獲獎一等獎QC課題PPT課件

1、1、小組介紹一、小組概況 優(yōu)化QC小組成立于2003年6月，小組成員長期從事整車制造質(zhì)量問題攻關，先后完成31次攻關課題，已積累豐富經(jīng)驗。小組名稱優(yōu)化QC小組小組類型攻關型成立日期2003.6.1小組人數(shù)12人課題名稱降低M16車門玻璃上導槽不合格率序號姓名性別技術等級專業(yè)組內(nèi)分工1周伯光男總工程師材料高分子技術指導2謝奎男質(zhì)量總監(jiān)機械設計及制造組織協(xié)調(diào)3劉華林男質(zhì)量經(jīng)理汽車服務組織實施4熊志旺男高級質(zhì)量經(jīng)理車輛工程數(shù)據(jù)分析5趙富明男中級技工車輛工程現(xiàn)場驗證6王道源男質(zhì)量員車輛工程現(xiàn)場驗證7陳宗好男設計師機械設計及自動化對策實施8王志杰男工藝員車輛工程對策實施9吳正闊男中級技工機械制造制定對策

2、10羅燈遠男高級技師車輛工程制定對策11車偉民男技師計算機現(xiàn)場驗證12王新維男技工汽車運用技術效果檢查第1頁/共58頁2、小組榮譽 優(yōu)化QC小組多次參加國家級QC發(fā)表賽，并得到一定的成長。獲全國機械工業(yè)QC發(fā)表賽特等獎1次、優(yōu)勝獎2次，獲全國質(zhì)量管理小組發(fā)表賽優(yōu)勝獎1次、最佳人氣獎1次，并連續(xù)5次被評為國優(yōu)QC小組。一、小組概況第2頁/共58頁活動計劃 分工 活動時間：2013年8月2014年3月 工具 8月 9月 10月 11月 12月 1月2月3月1W 2W3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1

3、W 2W 3W 4W 2W 4WP選定課題 周伯光 排列圖 現(xiàn)狀調(diào)查 謝奎劉華林 排列圖 設定目標 王志杰王道源 柱狀圖 原因分析 劉華林車韋民 關聯(lián)圖 要因確認 趙富明王志杰 調(diào)查表 制定對策 劉華林趙富明 5W1H D 對策實施 陳宗好趙富明 柱狀圖 C效果檢查 王志杰王新維 排列圖 A鞏固措施 劉華林吳正闊 柱狀圖 總結打算 熊志旺羅燈遠 雷達圖 計劃實際二、活動計劃小組活動計劃第3頁/共58頁質(zhì)保交檢反饋：2013年8月M16玻璃上導槽故障頻發(fā)，占總問題數(shù)的39.02%。M16玻璃上導槽不合格占總裝車間CP7總問題數(shù)29%，回到自身看問題，是影響直行率的主要因素。顧客反饋生產(chǎn)現(xiàn)狀選定課

4、題序號項目發(fā)生頻次累計頻次累計百分比A玻璃上導槽不合格25425439.02%B發(fā)蓋間隙配合不均16441864.21%C后蓋外板變形11253081.41%D右后尾燈焊點毛刺9162195.39%E其它30651100.00%降低M16車門玻璃上導槽不合格率三、選題理由39.02%64.21%81.41%95.39%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0100200300400500600ABCDE頻數(shù) 累計百分比N=6517%12%8%16%11%8%29%7%6%0%5%10%15%20%25%30%35%加油口蓋平度差 發(fā)蓋外板變形外擋脫卡 發(fā)蓋間隙配合不

5、均 頭枕難調(diào)節(jié) 座椅調(diào)節(jié)異響 前后門匹配不合格頂棚印痕其他后蓋外板變形第4頁/共58頁1、小組對玻璃上導槽不合格進行調(diào)查，主要有玻璃上導槽與蓋板配合差，上導槽亮條脫膠等六項主要問題：四、現(xiàn)狀調(diào)查(1)玻璃上導槽與蓋板配合差(2)玻璃上導槽亮條脫膠(5)玻璃上導槽B柱處飛邊(6)玻璃上導槽塌陷(4)玻璃上導槽劃傷 (3)玻璃上導槽接角處開裂第5頁/共58頁序號時間生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率平均不合格率12013.66829513.93%14.25%22013.7143019813.85%32013.8172625414.72%2、小組整理2013年6月2013年8月數(shù)據(jù)，隨后統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)：玻璃上導槽平

6、均不合格率高達14.25%。四、現(xiàn)狀調(diào)查M16玻璃上導槽不合格率13.93%13.85%14.72%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%18.00%20.00%6月7月8月第6頁/共58頁3、進一步調(diào)查發(fā)現(xiàn)，玻璃上導槽與蓋板配合差和玻璃上導槽亮條脫膠占總問題的74.41%4、結論：玻璃上導槽與蓋板配合差和上導槽亮條脫膠是問題的結癥所在。序號不合格類型頻數(shù)累計數(shù)百分比累積百分比A玻璃上導槽與蓋板配合差21110538.57%38.57%B玻璃上導槽亮條脫膠19620135.83%74.41%C玻璃上導槽接角處開裂5621510.24%

7、84.64%D玻璃上導槽塌陷392287.13%91.77%E玻璃上導槽B柱處飛邊352366.40%98.17%F 其他 105471.83%100.00%頻數(shù) N=547四、現(xiàn)狀調(diào)查38.57%74.41%84.64%91.77%98.17%100.00%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0100200300400500ABCDEF累計百分比第7頁/共58頁1、由現(xiàn)狀調(diào)查可知，只要解決上導槽與蓋板配合差和亮條脫膠這兩個問題，就解決玻璃上導槽不合格的74.41%。目前M16玻璃上導槽不合格率為14.25%，可計算得出，我們可以把導槽不合格率降低到3.65%。(

8、14.25%-14.25%74.41%=3.65%) 2、考慮到具體實施過程中的不可控因素，小組最終目標是將M16玻璃上導槽不合格率降低到4.5%。五、目標設定14.25%4.50%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%實際目標第8頁/共58頁 小組召開頭腦風暴會，由于玻璃上導槽與蓋板配合差和玻璃上導槽亮條脫膠兩問題之間相互關聯(lián)，故用關聯(lián)圖進行原因分析。玻璃上導槽亮條脫膠員工裝配不到位門尺寸不合格玻璃上導槽來件不合格門調(diào)員工未經(jīng)專業(yè)培訓門內(nèi)板Y負向尺寸偏高玻璃上導槽B柱蓋板處來件扭曲門窗框Z正向尺寸偏高玻璃上導槽設計不合理玻璃上導槽B

9、柱處無支撐玻璃上導槽C柱處無固定蓋板來件不合格B柱蓋板Y負向尺寸偏高未掌握作業(yè)要領C柱蓋板來件不合格B柱蓋板來件不合格C柱蓋板來件Y正向尺寸偏低門內(nèi)板尺寸不合格門窗框尺寸不合格玻璃上導槽C柱蓋板來件處脫膠玻璃上導槽B柱蓋板處來件不合格玻璃上導槽C柱蓋板處來件不合格六、原因分析玻璃上導槽與蓋板配合差玻璃上導槽無定位基準第9頁/共58頁通過關聯(lián)圖分析，得出如下10個末端因素，并對要因逐一確認。六、原因分析第10頁/共58頁序號被鑒定人員鑒定時間班組長評估得分工藝員評估得分總得分結論1汪 勇2013.10.12949695優(yōu)秀2鄭效濤2013.10.12969294優(yōu)秀（1）調(diào)查確認：小組現(xiàn)場對員工

10、進行技能鑒定（2）現(xiàn)場驗證： 調(diào)查發(fā)現(xiàn)：（1）該員工技能鑒定優(yōu)秀。 （2）老員工換崗作業(yè)后的玻璃導槽不合格率仍然較高。結論：門調(diào)員工未經(jīng)專業(yè)培訓為非要因員工屬性產(chǎn)量不合格數(shù)不合格率新員工98個14個14.29%老員工113個16個14.16%合計211個30個14.22%要因確認一：門調(diào)員工未經(jīng)專業(yè)培訓末端因素門調(diào)員工未經(jīng)專業(yè)培訓確認人趙富明確認內(nèi)容門調(diào)員工是否未經(jīng)專業(yè)培訓確認方法現(xiàn)場檢查確認標準門調(diào)員工技能鑒定達標確認地點門裝調(diào)工位確認時間2013年10月12日七、要因確認新老員工換崗作業(yè)驗證第11頁/共58頁要因確認二： C柱蓋板來件Y正向尺寸偏低末端因素C柱蓋板來件Y正向尺寸偏低確認人趙

11、富明確認內(nèi)容C柱蓋板來件是否存在Y向尺寸偏差確認方法現(xiàn)場檢查確認標準偏差波動在30.5mm確認地點總裝三車間確認時間2013年10月16日確認過程 經(jīng)測量合格的C柱蓋板裝車驗證（1）現(xiàn)場調(diào)查：經(jīng)小組從現(xiàn)場隨機抽取100個C柱蓋板進行測量，由直方圖看出為正常型。時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月16日趙富明110個16個14.54%（2）現(xiàn)場驗證：小組協(xié)調(diào)生產(chǎn)線，先測量合格再裝車，連續(xù)生產(chǎn)一個班次，不合格率仍然高達14.54%結論： C柱蓋板來件Y正向尺寸偏低為非要因七、要因確認測量值（mm）2.72.62.82.63.33.12.82.62.833.12.53.12.83.23.33.1

12、2.62.92.732.9332.62.92.63.13.22.63.13.43.23.13.12.92.62.72.83.332.93.33.33.13.12.5333.23.23.13.13.2332.73.22.82.92.92.62.82.92.93.23.22.72.72.92.82.72.92.93.23.33.32.82.82.93.12.92.63.12.83.23.22.932.63.32.62.6332.92.93.12.72.9第12頁/共58頁末端因素門內(nèi)板Y負向尺寸偏高確認人趙富明確認內(nèi)容門內(nèi)板Y負向尺寸是否偏高確認方法現(xiàn)場檢查確認標準偏差波動在0.50mm范圍之內(nèi)確

13、認地點焊裝五車間確認時間2013年10月20日確認過程 白光掃描，然后用紅丹粉找干涉點 要因確認三： 門內(nèi)板Y負向尺寸偏高（1）現(xiàn)場調(diào)查:小組用白光掃描儀，對門內(nèi)板單件掃描，得出下列數(shù)據(jù)：掃描結果顯示:小組白光掃描發(fā)現(xiàn)門內(nèi)板尺寸在Y向部分尺寸存在超差，超出0.50mm范圍，不符合數(shù)模。測點位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9 PNT10Y向理論偏差值0.500.500.500.500.500.500.500.500.500.50門內(nèi)板Y向?qū)嶋H偏差值（均值）-0.30 -0.10 +0.45 -0.35 -0.23 +0.20 -0.10 -0.13 -0

14、.62 +0.43 判定符合符合符合符合符合符合符合符合不符合符合測點位置PNT11 PNT12 PNT13 PNT14PNT15 PNT16 PNT17 PNT18 PNT19 PNT20Y向理論偏差值0.500.500.500.500.500.500.500.500.500.50門內(nèi)板Y向?qū)嶋H偏差值（均值）-0.26 -0.59 -0.58 -0.40 +0.31 -0.21 -0.34-0.63+0.25+0.21判定符合不符合 不符合符合符合符合符合不符合符合符合七、要因確認第13頁/共58頁結論：門內(nèi)板Y負向尺寸偏高為要因（2）要因影響度驗證:驗證方法:a、為驗證其影響度，用紅丹找出

15、干涉點，并臨時敲擊驗證；b、協(xié)調(diào)生產(chǎn)線同樣方法手工整形一個生產(chǎn)班次。時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月20日趙富明125個13個10.40%結論：臨時敲擊驗證發(fā)現(xiàn)，上導槽不合格率降低至10.40%。七、要因確認要因確認三： 門內(nèi)板Y負向尺寸偏高第14頁/共58頁要因確認四： B柱蓋板Y負向尺寸偏高七、要因確認末端因素B柱蓋板Y負向尺寸偏高確認人趙富明確認內(nèi)容B柱蓋板Y負向尺寸是否偏高確認方法現(xiàn)場檢查確認標準偏差波動在2.5+0.50mm范圍之內(nèi)確認地點焊裝五車間確認時間2013年10月22日確認過程 B柱蓋板上檢具測量，查看平度超差情況（1）現(xiàn)場調(diào)查：從現(xiàn)場隨機抽取100個B柱蓋板，經(jīng)小

16、組檢具測量，由直方圖看出為正常型。時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月22日趙富明99個15個15.15%結論： B柱蓋板Y負向尺寸偏高為非要因（2）現(xiàn)場驗證：小組采取先測量再裝車，連續(xù)生產(chǎn)一個班次，不合格率仍然高達15.15%測量值（mm）2.32.62.82.62.22.12.82.62.822.12.52.12.82.22.22.12.62.42.72.52.42.62.32.62.42.62.12.22.62.12.42.22.12.12.42.62.72.82.22.42.42.22.22.12.12.5222.22.22.12.12.22.72.52.72.22.82.32.4

17、2.62.82.42.42.22.22.72.72.42.82.72.42.42.22.22.22.82.82.32.12.42.62.12.82.22.22.42.62.62.22.62.62.22.42.42.32.12.72.4第15頁/共58頁要因確認五： 門窗框Z正向尺寸偏高七、要因確認末端因素門窗框Z正向尺寸偏高確認人趙富明確認內(nèi)容門窗框Z正向尺寸是否偏高確認方法現(xiàn)場檢查確認標準偏差波動在+0.50mm范圍之內(nèi)確認地點總裝三車間確認時間2013年10月25日確認過程 選取20個門窗框進行測量，并實施裝車驗證掃描結果顯示:門窗框尺寸在Z向上雖符合數(shù)模，但均處于上偏差。測點位置PNT1

18、PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10Y向理論偏差值+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50后門Y向?qū)嶋H偏差值（均值）+0.50+0.34+0.46+0.41+0.38+0.50+0.36+0.41+0.29+0.33判定符合符合符合符合符合符合符合符合符合符合測點位置PNT11PNT12PNT13 PNT14 PNT15 PNT16 PNT17 PNT18 PNT19 PNT20Y向理論偏差值+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50后門Y

19、向?qū)嶋H偏差值（均值）+0.29+0.41+0.31+0.47+0.20+0.40+0.26+0.19+0.33+0.43判定符合符合符合符合符合符合符合符合符合符合（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組從單班次生產(chǎn)120個件中，采取隨機抽樣法，抽取20個門窗框白光掃描，均為合格狀態(tài)。第16頁/共58頁七、要因確認要因確認五： 門窗框Z正向尺寸偏高（2）要因影響度驗證:a.根據(jù)掃描數(shù)據(jù)，右后門門窗框Z向降低0.5mm（B柱100mm-120mm處開始）；b.手工對門窗框B柱處臨時敲擊;c.協(xié)調(diào)生產(chǎn)線同樣方法手工整形一個生產(chǎn)班次。結論：門窗框Z正向尺寸偏高為要因時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量上導槽不合格數(shù)不合格率10月25日趙

20、富明118個14個11.86%結果顯示：為驗證其影響度，協(xié)調(diào)生產(chǎn)線手工整形發(fā)現(xiàn)，上導槽不合格率降低到11.86% 。第17頁/共58頁要因確認六：玻璃上導槽C柱蓋板處來件脫膠七、要因確認結論：玻璃上導槽C柱蓋板處來件脫膠為非要因結果顯示：用無脫膠現(xiàn)象的玻璃上導槽裝車，不合格率仍就為14.29%。末端因素玻璃上導槽C柱蓋板處來件脫膠確認人王志杰確認內(nèi)容玻璃上導槽C柱蓋板處來件是否脫膠確認方法現(xiàn)場檢查確認標準玻璃上導槽C柱蓋板處不脫膠確認地點總裝三車間確認時間2013年10月22日確認過程 現(xiàn)場點檢合格后裝車驗證（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組隨機抽查20件玻璃上導槽C柱，均無脫膠情況，且員工經(jīng)來件檢查后裝車

21、。玻璃上導槽C柱蓋板處合格員工來件檢查記錄表（2）要因影響度驗證：生產(chǎn)班次來件100%檢查合格后，經(jīng)裝車驗證。時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月22日王志杰84個12個14.29%員工來件檢查第18頁/共58頁要因確認七：玻璃上導槽B柱蓋板處來件扭曲七、要因確認末端因素玻璃上導槽B柱蓋板處來件扭曲確認人王志杰確認內(nèi)容玻璃上導槽B柱蓋板處來件是否扭曲確認方法現(xiàn)場檢查確認標準平度在（0+1）mm范圍之內(nèi)確認地點總裝三車間確認時間2013年10月27日確認過程 檢具測量是否合格，并裝車驗證結果顯示：用合格上導槽裝車驗證，不合格率仍然高達14.80%結論：玻璃上導槽B柱蓋板處來件扭曲為非要因（1

22、）現(xiàn)場調(diào)查：從現(xiàn)場隨機抽取30個上導槽，經(jīng)小組檢具測量，均為合格狀態(tài)。時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月27日王志杰108個16個14.80%（2）要因影響度驗證：班次用檢具測量1個班次生產(chǎn)件，合格后裝車。-1-0.8-0.6-0.4-0.200.20.40.60.81上偏差實測值下偏差序號123456789101112131415實測值0.520.12-0.250.450.560.43-0.34-0.65-0.290.520.60.320.24-0.51-0.59序號161718192021222324252627282930實測值-0.20.40.260.54-0.340.20.28

23、0.540.61-0.15-0.37-0.650.340.450.4第19頁/共58頁要因確認八：玻璃上導槽B柱處無支撐七、要因確認末端因素玻璃上導槽B柱處無支撐確認人王志杰確認內(nèi)容玻璃上導槽B柱處是否有支撐確認方法現(xiàn)場檢查確認標準玻璃上導槽B柱處有支撐確認地點總裝三車間確認時間2013年10月29日確認過程 玻璃上導槽B柱處懸空結構，制作橡膠塊臨時填充，并裝車驗證（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組查看上導槽B柱結構，末端處于懸空狀態(tài)無支撐。（2）要因影響度驗證：為驗證其影響度，小組在懸空處粘貼兩個橡膠支撐塊，再驗證1個生產(chǎn)班次。結果顯示：增加橡膠支撐塊后，發(fā)現(xiàn)不合格率下降至10.62%。結論：玻璃上導槽B

24、柱處無支撐為要因時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率10月29日王志杰113個12個10.62%第20頁/共58頁要因確認九：玻璃上導槽C柱處無固定七、要因確認末端因素玻璃上導槽C柱處無固定確認人王志杰確認內(nèi)容玻璃上導槽C柱處是否能夠定位確認方法現(xiàn)場檢查確認標準玻璃上導槽C柱處亮條無晃動確認地點總裝三車間確認時間2013年11月2日確認過程 現(xiàn)場查看玻璃上導槽C柱處亮條是否能固定，再裝車驗證（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組查看上導槽C柱處結構，玻璃上導槽C柱處易晃動。（2）要因影響度驗證：小組臨時用膠水粘接后，再驗證1個生產(chǎn)班次。結果顯示：臨時粘貼膠水后，不合格率下降至11.34%。結論：玻璃上導槽C柱處無

25、固定為要因時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率11月2日王志杰97個11個11.34%第21頁/共58頁要因確認十：玻璃上導槽無定位基準七、要因確認末端因素玻璃上導槽無定位基準確認人趙富明確認內(nèi)容玻璃上導槽是否能夠移動確認方法現(xiàn)場檢查確認標準玻璃上導槽安裝定位可靠確認地點總裝三車間確認時間2013年11月8日確認過程查看玻璃上導槽裝配時，安裝位置是否有定位基準。（1）現(xiàn)場調(diào)查：小組查看安裝現(xiàn)場，玻璃上導槽可移動，沒有定位基準。（2）要因影響度驗證：小組現(xiàn)場測量，用白板筆標識好上導槽的起始位置，再安裝。結果顯示：小組先標識好定位基準后再裝車驗證發(fā)現(xiàn)，不合格率下降至10.20%。結論：玻璃上導槽無定

26、位基準為要因時間跟蹤人生產(chǎn)數(shù)量不合格數(shù)不合格率11月8日王志杰98個10個10.20%第22頁/共58頁八、制定對策小組召開頭腦風暴會，對5條要因分別提出對策方案，并制定評價標準。序號要因?qū)Σ咝蛱枌Σ邆渥?玻璃上導槽B柱處無支撐對策1重新設計上導槽結構對策2制作上導槽B柱處支撐機構2門窗框Z正向尺寸偏高對策1生產(chǎn)線增加敲擊工序?qū)Σ?修整門窗框模具3門內(nèi)板Y負向尺寸偏高對策1修整門內(nèi)板模具對策2調(diào)整門內(nèi)板總成夾具尺寸4玻璃上導槽C柱處無固定對策1玻璃上導槽C柱處涂膠固定對策2玻璃上導槽C柱處螺栓固定對策3增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施5玻璃上導槽無定位基準對策1改變工藝順序?qū)Σ?增加定位輔具序

27、號1有效性 非常有效有一定效果把握不大，要試試看2可實施性 小組能自行解決需其他部門協(xié)作難度大，需要外單位合作3經(jīng)濟性費用低需一定費用，但尚能承擔、籌措費用很高，很難承擔4可靠性徹底改造較徹底改造臨時措施，以后還會再發(fā)生評價依據(jù)：對策方案：評價項目評價分值5分3分1分第23頁/共58頁八、制定對策序號要因?qū)Σ咴u價有效性可實施性經(jīng)濟性可靠性綜合得分選定方案玻璃上導槽B柱處無支撐重新設計上導槽結構12不選制作上導槽B柱處支撐機構18選定門窗框Z正向尺寸偏高生產(chǎn)線增加敲擊工序10不選修整門窗框模具16選定3門內(nèi)板Y負向尺寸偏高修整門內(nèi)板模具16選定調(diào)整門內(nèi)板總成夾具尺寸8不選4玻璃上導槽C柱處無固定

28、玻璃上導槽C柱處涂膠固定8不選玻璃上導槽C柱處螺栓固定10不選增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施16選定5玻璃上導槽無定位基準改變工藝順序12不選增加定位輔具18選定5分1分3分并按評價標準，選定5個對策。第24頁/共58頁八、制定對策針對造成M16玻璃上導槽不合格的五個要因，小組再次召開頭腦風暴會，制定對策表。序號主要原因?qū)Σ吣繕舜胧┑攸c完成時間負責人1玻璃上導槽B柱處無支撐制作上導槽B柱處支撐機構上導槽亮條100%有支撐1、測量尺寸，制作支撐塊；2、將支撐塊增加到上導槽B柱蓋板配合處背面。總裝三車間2013.12.11趙富明2門窗框Z正向尺寸偏高修整門窗框模具門窗框Z正向尺寸下降0.5mm1

29、、確認模具修補尺寸；2、在B柱100mm-120mm處修整模具厚度；3、整改后的門窗框尺寸白光掃描。焊裝五車間2013.12.24劉華林3門內(nèi)板Y負向尺寸超差修整門內(nèi)板模具門內(nèi)板Y負向尺寸下降0.5mm1、確定模具修補尺寸； 2、在尺寸超差處修整模具厚度；3、整改后的門框加強板白光掃描。 焊裝五車間2014.1.6陳宗好4上導槽C柱處無固定增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施上導槽晃動量為01、手工制作卡扣2、玻璃上導槽C柱處增加卡接結構。3、裝車驗證?？傃b三車間2014.1.21趙富明5玻璃上導槽無定位基準增加定位輔具定位后位移量為01、設計定位工裝；2、制作工裝并驗證使用總裝三車間2014.1

30、.22趙富明第25頁/共58頁九、對策實施對策實施1：制作上導槽B柱處支撐機構1、改善方法：從產(chǎn)品數(shù)模分析可知，需要制作33mm5mm5mm橡膠塊來支撐上導槽。33mm5mm第26頁/共58頁九、對策實施對策實施1：制作上導槽B柱處支撐機構制作橡膠塊改善前改善后2、改善過程：小組結合實際情況，制作橡膠塊，并安裝在上導槽內(nèi)，可滿足要求。3、措施效果驗證：增加橡膠支撐塊然后安裝亮條，再驗證對策目標。驗證發(fā)現(xiàn)： 增加支撐機構后，上導槽亮條100%有支撐，措施1有效，對策目標達成。項目改進前改進后實測結果亮條下方有33mm的長度無支撐亮條下方100%有支撐33mm5mm第27頁/共58頁對策實施2：修

31、整門窗框模具1、改善方法：小組分析得知，降低門窗框Z向尺寸，能減少上導槽與蓋板配合間隙。九、對策實施上導槽與蓋板配合差上導槽故障圖片上導槽裝配剖視圖上導槽與蓋板配合間隙變小第28頁/共58頁對策實施2：修整門窗框模具1、改善方法：經(jīng)小組反復驗證，需將門窗框Z正向下降0.5mm，來解決配合差的問題。九、對策實施第29頁/共58頁對策實施2：修整門窗框模具門窗框凸模堆焊2、改善過程：要想降低門窗框Z向尺寸，只有通過修整模具來實現(xiàn)。經(jīng)小組第十次碰頭會研究決定，需要在凸模上堆焊0.5mm，凹模上修整0.5mm。九、對策實施門窗框凹模修整a.在凸模上挖孔23mm；b.在凸模上實施堆焊，高出3mm；c.銑

32、至0.5mm厚度。a.降低門窗框處凹模厚度;b.在凹模用銑床銑0.5mm深度。第30頁/共58頁對策實施2：修整門窗框模具2、改善過程：現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，右后門內(nèi)板總成共5道工序，其中OP20-OP50共4道工序均涉及到門窗框翻邊。九、對策實施OP10OP20OP30OP40OP50門窗框成型工序門窗框成型工序OP30OP20OP40OP50右后門內(nèi)板總成共5道工序，其中OP20-OP50均涉及到門窗框翻邊共4道工序，均需要修模。第31頁/共58頁對策實施2：修整門窗框模具3、改善結果：小組協(xié)調(diào)模修工，對這4道工序逐一修模。九、對策實施凸模堆焊過程凸模窗框處堆焊0.5mm修整后的凸模凹模修整過程凹模窗

33、框處修整0.5mm修整后的凹模第32頁/共58頁對策實施2：修整門窗框模具3、改善結果：修整門窗框模具后，壓合門窗框進行白光掃描。九、對策實施改善示意圖4、措施效果驗證：修整模具后，連續(xù)沖壓20個門窗框，并進行白光掃描。驗證發(fā)現(xiàn)： 修整門窗框模具后，門窗框Z正向尺寸下降0.5mm，措施2有效，對策目標達成。測點位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10改善前Y向偏差值（平均值）0.50.340.460.410.380.50.360.410.290.33改善后Y向偏差值（平均值）0-0.16-0.04-0.09-0.120-0.14-0.09-0.21

34、-0.17下降值0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5mm第33頁/共58頁對策實施3：修整門內(nèi)板模具1、改善過程：根據(jù)白光掃描報告，門內(nèi)板模具自1點至3點，整體厚度需增加0.5mm。2、措施效果驗證：同樣采取修整模具的方法，修整模具后，連續(xù)沖壓20個門內(nèi)板，并白光掃描。驗證發(fā)現(xiàn)：門內(nèi)板Y負向尺寸下降0.5mm，措施3有效，對策目標達成。九、對策實施測點位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10PNT12PNT13PNT18改善前Y向偏差值（均值）-0.30 -0.10 +0.45 -0.35 -0.23 +0.20 -0

35、.10 -0.13 -0.62 +0.43 -0.59 -0.58 -0.63改善后Y向偏差值（均值）-0.29-0.11+0.45-0.36-0.20+0.20-0.11-0.13+0.12+0.42+0.09+0.08+0.13第34頁/共58頁對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施九、對策實施1、導槽結構分析：導槽C柱末端處脫膠工藝缺口長度5-6mm現(xiàn)狀1：小組發(fā)現(xiàn)，亮條末端處存在工藝缺口，不利于固定。第35頁/共58頁九、對策實施1、導槽結構分析：現(xiàn)狀2：亮條很容易拉開。對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第36頁/共58頁九、對策實施2、改善過程：硬材質(zhì)軟材質(zhì)硬材質(zhì)軟材

36、質(zhì)如何確保亮條和導槽的有效固定呢？對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第37頁/共58頁小組針對困難，再次召開頭腦風暴會。第38頁/共58頁九、對策實施硬材質(zhì)硬材質(zhì)杯蓋能有效咬合原因：（1）杯蓋卡扣硬材質(zhì)（2）杯體柱狀針硬材質(zhì)小組成員提出：為什么杯蓋卡扣能夠鎖緊杯體柱狀針呢？第39頁/共58頁九、對策實施2、改善過程：小組試想，我們能不能參照塑料口杯卡扣形式，用硬質(zhì)材料來固定硬質(zhì)材料呢？依照這一思路，繪制卡扣結構圖，制作一個塑料卡扣，與亮條卡接后裝車驗證。效果驗證：但實際裝車發(fā)現(xiàn)，卡扣與亮條能固定，但卡扣與導槽松動。卡扣與亮條能固定卡扣與導槽松動卡扣硬材質(zhì)導槽軟材質(zhì)卡扣結構圖塑料卡扣裝

37、車驗證亮條對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第40頁/共58頁九、對策實施2、改善過程：如何確保卡扣與導槽不松動呢？卡扣導槽對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第41頁/共58頁九、對策實施2、改善過程： 經(jīng)多次現(xiàn)場驗證，需在原有基礎上將卡扣埋入的長度增加22mm，深度增加13mm來解決卡扣與導槽的松動問題；卡扣第1次改進剖面圖卡扣第2次改進剖面圖對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第42頁/共58頁九、對策實施2、改善過程：玻璃上導槽示意圖卡扣改進結構示意圖卡扣改進后實物小組按照設定好的結構圖，重新制作塑料卡扣，埋入導槽C柱末端處。對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡

38、扣固定設施第43頁/共58頁九、對策實施2、改善過程：改善后的卡扣安裝在導槽上裝亮條驗證2、措施效果驗證：安裝卡扣后再安裝亮條，驗證對策目標。驗證發(fā)現(xiàn)： 增加卡扣固定設施后，上導槽亮條晃動量為0，措施4有效，對策目標達成。項目改進前改進后無卡扣有卡扣實測結果C柱末端處亮條能晃動亮條晃動量為0對策實施4：增加玻璃上導槽C柱處卡扣固定設施第44頁/共58頁對策實施5：制作定位輔具九、對策實施現(xiàn)狀1：玻璃上導槽安裝位置無參考基準。安裝現(xiàn)場玻璃上導槽上蓋板安裝位置：無基準固定性：可移動安裝位置：有定位孔固定性：不可移動問題描述：玻璃上導槽與蓋板配合差1、改善思路第45頁/共58頁對策實施5：制作定位輔

39、具九、對策實施車門安裝現(xiàn)場安裝順序現(xiàn)狀2：車門安裝順序也是先安裝玻璃上導槽，后安裝上蓋板。1、改善思路第46頁/共58頁對策實施5：制作定位輔具九、對策實施玻璃上導槽安裝基準線（1）選擇1個B柱蓋板當作樣件；（2）制作定位輔具固定玻璃上導槽。小組任務：只要制作輔具固定樣件就能滿足裝配要求。1、改善思路小組試想，如果用定位樣件來當做基準再安裝玻璃上導槽然后取出樣件最后安裝蓋板第47頁/共58頁對策實施5：制作定位輔具九、對策實施2、改善過程：小組選取一個蓋板作為定位樣件，根據(jù)車門結構制作定位輔具，員工裝配時實現(xiàn)“傻瓜式”作業(yè)。3、措施效果驗證：改善后，連續(xù)生產(chǎn)一個班次，驗證改善效果。驗證發(fā)現(xiàn)：

40、增加定位輔具后，位移量為0，措施5有效，對策目標達成。項目改進前改進后無定位基準有定位基準實測結果玻璃上導槽能移動定位后位移量為0第48頁/共58頁我們對2014年2月份M16上導槽不合格率進行統(tǒng)計，數(shù)據(jù)如下表時間第一周第二周第三周第四周合計生產(chǎn)數(shù)8038118227713207不合格數(shù)32303329124不合格率3.99%3.70%4.01%3.76%3.87%1.改善后M16上導槽不合格率與目標值比較措施實施后， M16上導槽不合格率降至3.87%，小組目標實現(xiàn)了。十、效果檢查14.25%4.50%3.87%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.

41、00%16.00%改進前目標改進后改進前目標改進后第49頁/共58頁2、改善后上導槽與蓋板配合差和上導槽亮條脫膠占上導槽不合格率由74.41%將至10.49%。序號不合格類型頻數(shù)累計數(shù)百分比累計百分比A上導槽內(nèi)側(cè)未裝到位474737.90%37.90%B右后上導槽印痕408732.26%70.16%C門上導槽亮條露底2210917.74%87.90%D玻璃上導槽與蓋板配合差91187.26%95.16%E玻璃上導槽亮條脫膠41223.23%98.39%F其他21241.61%100%十、效果檢查98.39%37.90%70.16%87.90%95.16%100%0%10%20%30%40%50

42、%60%70%80%90%100%020406080100120ABCDEF頻數(shù) N=124累計百分比第50頁/共58頁序號項目發(fā)生頻次累計頻次百分比累計百分比A發(fā)蓋間隙配合不均32132133.33%33.33%B后蓋外板變形22054122.85%56.18%C右后尾燈焊點毛刺18672719.31%75.49%D玻璃上導槽不合格12485112.88%88.37%E其它11296311.63%100.00%3、改善后玻璃上導槽不合格所占質(zhì)保交檢問題總比例由39.02%降至12.88%。十、效果檢查33.33%56.18%75.49%88.37%0%10%20%30%40%50%60%70

43、%80%90%100%0100200300400500600700800900ABCDE頻數(shù) N=963累計百分比第51頁/共58頁4.有形價值評估十、效果檢查項目單價（元）數(shù)量小計（元）周期合計（元）總計節(jié)約成本玻璃上導槽40050200008160000202580元返工成本123036082880售后索賠400104000832000投入成本修模工具1500500/5007700元材料費用0.5180090087200 小組活動后，每月節(jié)約導槽50個，售后索賠減少10起，按照鞏固周期1個月計算，加上平常返工成本，鞏固期內(nèi)節(jié)約成本202580元。另外小組投入成本7700元，故鞏固期內(nèi)節(jié)約成本202580-7700=194880元。此次改善減去投入成本鞏固期內(nèi)共節(jié)約: 242880元-7700元=194880元第52頁/共58頁（1）此次改善成果在同類上導槽中已經(jīng)實施推廣。5.無形價值評估十、效果檢查（