2021年度工廠質(zhì)檢科個人工作總結(jié)

1、2021年度工廠質(zhì)檢科個人工作總結(jié) 時間新故相推一往無前，奮斗接續(xù)發(fā)力永不止步;在奮斗的征途上，一個個重要的時間節(jié)點，正是我們前行的坐標(biāo)。20_(請自填)年在廠部正確指引下，以及分廠各部門(區(qū)域/車間)的大力支持及配合下，質(zhì)檢科以質(zhì)量管理體系為準(zhǔn)則，以各項質(zhì)量績效指標(biāo)為目標(biāo)，協(xié)助廠部領(lǐng)導(dǎo)加強過程質(zhì)量管控、積極推動革新除弊、及時分析改進不良問題、堅持質(zhì)量制度監(jiān)督檢查、強化現(xiàn)場落實執(zhí)行考核;回顧過去，雖有成績，但仍存在較多不足之處;現(xiàn)對質(zhì)檢科20_(請自填)年度的工作情況總結(jié)匯報如下： 一、質(zhì)量指標(biāo)完成情況 1.萬元產(chǎn)值不良損失 1.1一廠鍛造：20_(請自填)年度萬元產(chǎn)值不良損失平均為55.5元

2、，比績效考核指標(biāo)的84元低33.93%;較20_(請自填)年度的46.65元上升18.97%。 1.2一廠車工：20_(請自填)年度萬元產(chǎn)值不良損失平均為36.2元，比績效考核指標(biāo)的指標(biāo)102元低64.5%;較20_(請自填)年度的37.12元下降2.48%。 2.工序不良率 2.1一廠鍛造：20_(請自填)年度提交產(chǎn)品不良率平均為1.15%，比分廠考核指標(biāo)的1%高0.15%。 2.2一廠車工：20_(請自填)年度提交產(chǎn)品不良率平均為0.22%，比分廠考核指標(biāo)的0.3%低26.27%;較20_(請自填)年度的0.45%下降51.11%。 3.最終檢驗批次合格率：20_(請自填)年度最終檢驗批次

3、合格率平均為97.35%，比績效考核指標(biāo)的98%低6.35%;較20_(請自填)年度的97.4%下降0.05%。 4.入庫抽檢批次合格率：20_(請自填)年度入庫抽檢批次合格率平均為99.7%，比廠部考核指標(biāo)的100%低0.3%;較20_(請自填)年度的99.67%提高0.03%。 5.質(zhì)量指標(biāo)完后才能情況總結(jié)：20_(請自填)年度一廠車工的萬元產(chǎn)值不良損失及不良率均完成指標(biāo)且持續(xù)下降;其余鍛造、終檢方面的指標(biāo)均為完成，與上一年度相比存在下降趨勢;說明生產(chǎn)過程能力逐步提高的同時，還需進一步加強檢驗過程控制能力，減少不良現(xiàn)象的流出。 二、內(nèi)部質(zhì)量問題統(tǒng)計 1.鍛件來料不良批次：20_(請自填)年

4、度鍛件來料不良批次共計44批，較20_(請自填)年度的52批次下降15.38%。 2.鍛件折疊裂紋不良：20_(請自填)年度鍛件折疊裂不良紋共計1095件，較20_(請自填)年度的999件上升9.61%。 3.車工產(chǎn)品漏序不良：20_(請自填)年度車工產(chǎn)品漏序不良共計512件，較20_(請自填)年度的428件上升19.63%。 4.終檢拒檢批次不良：20_(請自填)年度終檢拒檢批次不良共計55批次，較20_(請自填)年度的42批次上升30.95%。 5.內(nèi)部批量質(zhì)量事故：20_(請自填)年度內(nèi)部批量質(zhì)量事故共計68批次，較20_(請自填)年度的84批次下降19.05%。 6.內(nèi)部質(zhì)量問題總結(jié)：

5、從20_(請自填)年度內(nèi)部質(zhì)量情況看，雖然鍛造及車工過程不良批次逐步減少，但是嚴(yán)重缺陷產(chǎn)品的持續(xù)發(fā)生及流出仍然時我們要重點管控及持續(xù)改進的重中之重。 三、外部質(zhì)量投訴反饋 1.各個客戶投訴統(tǒng)計 1.1SKF法國：20_(請自填)年度SKF法國產(chǎn)品共計產(chǎn)生VCC投訴3起，較20_(請自填)年度的0起上升100%。 1.2SKF美國：20_(請自填)年度SKF美國產(chǎn)品共計產(chǎn)生VCC投訴3起，較20_(請自填)年度的0起上升100%。 1.3SKF大連：20_(請自填)年度SKF大連產(chǎn)品共計產(chǎn)生VCC投訴1起，NCI質(zhì)量反饋10起，共計11起;較20_(請自填)年度的17起下降35.29%。 1.4

6、NSK沈陽：20_(請自填)年度NSK沈陽產(chǎn)品共計產(chǎn)生VCC投訴2起，較20_(請自填)年度的2起持平。 1.5FAG南京：20_(請自填)年度FAG產(chǎn)品共計產(chǎn)生VCC投訴2起，較20_(請自填)年度的0起上升100%。 1.6CCTY鎮(zhèn)江：20_(請自填)年度CCTY產(chǎn)品共計產(chǎn)生NCI質(zhì)量反饋3起，較20_(請自填)年度的0起上升100%。 1.7SKF馬來西亞、NSK海外、FAG銀川、NTN等客戶20_(請自填)年度均無質(zhì)量問題。 2.客戶投訴分析總結(jié)：20_(請自填)年度一廠共計產(chǎn)生客戶質(zhì)量投訴24起，其中VCC投訴11起，占總數(shù)的45.83%，NCI質(zhì)量反饋13起，占總數(shù)的54.17%

7、;較20_(請自填)年度的19起上升26.32%;針對客戶投訴及反饋按照規(guī)定的時間內(nèi)全部提交了相關(guān)8D報告，對存在的問題制定了改進措施，并要求各個責(zé)任區(qū)域嚴(yán)格按照改進措施實施，同時對實施改進的效果進行了跟蹤驗證，避免了類似不良問題的再次發(fā)生。 四、PPAP提交情況統(tǒng)計 1.SKF法國：20_(請自填)年度共計完成PPAP提交7個型號15個零件，PPAP達標(biāo)率100%。 2.FAG南京：20_(請自填)年度共計完成PPAP提交4個型號11個零件，PPAP達標(biāo)率100%。 3.NSK海外：20_(請自填)年度共計完成PPAP提交3個型號6個零件，PPAP達標(biāo)率100%。 4.SKF美國：20_(請

8、自填)年度共計完成PPAP提交2個型號4個零件，PPAP達標(biāo)率100%。 5.SKF馬來西亞：20_(請自填)年度共計完成PPAP提交1個型號1個零件，PPAP達標(biāo)率100%。 6.PPAP提交情況總結(jié)：20_(請自填)年度共計完成PPAP17個型號37個零件提交工作，沒有出現(xiàn)因PPAP提交不合格的現(xiàn)象，PPAP提交達標(biāo)率為100%，確保產(chǎn)品質(zhì)量交付100%合格的同時，為公司新業(yè)務(wù)的增加奠定了良好基礎(chǔ)。 五、質(zhì)量管理的改進 1.注重質(zhì)量管理規(guī)定的落實，切實提高質(zhì)量保證能力：為了提高過程質(zhì)量控制能力，我們集中編制并打印下發(fā)了一廠管理規(guī)定匯總，分別通過集中培訓(xùn)、班會、微信公眾號等多種方式對全體人員

9、進行了持續(xù)培訓(xùn)。通過不斷培訓(xùn)，使全體員工清楚了解各項質(zhì)量管理規(guī)定，熟悉了相關(guān)產(chǎn)品的檢驗及處置流程，提高了員工自身質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)技能，過程可控制能力得到了逐步提高。 同時，在修訂一個流/小批量管理規(guī)定，定制一個流/小批量監(jiān)督檢查記錄本，并明確日常監(jiān)督檢查機制的基礎(chǔ)上，為了清楚掌握一個流/小批量真正的實施結(jié)果，我們分別將各工段、各作業(yè)區(qū)、各工序及各個人員，提交產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗結(jié)果進行了系統(tǒng)的統(tǒng)計分析，每天及時對統(tǒng)計結(jié)果進行反饋至相關(guān)區(qū)域主管，每周匯總通報。目的是通過分類統(tǒng)計分析，找出問題的發(fā)生的根本原因，制定優(yōu)先減少計劃，并加以實施。另外要求質(zhì)檢科對各區(qū)域制定措施的有效性進行跟蹤驗證，切實從根本上提

10、高過程控制能力。 2.綠色通道管理：為了確保生產(chǎn)過程不良品始終受控，倡導(dǎo)零缺陷的“強制報廢概念”，保障“綠色通道的暢通”，我們結(jié)合實際情況，對原有的不良品盒進行了改進(最終版利用元旦休息，已經(jīng)改進完畢)，要求不良品分類放置;同時對【一廠不良品返工提交接收管理規(guī)定】進行了修訂，明確細化了不良品放置區(qū)域、監(jiān)督返工、主管確認(rèn)、單獨檢驗及復(fù)檢確認(rèn)的流程，并要求各區(qū)域主管在監(jiān)督確認(rèn)后進行記錄統(tǒng)計。 為進一步降低不良品的產(chǎn)生，在20_(請自填)年5月又配套出臺了【一廠各區(qū)域不良率考核管理規(guī)定】，明確了各區(qū)域不良率的考核指標(biāo)。要求質(zhì)檢科針對各區(qū)域的不良率進行統(tǒng)計分析，每周在質(zhì)量周會上進行通報，每月對于超出指

11、標(biāo)的情況進行考核處罰;并根據(jù)分析結(jié)果制定優(yōu)先減少計劃和跟蹤驗證。確保了不良品的受控和持續(xù)減少。 3.質(zhì)量三方確認(rèn)：為了加強對鍛件的產(chǎn)品質(zhì)量管理，消除錯用材料、批量事故等潛在風(fēng)險，一廠根據(jù)實際需要，第五次對【三方確認(rèn)管理規(guī)定】進行了修訂，此次修訂主要是將鍛造生產(chǎn)過程各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量確認(rèn)工作納入【三方確認(rèn)管理規(guī)定】，明確規(guī)定了鍛造生產(chǎn)過程執(zhí)行三方確認(rèn)的時機、環(huán)節(jié)、人員，同時要求做好三方確認(rèn)記錄，并納入分廠質(zhì)量重點管控項目，對于現(xiàn)場執(zhí)行情況質(zhì)檢科每天檢查、每周匯總通報、每月考核。同時質(zhì)量三方確認(rèn)管理規(guī)定完成了對一廠的全面覆蓋和100%執(zhí)行。在防止批量質(zhì)量事故的發(fā)生方面發(fā)揮了關(guān)鍵性作用! 4.過程風(fēng)險識

12、別及實施分層審核：按照廠部專題會議要求，各分廠均對制造全過程進行了風(fēng)險識別，并形成了風(fēng)險識別一覽表。一廠在風(fēng)險識別一覽表和重點關(guān)注項目的基礎(chǔ)上，合并出臺了【一廠車加工、終檢、鍛造、退火，質(zhì)量管理重點措施一覽表】。同時制定了一廠內(nèi)部分層審核機制，要求各級主管每周四按照【一廠質(zhì)量管理重點措施一覽表】進行內(nèi)審，并將審核結(jié)果提交質(zhì)檢科。質(zhì)檢科每周五對分廠全制造過程進行一次內(nèi)審，并匯總審核結(jié)果在周六會議上進行通報。 我們的口號是，堅持實施分層審核機制，風(fēng)雨無阻，雷打不動。意在通過堅持執(zhí)行內(nèi)部分層審核，及時發(fā)現(xiàn)和暴露內(nèi)部存在的問題，并加以糾正，確保質(zhì)量管理體系在一廠內(nèi)部的有效運行，使風(fēng)險和隱患得到有效管控

13、。 六、質(zhì)量體系過程監(jiān)視 1.計量器具與測量裝置監(jiān)控：20_(請自填)年，按照年初制定的計劃，一廠質(zhì)檢科對各工序不同型號的測量設(shè)備的有效性進行了系統(tǒng)分析，對生產(chǎn)過程中使用的測量設(shè)備精度進行有效監(jiān)控，20_(請自填)年共對12個型號的計量器具進行了MSA測量系統(tǒng)分析;100%完成年初制定的計劃要求，同時每天對生產(chǎn)過程中的計量器具使用情況進行監(jiān)督檢查，確保都能符合規(guī)定要求，保證了測量系統(tǒng)裝置的有效性。 2.設(shè)備工程能力統(tǒng)計分析：20_(請自填)年，一廠在年初制定了設(shè)備工程能力CPK統(tǒng)計分析計劃，質(zhì)檢科按照計劃對一廠各工序的不同型號機床的工程能力進行監(jiān)控，按時對計劃要求的設(shè)備進行CPK跟蹤監(jiān)控，20

14、_(請自填)年共對12個型號設(shè)備進行了CPK跟蹤統(tǒng)計分析，圓滿完成年初制定計劃目標(biāo)，計劃完成率100%，為持續(xù)加工高質(zhì)量的產(chǎn)品提供了有力保障。 3.搬運及防護：在現(xiàn)場木箱轉(zhuǎn)運、不能超高、加墊格網(wǎng)已經(jīng)成為全體員工的共識和習(xí)慣，也是【防止產(chǎn)品磕碰傷作業(yè)指導(dǎo)書】的明確規(guī)定。同時也證明了經(jīng)過連續(xù)幾年的常抓不懈，產(chǎn)品的搬運防護得到了有效管控。 4.過程檢驗控制：20_(請自填)年，為了加強過程控制能力，針對【首件/巡檢檢驗制度】進行了修訂，規(guī)范了過程檢驗重要環(huán)節(jié)與時機;同時要求各區(qū)域主管進行日常檢查，檢查結(jié)果在每周周會上進行通報，對于違反規(guī)定的行為進行考核處罰，確保現(xiàn)場相關(guān)的工藝紀(jì)律能夠落到實處，嚴(yán)厲打

15、擊違法亂紀(jì)行為，樹立了各項工藝紀(jì)律的嚴(yán)肅性，提高了過程控制能力，保證了體系的有效運行。 七、客戶審核改進與跟蹤驗證 1.客戶審核改進方面：20_(請自填)年，先后由FAG南京、SKF大連、NSK沈陽等客戶對我們進行了現(xiàn)場審核，針對審核提出的問題及建議要求，我們先后制定了【FAG審核行動計劃】、【SFK大連審核行動計劃】及【NSK審核行動計劃】;并逐條明確改進項目的執(zhí)行與責(zé)任人，要求嚴(yán)格按照規(guī)定時間逐一落實改進，同時要求質(zhì)檢科對行動計劃落實執(zhí)行情況間進行監(jiān)督檢查，并在每周質(zhì)量周會上對跟蹤驗證情況進行通報考核，確保了各項行動計劃的順利完成與有效實施。 2.客戶投訴改進的跟蹤驗證情況：針對發(fā)生的客戶

16、投訴和客戶質(zhì)量信息反饋，我們均認(rèn)真組織相關(guān)人員進行分析并制定改進措施，包括現(xiàn)場重復(fù)再現(xiàn)實驗等。對于會議制定的相關(guān)改進措，要求質(zhì)檢科及區(qū)域主管每周要對8D相關(guān)改進措施的執(zhí)行情況及措施的有效性進行跟蹤驗證，每周周會對跟蹤驗證的相關(guān)情況進行通報，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，確保了改進措施的有效執(zhí)行。 八、持續(xù)改進與防錯技術(shù)的應(yīng)用 1.防錯技術(shù)的研發(fā)應(yīng)用：針對一廠制造過程存在的問題，20_(請自填)年度一廠全年將制造過程存在較為突出的問題列入持續(xù)改進計劃的有6個，均已按期完成。為避免制造過程中存在的隱患風(fēng)險問題，列舉了相關(guān)防錯項目;20_(請自填)年已經(jīng)有若干項目被提上議題，目前均在進行中。例如：鍛造擴孔防錯技

17、術(shù)、車加工防裝偏技術(shù)、連線設(shè)備防漏序技術(shù)、加工程序防漏序技術(shù)、影像自動檢測技術(shù)等。 2.加工工藝的改進優(yōu)化：為減少因淬火變形導(dǎo)致產(chǎn)生的不良品;一廠會同公司技術(shù)部門持續(xù)對淬火件產(chǎn)品的車加工工藝進行優(yōu)化，20_(請自填)年度共計完成淬火件改進實驗86批次;進一步優(yōu)化了淬火件的加工工藝，不僅降低了內(nèi)部不良損失，節(jié)約了制造成本，且有效的保證了淬火件產(chǎn)品質(zhì)量;為公司相關(guān)部門實時掌握淬火過程參數(shù)提供了可靠的依據(jù)。 九、發(fā)貨管理方面 1.1SKF法國：20_(請自填)年度SKF法國產(chǎn)品共計完成發(fā)貨55個批次，發(fā)貨批次合格率100%。 1.2SKF美國：20_(請自填)年度SKF美國產(chǎn)品共計完成發(fā)貨40個批次

18、，發(fā)貨批次合格率100%。 1.3SKF大連：20_(請自填)年度SKF大連產(chǎn)品共計完成發(fā)貨68個批次，其中因嘜頭及圖紙版本號方面錯誤3個批次，發(fā)貨批次合格率95.59%;較發(fā)貨批次合格率指標(biāo)100%低4.41%。 1.4NSK工廠：20_(請自填)年度NSK產(chǎn)品共計完成發(fā)貨71個批次，其中因嘜頭錯誤導(dǎo)致客戶退貨1各批次;發(fā)貨批次合格率98.59%，較發(fā)貨批次合格率指標(biāo)100%低1.41%。 1.5FAG南京：20_(請自填)年度FAG產(chǎn)品共計完成發(fā)貨71個批次，發(fā)貨批次合格率100%。 1.6CCTY鎮(zhèn)江：20_(請自填)年度CCTY產(chǎn)品共計完成發(fā)貨41個批次，其中因嘜頭錯誤導(dǎo)致退貨1個批次

19、，發(fā)貨批次合格率97.56%，較發(fā)貨批次合格率指標(biāo)100%低2.44%。 1.7SKF馬來西亞：20_(請自填)年度SKF馬來西亞產(chǎn)品共計完成發(fā)貨12個批次，發(fā)貨批次合格率100%。 1.8NTN：20_(請自填)年度NTN產(chǎn)品共計完成發(fā)貨12個批次，發(fā)貨批次合格率100%。 2.發(fā)貨管理方面總結(jié)：20_(請自填)年度一廠共計完成發(fā)貨370各批次，其中因嘜頭信息及圖紙版本號錯誤5個批次，全年發(fā)貨批次合格率為98.65%，較指標(biāo)的100%低1.35%;由于年初發(fā)貨管理架構(gòu)變更，相關(guān)人員對發(fā)貨業(yè)務(wù)不熟練，發(fā)貨班組成員工作不認(rèn)真，以及質(zhì)檢科在發(fā)貨管理方面監(jiān)督落實不到位，導(dǎo)致因發(fā)貨信息錯誤直接造成客戶

20、VCC投訴2起，不僅造成客戶抱怨影響了公司管理形象，同時也給公司及分廠造成了一定的經(jīng)濟損失;為此質(zhì)檢科修訂了【發(fā)貨防錯作業(yè)指導(dǎo)書】，規(guī)范了發(fā)貨流程步驟，明確了崗位人員的防錯職責(zé)與責(zé)任，加強了對發(fā)貨班組工作質(zhì)量的校對確認(rèn)與監(jiān)督管理，有效的避免了類似錯誤情況的再次發(fā)生。 十、質(zhì)量管理方面存在的問題 1.外部質(zhì)量問題方面：由于20_(請自填)年度在不良品管控、檢驗過程控制及發(fā)貨管理方面存在管理不足，相關(guān)管理規(guī)定沒有嚴(yán)格落實到位，過程監(jiān)督檢查跟進不及時，導(dǎo)致外部客戶投訴及反饋的質(zhì)量問題整體較以往呈上升趨勢。 2.內(nèi)部質(zhì)量問題方面： 2.1鍛件的不良批次雖然較以往有所下降，但發(fā)生的頻率仍舊過高;嚴(yán)重不良

21、如折疊、裂紋、黑皮等流出數(shù)量依然較多，批量質(zhì)量事故仍然時有發(fā)生;導(dǎo)致車間不良率超標(biāo)嚴(yán)重。 2.2車加工過程的批量質(zhì)量事故雖較上年度有所下降，但提交檢驗的產(chǎn)品不良批次較上年度大幅增加;漏序不良現(xiàn)象較上年度上升幅度較大;裝夾偏、打刀、雙槽、毛刺、磕碰傷等不良問題頻繁發(fā)生;部分區(qū)域的萬元產(chǎn)值不良損失及不良率仍舊存在超標(biāo)不良現(xiàn)象。 3.過程控制能力方面： 3.1鍛造過程質(zhì)量控制存在跟蹤監(jiān)督不及時的現(xiàn)象，鍛造車間各線的質(zhì)量狀況、易發(fā)不良問題的重點環(huán)節(jié)等未能有效監(jiān)管，對鍛件提交的質(zhì)量沒有形成有效管控;鍛造車間的質(zhì)量體系運行情況缺少監(jiān)督檢查。 3.2車工過程在落實執(zhí)行各項管理規(guī)定方面還存在不嚴(yán)格的現(xiàn)象，各區(qū)域的質(zhì)量狀況統(tǒng)計分析及考核未能細致深入，現(xiàn)場日常監(jiān)督檢查未能有效持續(xù);質(zhì)量管理體系及計量管理缺乏有效監(jiān)管。 3.3終檢檢驗過程的檢驗質(zhì)量缺少跟蹤監(jiān)督，外觀檢驗改進措施落實執(zhí)行不嚴(yán)，終檢各檢驗線及外觀檢驗人員的工作質(zhì)量未能及時有效分類統(tǒng)計，最終檢驗及入庫抽檢漏檢現(xiàn)象仍舊未能有效消除。 4.跟蹤驗證及標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)方面： 4.1制定的各項審核行動計劃及客戶投訴8D改進措施缺乏及時跟蹤驗證，預(yù)防糾正措施