液壓箱梁模板特點分析

1、液壓箱梁模板特點分析液壓箱梁模板的特點分析摘要：液壓箱梁模板，其特點是頂模與上動模之間采用兩搖桿鉸接形成了 鉸鏈四桿機構，同時，在主梁下方設置兩排導軌和內(nèi)模托架上安裝反滾輪，內(nèi) 模采用兩端支撐，中間配以輔助支撐，在內(nèi)模端部兩個頂升油缸間增設剛性導 柱，使油缸伸縮時通過剛性導柱作用保證左右油缸升降高度一致并采用該裝置 應用于箱梁的制備中，使用中發(fā)現(xiàn)，該裝置不僅使得箱梁質量得到了很大改善, 而且可使模板的裝卸方便、快捷、省時省力，大大縮短了箱梁的制備工期，提 高了生產(chǎn)效率，降低勞動強度關鍵詞：箱梁；模板；液壓系統(tǒng)一、前言箱梁指橫截面形式為箱型的梁，箱梁的梁內(nèi)腔特點是中間位置內(nèi)腔特別大, 兩端口小。

2、當橋梁跨度較大時，箱形梁是最好的結構形式，它的閉合薄壁截面 抗扭剛度很大，對彎橋和采用懸臂施的橋梁猶為有利。目前在橋梁施工過程中, 箱梁通常有現(xiàn)澆和預制兩種施工工藝。與現(xiàn)澆箱梁相比，預制箱梁具有成本低、 施工速度快、混凝土收縮對橋梁結構影響小、可實現(xiàn)標準化生產(chǎn)等優(yōu)點。因此 在公路、鐵路、尤其足高速鐵路的橋梁施工中，預應力預制箱梁的應用越來越 普遍。箱梁模板是制作箱梁的專用非標設備，對于控制箱梁的制作速度和表面質 量起很大的作用。最初的模板大多是采用木散板，目前，由于國民經(jīng)濟的快速 發(fā)展，鐵路、公路建設得到了較快的發(fā)展，橋梁的大型化迫使鋼模板在橋梁的 預制過程中大量使用，鋼模板箱梁模板具有拼縫少

3、、剛度大、板面平整等特點。 而傳統(tǒng)拼裝式鋼模板箱粱模板雖然同樣具有拼縫少、剛度大、板面平整等特點, 但模板立模、脫模全部由人工負責安裝和拆卸，需要大量的人力，施工效率較 低，這使得液模板應運而生。采用液壓系統(tǒng)控制模板的立模、收模，有專門的 吊具進行吊，節(jié)約大量的勞動力，大大提高了施工效率，縮短了施工工期。本文根據(jù)工程實際情況提出液壓模板的使用機理和優(yōu)點，實踐表明，該自 動液壓箱梁模板具有自動化程度高、施工效率高、：工人勞動強度小，預制的箱 梁尺寸精度高、外脫質量好等優(yōu)點。二、自動液壓箱梁模板的特點自動液壓箱梁模板由外側模、內(nèi)模構成。傳統(tǒng)預制箱梁內(nèi)膜由各小型鋼?；蚰灸Ｆ唇佣?，立模效率較低且在脫

4、模 時必須由工人進入箱梁箱室內(nèi)部進行人工拆除，不僅延緩施工進度且存在一定 的安全隱患，進而產(chǎn)生了新型的液壓模板。目前，液壓箱梁內(nèi)模因考慮內(nèi)模剛 度，中部支撐導柱一般較多，內(nèi)模內(nèi)腔本身尺寸小，從而導致工人不便于在箱 粱內(nèi)部進行施工作業(yè)。另外，內(nèi)模脫模一般均通過在箱梁內(nèi)鋪設鋼軌模板收縮 離開成型混凝土表面后通過模板上帶有的走行部分沿鋪設的軌道滑移出梁體達 到脫模的目的。本文提出了一種能采用液壓方式來實現(xiàn)模板在箱粱內(nèi)腔內(nèi)整體 收縮的鉸鏈機構液壓箱梁內(nèi)模。傳統(tǒng)箱梁內(nèi)模相同動模與下動模之仍然是鉸接， 與傳統(tǒng)箱梁內(nèi)模不同之處在于動模與頂模之間的連接是通過兩搖桿實現(xiàn)的，顯 然，動模與頂模之間鉸鏈桿機構。在內(nèi)

5、模收縮過程中不會破壞混凝土結構，不 僅加快了脫模速度，而且提高了脫模質量。實際工程中外模面板采用不銹鋼復 合板，不易生銹與粘灰，減少模板清理等輔助時間，提高作業(yè)效率。對橫隔墻 處的外模采取單獨設計，特別對斜交梁，只需更換相應模板，同時為保證鋼筋 籠的直接快速吊裝到位，隔墻封板特殊設計。對于外模支撐系統(tǒng)，為方便外模 的縱向移動與結構穩(wěn)定性要求，支撐主材采用125的H型鋼，聯(lián)接系采用80方管、100槽鋼等型材，面板筋肋采用槽鋼 80。傳統(tǒng)預制箱梁外模并非整體式，在預制完成一片箱梁進行下一片預制時， 必須進行吊裝和重新拼組，從而導致每片箱梁的預制時間極大地加長，且拼接 的模板往往存在拼縫不齊，錯臺等

6、嚴重問題，本文提出的液壓模板，外模液壓 及行走系統(tǒng)包括：液壓泵站、開模油缸、液壓頂升油缸、縱移驅動馬達、控制 系統(tǒng)等。每套外模共設二個液壓泵站，每側模板配一個，給各種油缸與馬達提 供動力來源。單側配置的執(zhí)行元件分別為開模油缸四件，頂升油缸四個，馬達 四個。其中開模油缸行程為400mm以滿足模板與外伸鋼筋不干涉的要求，頂升 行程100mm用于實現(xiàn)模板的高低調整。油缸既能單獨動作也能同時控制。系統(tǒng) 額定壓力按16MPa設計。對側模軌道進行測量，高差嚴重處應進行調整，以保 證側模板在使用過程中快捷方便。采用在主粱下方設置兩排導軌和內(nèi)模托架上 安裝反滾輪的技術方案，省去了獨立軌道系統(tǒng)，不必再另行設置軌道，既節(jié)約 成本又極大方便了用戶施工，且在預制過程中外模是一個整體，只需將外模通 過軌道行走至下一個臺座進行簡單的調整后即可開始預制下一片箱梁，這樣不 僅縮短了單片箱梁的預制時間而且模板平整拼縫嚴密極大地提高了預制箱梁的 外觀質量。整機運行穩(wěn)定性直接決定了箱粱的制作精度和完整性。為了保證整 機運行平穩(wěn)性，通常足在液壓內(nèi)模增加油缸數(shù)量實現(xiàn)內(nèi)模升降。但是在現(xiàn)場使 用過程中發(fā)現(xiàn)液壓管路損耗及油缸制作誤差等多