電極定時下放；下放長度根據(jù)焙燒情況控制在10-20cm之間為宜；下放原則：少放、勤放，防止電極事故。3.2銅瓦與料面的距離小于200mm時和超過14小時未放電極的情況下，必須

20、進行電極下放操作。3.3正常下放電極，一般宜控制在當班第一爐合金出爐后進行，特殊情況下可適時調(diào)整。3.4電極下放操作由當班班長統(tǒng)一指揮，嚴禁其他人員隨意指揮電極下放操作。3.5電極下放過程中，指揮者必須觀察每支電極的焙燒情況及其它（如裂紋、電極不能下放、電極打滑等）情況。3.6電極下放前，宜對水圈和銅瓦上沿灰塵清潔，防止灰塵進入電極殼與銅瓦之間，產(chǎn)生較大接觸電阻，降低電弧電壓，降低產(chǎn)量和增加電耗。4.電極事故與處理：電極使用過程中，往往發(fā)生電極事故，給生產(chǎn)組織帶來困難，需要給予及時處理。4.1電極事故分類：軟斷、硬斷、漏糊、電極過燒、電極不能下放、電極打滑，這些事故都要造成熱停工，影響產(chǎn)品產(chǎn)量

21、、質(zhì)量以及爐況。4.2電極事故原因與處理：分析事故和掌握事故發(fā)生原因，是預(yù)防事故的主要措施；事故發(fā)生后，及時正確的處理是減少損失的根本途徑。4.2.1軟斷：電極在未焙燒好處折斷稱之為軟斷。4.2.1.1軟斷原因： 電極糊揮發(fā)份含量過高，軟化點高。 加電極糊時塊度過大，造成電極糊懸料，燒結(jié)過程中出現(xiàn)空洞。 電極殼厚度不夠，薄弱處承受不住較大應(yīng)力而斷裂。 電極殼脫焊。 漏糊后沒有及時停電，電流上升造成電極殼在軟硬交界處斷裂。 電極消耗過快，電極下放間隔時間太短等電極焙燒不良因素，造成先漏糊，繼而軟斷。 電極一次下放過長，電極軟，銅瓦夾不住電極下滑，沒有及時停電造成鐵皮燒毀而軟斷。 下放電極后，負荷

22、增加過快，在軟硬交界處受大電流沖擊而斷。 機械碰撞折斷。軟斷常發(fā)生在下放電極后5-20分鐘內(nèi)，在新放下電極處。4.2.1.2軟斷處理：立即將銅瓦松開倒放在原來位置，將流油處夾在銅瓦內(nèi)，夾住原來的硬頭。注意不能夾歪電極頭。若夾住硬頭較多，可基本給滿負荷；較少時，降低負荷焙燒。經(jīng)較長時間焙燒，若放下斷頭又接上，正常冶煉；若未接上，按電極硬斷處理。有時倒放銅瓦，電極硬頭拔不出，可按死相焙燒辦法處理。4.2.2電極硬斷：電極在已燒結(jié)部分折斷稱為硬斷。4.2.2.1硬斷原因： 電極糊質(zhì)量不好，如灰分高、揮發(fā)分低、粘結(jié)力差，導(dǎo)電能力下降，造成強度低或電流承受能力下降。 電極燒結(jié)時在揮發(fā)段停留時間短，電極中

23、氣孔率高，強度低。 電極糊中帶入灰塵物，造成局部一層截面減小，電流密度增大或燒結(jié)不好，在此斷面上發(fā)紅突然折斷。 電極糊柱因各種原因造成高溫段上移，熔化過早，造成顆粒分層，影響燒結(jié)強度。 爐況不好，電極上抬，電極升降過頻或機械碰撞，使電極承受外力產(chǎn)生裂紋而折斷。 停電后，升負荷過快，造成熱應(yīng)力斷裂；停電時間較長，因激冷激熱產(chǎn)生應(yīng)力，使電極裂紋剝落折斷。硬斷通常先有局部小裂隙發(fā)紅、后發(fā)亮，瞬間發(fā)白打弧折斷，電流表突然下降或回零。若斷頭較短，埋在爐料中較難判斷，但也可從某相電極不易下插、刺火嚴重、電流表忽大忽小等現(xiàn)象判斷。4.2.2.2硬斷處理 斷頭小于150mm，取出不便，若不在出鐵口相，在此相加

24、入適量石灰或硅石消耗。 若斷頭較長必須從爐料中取出，然后下放電極，此相送電后不讓起弧，死相焙燒或加木柴同時烘烤，防止燒結(jié)不良再軟斷。 斷頭長度超過1000mm以上，可回抱電極，繼續(xù)冶煉，待消耗一段時間后，再扒出按上述中處理。為防止硬斷，長時間停電開始應(yīng)兩小時左右活動一次電極，停電后送電時一定要緩慢上升負荷，避免大電流沖擊。4.2.3電極漏糊：液態(tài)或半液態(tài)電極糊從電極殼破損處溢出叫漏糊。4.2.3.1電極漏糊原因 電極殼與銅瓦接觸不良，電弧擊穿電極殼。 電極焙燒不良，一次下放過長，負荷上升過快，電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒毀電極殼造成。 電極殼焊接質(zhì)量不好，焊縫開裂。 電極定位不好，導(dǎo)致不絕

25、緣，引起相間或其它形式導(dǎo)電打弧擊穿電極殼。4.2.3.2漏糊處理：發(fā)現(xiàn)漏糊，查明情況，若是小的點滴漏糊，可降低負荷，燒結(jié)一段時間后，即可不漏；若是大漏糊，立即停電處理，小洞可用耐火泥、石棉繩塞入堵住。在銅瓦以下漏時，將洞堵住后倒放電極，用銅瓦夾住漏糊處，緩慢升負荷焙燒，觀察無黑煙為止，大漏洞無法堵塞，待電極漏空后，用鐵皮打箍焊好，補加電極糊，并用木柴烘烤，待電極殼表面發(fā)白，才能送電緩慢升負荷焙燒。4.2.4電極過燒：電極糊在銅瓦上沿已燒結(jié)變硬稱為電極過燒，易造成銅瓦與電極接觸不良，增加接觸電阻，打弧燒壞銅瓦，還易造成電極硬斷。4.2.4.1電極過燒原因： 銅瓦冷卻水量小或冷卻水溫度過高。 銅瓦

26、與電極接觸不良，引起燒結(jié)加快。 電極糊過早軟化（爐口溫度高、電極軟化點低）、大粒分層使燒結(jié)加快。 爐況不穩(wěn)，電極上抬，還原劑過量造成爐口溫度過高。 料面維護不好，爐料透氣性差，刺火跑火頻繁，電極燒結(jié)加快。 電極下放間隔時間太長。4.2.4.2電極過燒處理： 降低過燒相負荷，同時增加冷卻強度。 適當在該相處少加還原劑，加快電極消耗。 提高電極糊揮發(fā)份和軟化點，加大電極糊塊度，減緩焙燒速度。 必要時，停電敲掉過長的電極（慎用）。4.2.5電極不能下放：生產(chǎn)過程中有時發(fā)生電極不能正常下放。4.2.5.1電極不能下放的原因： 電極筒制作尺寸放大。 銅瓦上沿產(chǎn)生漏糊事故，造成電極燒結(jié)變形。 液壓油缸壓力

27、不足或漏油，難以克服彈簧彈力，油缸行程不到位。 鋼絲繩被卡或電機失靈。4.2.5.2電極不能下放的處理：嚴格規(guī)范電極筒的制作工藝；取掉部分銅瓦墊鐵；查明原因排除機械電氣故障。4.2.6電極打滑4.2.6.1電極打滑的原因： 電極筒制作尺寸縮小。 液壓油缸回油油路不暢，不能正常卸壓。 夾緊彈簧，彈力降低。 電極下放過長，電極過軟。4.2.6.2電極打滑處理：排除機械故障；增加銅瓦墊鐵厚度。（五）爐況判斷與處理：5.1爐況在生產(chǎn)中往往發(fā)生或大或小的變化，要有一個正常的爐況，必須有足夠大的坩堝，創(chuàng)造足夠大的坩堝應(yīng)具備下列條件： 有一個比同容量硅鐵爐低一級的工作電壓，才能保證電極深插。 入爐原料品位高

28、、雜質(zhì)少、粒度合適、配料準確。 用較小的還原劑粒度，增加爐料電阻，使電極深插。 穩(wěn)定的電流電壓比。 保證合適的電極工作端長度（800-1200mm），過長會降低電弧電壓，坩堝縮小；過短電弧電壓上升，電極難以下插。 保持料面操作水平線，穩(wěn)定極間電阻，保持爐料與電弧功率分配合理。 冶煉操作人員要根據(jù)操作情況，發(fā)現(xiàn)爐況細小變化的情形，總結(jié)經(jīng)驗，分析原因，采取得當?shù)奶幚泶胧┓€(wěn)定爐況。 保持三相電極功率平衡，電極插入深度一致。5.2爐況判斷判據(jù)： 產(chǎn)量的穩(wěn)定性。 電流穩(wěn)定工作值（即電極的穩(wěn)定性）。 化學(xué)成份變化。 燜燒時間間隔變化。 刺火發(fā)生頻率。 爐口火焰焰色反應(yīng)及強弱程度。 電極消耗情況。 鐵水溫度

29、與爐渣情況。 爐口溫度。5.3爐況判斷處理：爐況判據(jù)中每一個變化都與爐內(nèi)爐況變化相聯(lián)系，爐況變化又與爐況穩(wěn)定條件中的變化因素相互依存。爐內(nèi)用碳與爐內(nèi)附產(chǎn)物是爐況變化的主要原因。5.3.1過炭：產(chǎn)量降低；硅含量降低；電極少許加流上漲幅度大，但電流穩(wěn)定；電極難以下插；電極消耗慢；燜燒間隔時間縮短；刺火頻繁；爐口焰色深黃或淡藍；火焰氣壓大；鐵水溫度降低，爐渣發(fā)干；爐口溫度高。過炭處理：減少料批配炭量；單相班次少量附加石灰（不大于40kg）；過炭較多時可附加硅石（單相班次不超過60kg）處理，嚴禁后續(xù)再補炭操作；嚴重過碳必須經(jīng)技術(shù)部認可處理。5.3.2虧炭：產(chǎn)量降低；硅含量上升；電極電流不穩(wěn)，擺動幅度

30、較大；爐料搗開時發(fā)粘；電極消耗快；電極初期下插，后上抬；燜燒間隔時間加長，透氣性差，但電極根部易刺火；爐口火焰焰色淡黃或發(fā)白；火焰壓力?。昏F水溫度低，渣發(fā)?。粻t口溫度或高或低。虧炭處理：料批中增加配炭；搗爐或沉料時，附加焦炭（每相單爐不超過30kg）；嚴重虧炭時，可將爐膛翻開補炭（但不超過配料附加量上限），嚴重虧炭必須經(jīng)技術(shù)部批準處理。5.3.3外圍碳化物集結(jié)：產(chǎn)量降低；電極下插速度慢，甚至上抬；電流穩(wěn)定，少許加流易造成跳閘；燜燒時間間隔縮短；鐵水溫度高，渣發(fā)干。外圍碳化物集結(jié)處理：初期發(fā)現(xiàn)通過搗爐或疏松料面處理，防止集結(jié)成大塊；碳化物大塊集結(jié)后，采用人工剝蝕或放炮處理；確需放炮處理，必須經(jīng)分

31、廠廠長批準。5.4.4爐底上漲爐底上漲原因：碳化物生成容易，破壞困難，隨爐料下沉未被消耗而集結(jié)。熱停工爐底冷凝，送電后電極未正常下插，而爐底結(jié)硬。停電頻繁，碳化物與熔融物混合于爐底集結(jié)。爐況不正常，燜火時間縮短，沉生料頻繁，降低坩堝區(qū)溫度，粘料和碳化物混合集結(jié)。處理：初期認定可使用石灰、硅石交替洗爐，緩解爐況惡化，后期嚴重至不能維持正常生產(chǎn)，可采用單相熱拔爐處理。單相熱拔爐處理由分廠生技科科長批準，整體拔爐必須經(jīng)技術(shù)部認可，生產(chǎn)副總批準。六、 開爐開爐操作包括電極焙燒、烘爐、投料操作，開爐操作直接關(guān)系到礦熱爐是否能順利投入生產(chǎn)，開爐質(zhì)量影響后繼整個生產(chǎn)過程。6.1開爐準備 檢查設(shè)備各系統(tǒng)，包括

32、電氣、水冷、把持器、電極升降機構(gòu)、電極壓放裝置、煙罩及排煙系統(tǒng)等。 電極底的耐火材料上，砌一層厚65mm的粘土磚，將有底電極平穩(wěn)地坐落在磚層上。 電極筒內(nèi)裝入足夠的電極糊，保證初次銅瓦上沿糊柱高度不小于1000mm，以便獲得致密的電極。 電極把持器放到上限位置，保證電極電烘和投料后有足夠的工作端長度。 為了加快電極焙燒速度，應(yīng)均勻地在電極殼上扎一些直徑3-5mm的小孔。 出鐵口放置直徑約100-200mm內(nèi)小外大的鐵管，中間充填焦末，兩端封堵。 防止爐底碳磚氧化于爐底鋪一層大于20mm的焦粒。6.2焙燒電極：電極焙燒可采用柴烘、油烘、焦烘；焙燒電極的目的是為了電烘時電極能承受一定的電流強度。

33、焙燒電極不管使用哪一種方法，均應(yīng)自下而上烘烤，并觀察電極糊柱高度、熔化情況、電極殼形狀、揮發(fā)溢出情況等，并注意冷卻水溫度情況。 電極焙燒終結(jié)，以電極殼表面呈灰白色、暗紅或微紅為標志；電極少量冒煙；用尖頭圓鋼刺探時，感覺微軟富有彈性，戳穿后無電極糊外流。6.3電烘：電烘的目的是進一步焙燒電極和爐襯去氣、均熱、蓄熱。電烘前再次檢查設(shè)備各系統(tǒng)，使之處于正常運行狀態(tài)，然后拔出電極焙燒灰，附加適量還原劑或鋼屑，構(gòu)筑電流回路。 為使起弧方便，可使用高一些電壓初烘，再用低壓級電壓烘爐，提高電弧熱能利用率；電烘電流不穩(wěn)定，應(yīng)向電極根部補加還原劑或平整還原劑形狀。 電烘時盡量少動電極和保持三相負荷均勻，不要單獨

34、升高某一相負荷，以免出現(xiàn)電極事故。 送電負荷嚴格按電烘進度表進行，使電極得到進一步良好的焙燒，爐體溫度上升速度適度和爐襯受熱均勻。 電烘結(jié)束前的最大功率通常為額定功率的3/4-4/5。爐底底部的爐殼溫度超過常溫2535。 電烘過程預(yù)計投料電極工作端長度不足時，應(yīng)停電下放電極，保證為投料創(chuàng)造良好的條件。6.4投料：礦熱爐投料不同于正常生產(chǎn)過程中的加料，這一階段的主要任務(wù)在于形成爐內(nèi)較大坩堝區(qū)，為后繼正常生產(chǎn)創(chuàng)造爐況、產(chǎn)量、質(zhì)量穩(wěn)定的良好條件。 初投料可適當虧炭或爐底投入造渣料，防止初期積渣、積料。 開爐投料電流降至滿負荷1/2-3/4為宜，投料生產(chǎn)過程中禁止頻繁升降電極；投完第一次料后，電極宜做

35、到只降不升。 投料要嚴格控制料面上漲速度，禁止沉生料或頻繁沉料。 第一次投料，應(yīng)準備足夠的料批，均勻加于三支電極根部，中途投料以掩蓋刺火和增加中心區(qū)爐料為主要任務(wù)，盡量做到不沉料或少沉料。 電極電流負荷不宜主動上升，保持自然上升過程；初期以燒結(jié)爐料形成坩堝壁為主要任務(wù)；后期增加負荷，提高爐溫，反應(yīng)坩堝內(nèi)爐料和貫通三相電極坩堝區(qū)為主要目的。 新爐第一爐出鐵時間不低于18h，保證爐內(nèi)蓄熱，爐溫迅速提高。 投料生產(chǎn)過程中，嚴禁發(fā)生電極事故。七、 簡易配料計算舉例（略）。八、 配電制度1. 工作電壓可在15級范圍內(nèi)選擇，常用電壓級2級或3級。2. 因爐況變化需調(diào)整電壓等級，須經(jīng)車間主任批準，由電工調(diào)整。3. 三相平衡配電，三相一次側(cè)電流差不大于±10A。4. 電流大小調(diào)整應(yīng)緩慢進行。5. 正常停送電均應(yīng)減少負荷25%50%，防止短路電流沖擊變壓器降低變壓器使用壽命；跳閘停送電要保持不少于90秒的間隔時間。6. 因設(shè)備原因或放炮處理爐況停電，送電指令由電工發(fā)出。7. 配電記錄項包括：電壓、電流、油溫、電耗、電極下放情況、送停電原因與時間；常項每小時記