管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)篇

1、電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范 管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)篇 The Code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Ultrasonic inspection section for butt welds of pipes DL/T 5048-95 主編部門：電力工業(yè)部建設(shè)協(xié)調(diào)司 批準(zhǔn)部門：中華人民共和國電力工業(yè)部 前 言 根據(jù)電力工業(yè)部建質(zhì)(1994)7號文的要求，部電力建設(shè)研究所組織部內(nèi)有關(guān)專家組成規(guī)范修訂小組，對電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)篇)SDJ6783進(jìn)行了修訂。 修訂后的規(guī)范保留了原規(guī)

2、范中經(jīng)長期實(shí)踐，行之有效的有關(guān)探傷工藝方面的條款。 小徑管焊接接頭超聲波探傷的探傷工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)曾以導(dǎo)則形式在電力系統(tǒng)試用一年。在廣泛聽取國內(nèi)有關(guān)單位的意見，參考國外相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上進(jìn)行了修改，修改后的條文強(qiáng)調(diào)了可操作性及準(zhǔn)確性并以獨(dú)立的一章收入規(guī)范。 本規(guī)范從1996年4月1日起實(shí)施。 本規(guī)范從生效之日起，同時代替SDJ6783。 本規(guī)范的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E、附錄F、附錄G、附錄H和附錄J均為標(biāo)準(zhǔn)的附錄。附錄K為提示的附錄。 本規(guī)范由電力工業(yè)部電力建設(shè)研究所提出并歸口。 本規(guī)范起草單位：電力工業(yè)部電力建設(shè)研究所、武漢水利電力大學(xué)、江蘇電建一公司、安徽電建一公司、湖北電建公

3、司。 本規(guī)范主要起草人：陳平、毛森祥、徐亞澄、施汝才、王寰明、李其杰。 1 范 圍 本規(guī)范規(guī)定了檢驗(yàn)焊接接頭缺陷，確定缺陷位置、尺寸、當(dāng)量及缺陷評定的一般方法和探傷結(jié)果的分級方法。 本規(guī)范適用于電力系統(tǒng)制作、安裝和檢修設(shè)備時壁厚為4120mm，標(biāo)稱直徑大于或等于32mm的鋼制承壓管道單面焊接雙面成型的焊接接頭超聲波探傷。 本規(guī)范不適用于鑄鋼、奧氏體不銹鋼的焊接接頭超聲波探傷，以及壁厚為414mm、標(biāo)稱直徑為3289mm的小徑管摩擦焊焊接接頭探傷。 2 引 用 標(biāo) 準(zhǔn) 下列標(biāo)準(zhǔn)包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)

4、探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。 ZBJ0400184 A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法 ZBY23084 A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件 ZBY23184 超聲探傷用探頭性能測試方法 ZBY23284 超聲探傷用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件 GB1134589 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級 DL500792 電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇) 3 探 傷 人 員 3.1 資格 探傷人員必須取得電力工業(yè)無損檢測人員資格考核委員會頒發(fā)的資格證書，探傷報告必須由級或級以上的超聲波探傷人員簽發(fā)。 3.2 非規(guī)范探傷 探傷人員應(yīng)按本規(guī)范要求進(jìn)行探傷，如果采用規(guī)范以外的

5、方法探傷時，則事先應(yīng)得到有關(guān)部門批準(zhǔn)，并在報告中注明。 3.3 安全 超聲波探傷必須遵守現(xiàn)場安全規(guī)程和其他有關(guān)規(guī)定。 3.4 探傷條件 當(dāng)探傷條件不符合本規(guī)范的工藝要求或不具備安全作業(yè)條件時，探傷人員有權(quán)停止工作，待條件改善符合要求后再行探傷。 4 探 傷 儀 和 探 頭 4.1 探傷儀 4.1.1 探傷儀的性能指標(biāo)和測試方法應(yīng)符合ZBY230A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件及ZBJ04001A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法規(guī)定的相應(yīng)條款，其工作頻率為15MHz。 4.1.2 儀器和斜探頭的組合靈敏度：在所探焊件最大聲程處，有效探傷靈敏度余量不小于6dB。 4.1.3 組合分辨力

6、：應(yīng)能將附錄A的標(biāo)準(zhǔn)試塊上50與44兩孔的反射信號分開，當(dāng)兩孔反射波幅相同時，其波峰與波谷的差值不小于6dB。 4.2 探頭 4.2.1 探頭性能必須按ZBY231超聲探傷用探頭性能測試方法進(jìn)行測定。 4.2.2 對斜探頭聲束水平偏離角的要求：將探頭置于標(biāo)準(zhǔn)試塊上探測棱邊，當(dāng)反射波幅最大時，探頭中心線與被測棱邊的夾角應(yīng)在90°±2°的范圍內(nèi)。 4.2.3 斜探頭主聲束在垂直方向：不應(yīng)有明顯的雙峰或多峰。 4.2.4 探頭的中心頻率允許偏差為±0.5MHz。 5 試 塊 5.1 標(biāo)準(zhǔn)試塊 標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸見附錄A，試塊制造的技術(shù)要求應(yīng)符合ZBY232超

7、聲探傷用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件的規(guī)定。該試塊主要用于探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能的測定。 5.2 對比試塊 5.2.1 對比試塊的形狀和尺寸見附錄B。 5.2.2 對比試塊采用與被探管材相同或聲學(xué)性能相近的鋼材制作。試塊的探測面及側(cè)面用直探頭以2.5MHz以上頻率探傷時，不得出現(xiàn)大于距探測面20mm處的2平底孔反射回波幅度1/4高度的缺陷回波。 5.2.3 鋸齒槽對比試塊的形狀和尺寸見附錄C，該試塊用被探管材制作，用作焊接接頭根部缺陷的對比測定。 5.2.4 當(dāng)探傷面曲率半徑RW/4時(W為探頭寬度)，應(yīng)采用與探傷面曲率相同的對比試塊。反射體的布置可參照對比試塊確定，試塊寬度應(yīng)滿足： 式中 b試塊寬度

8、，mm； 波長，mm； S聲程，mm； 聲源有效直徑，mm。 5.2.5 現(xiàn)場探傷時為校核靈敏度和掃描線性，可以采用附錄D所示的攜帶式試塊。 5.2.6 在滿足靈敏度要求的條件下，可以采用其他型式的試塊，但事先應(yīng)得到有關(guān)部門批準(zhǔn)并在報告中注明。 6 工 藝 要 求 6.1 探傷前的準(zhǔn)備 探傷前應(yīng)了解焊件名稱、材質(zhì)、規(guī)格、焊接工藝、熱處理情況、坡口型式(內(nèi)坡口單側(cè)長度不小于0.6t)，以及焊接接頭中心位置的標(biāo)定。 注：t為管壁厚度，下同。 6.2 焊接接頭 6.2.1 焊接接頭表面質(zhì)量及外形尺寸需經(jīng)檢查合格。 6.2.2 焊接接頭兩側(cè)應(yīng)清除飛濺、銹蝕、氧化物及油垢，表面應(yīng)打磨平滑，打磨寬度至少為

9、探頭移動范圍(見圖 7.2.2及圖 7.2.3)。 6.2.3 焊接接頭兩側(cè)的母材，探傷前應(yīng)測量管壁厚度，至少每隔90°測量一點(diǎn)。 6.2.4 焊后需熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后探傷。 6.3 耦合劑 耦合劑應(yīng)具有良好的潤濕能力和透聲性能，且無毒、無腐蝕性、易清除。常用的耦合劑為機(jī)油、甘油和漿糊等。 6.4 探傷接觸面 探頭的工作面與管道外表面應(yīng)緊密接觸，必要時應(yīng)進(jìn)行修磨。修磨后的探頭應(yīng)重新測定入射點(diǎn)及折射角。 7 探 傷 7.1 探頭選擇及掃描速度調(diào)節(jié) 7.1.1 管道焊接接頭超聲波探傷時，斜探頭折射角的選擇以直射波聲束中心線至少能掃查焊接接頭厚度的2/5為原則(參考表7.1.1

10、)。探測根部缺陷時，不宜使用折射角為60°左右的探頭。 7.1.2 探頭頻率一般采用2.5MHz，當(dāng)管壁厚度較薄時易采用5MHz的探頭。 7.1.3 管道焊接接頭探傷時，掃描速度的調(diào)節(jié)可在標(biāo)準(zhǔn)試塊或?qū)Ρ仍噳K上進(jìn)行。 7.1.4 掃描速度比例依據(jù)工件厚度和選用探頭角度來確定。 表7.1.1 斜探頭折射 管壁厚度(mm)探頭折射角(°)14467060461006045；45和60、45和70并用10012060和45并用 7.2 探傷位置及探頭移動范圍 7.2.1 一般要求從焊接接頭兩側(cè)探傷。因條件限制只能從焊接接頭一側(cè)探傷時，應(yīng)采用兩種以上經(jīng)批準(zhǔn)的不同折射角的探頭

11、探傷，并在報告中注明。 圖 7.2.2 一般管道焊接接頭探傷時探頭移動區(qū) 7.2.2 采用直射波及一次反射波法探傷，探頭移動區(qū)應(yīng)大于1.25p(見圖 7.2.2)。 式中 p跨距，mm； t管壁厚度，mm； 折射角，°。 圖7.2.3 厚壁管道焊接接頭探傷時探頭移動區(qū) 7.2.3 當(dāng)管壁較厚(壁厚大于50mm)時，采用直射波探傷，但還需增加一個折射角度大的探頭探傷(參見表7.1.1)。探頭移動區(qū)應(yīng)大于0.75p(見圖7.2.3)。 7.2.4 如需檢測橫向缺陷，一般應(yīng)在去除余高的焊接接頭上探傷。 7.3 母材的檢查 7.3.1 斜探頭掃查聲束通過的母材區(qū)域應(yīng)用直探頭檢查，以便確定是否

12、有影響斜角探傷結(jié)果解釋的分層性或其他類型的缺陷存在。該項(xiàng)檢查僅作記錄，不屬于對母材的驗(yàn)收檢驗(yàn)。檢查的要點(diǎn)如下： 方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率為25MHz的直探頭，晶片直徑1025mm； 靈敏度：將無缺陷處二次底波調(diào)節(jié)到熒光屏滿刻度； 記錄：凡缺陷信號超過熒光屏滿刻度20%幅度的部位，應(yīng)在工作表面作出標(biāo)記，并記錄。 7.3.2 探測管壁較薄的管材，或探測近表面缺陷時，若單晶探頭達(dá)不到所要求的近表面分辨力，可選用雙晶探頭。 7.4 掃查方式 7.4.1 一般采用探頭沿焊接接頭作矩形移動的基本掃查方式。掃查時，探頭每次移動的距離s不得超過探頭晶片的直徑。在保持探頭移動方向與焊縫中心線垂直的同時，

13、根據(jù)管徑曲率大小還要作小角度的擺動(見圖7.4.1)。 7.4.2 為了確定缺陷的位置、方向、形狀，觀察缺陷動態(tài)波形或區(qū)分缺陷信號與偽信號，可采 圖7.4.1 探頭的基本掃查方式 圖7.4.2 其他掃查方式 用前后、左右、轉(zhuǎn)角等掃查方式(見圖7.4.2)。 7.4.3 探傷速度應(yīng)小于150mm/s。 7.5 距離波幅曲線的繪制 圖 7.5.1 距離波幅曲線示意圖 7.5.1 距離波幅曲線除可用探傷儀自繪外，應(yīng)以所用探傷儀和探頭在對比試塊上實(shí)測的數(shù)據(jù)繪制(見附錄E)。該曲線由RL(判廢線)、SL(定量線)和EL(評定線)組成。EL與SL之間稱區(qū)，SL與RL之間稱區(qū)，RL以上稱區(qū)，如圖7

14、.5.1所 示。 7.5.2 不同管壁厚度的距離波幅曲線靈敏度按表7.5.2規(guī)定。 7.5.3 距離波幅曲線的校驗(yàn)以所用探傷儀和探頭在對比試塊上進(jìn)行，校驗(yàn)應(yīng)不少于兩點(diǎn)。 表7.5.2 距離波幅曲線的靈敏度 管壁厚度(mm)評定線(EL)定量線(SL)判廢線(RL)14463×40-20dB3×40-14dB3×40-6dB461203×40-16dB3×40-10dB3×40dB 注：管壁厚度小于或等于14mm的距離-波幅曲線的靈敏度見表9.3.2。 7.5.4 探傷時由于管件表面耦合損失、材料衰減以及內(nèi)外曲率的影響，應(yīng)對探傷靈敏度進(jìn)

15、行綜合補(bǔ)償，綜合補(bǔ)償量必須計入距離波幅曲線。補(bǔ)償?shù)臏y量方法參考附錄F。 7.5.5 探傷靈敏度不得低于EL線，探傷過程中應(yīng)注意對探傷靈敏度進(jìn)行校對。 7.6 缺陷的定量 7.6.1 探傷中出現(xiàn)在SL線和SL線至RL線之間的缺陷反射波信號，應(yīng)進(jìn)行波幅和缺陷指示長度的測定。 7.6.2 缺陷波幅的測定：將探頭移至缺陷出現(xiàn)最大反射波信號的位置，根據(jù)波幅確定它的距離波幅曲線圖中的區(qū)域。 圖 7.6.3-1 相對靈敏度測長法 7.6.3 缺陷指示長度的測定： 當(dāng)缺陷反射波信號只有一個高點(diǎn)且缺陷處聲束寬度小于缺陷長度時，用降低6dB相對靈敏度法測量缺陷的指示長度(見圖7.6.3-1)。 在探頭移動過程中，

16、當(dāng)缺陷反射波信號起伏變化有多個高點(diǎn)，缺陷端部反射波幅位于SL線或區(qū)時，用端點(diǎn)峰值法測量缺陷的指示長度(即探頭移動過程中，以缺陷兩端反射波信號最大值之間的距離確定為缺陷指示長度，見圖7.6.3- 2)。 圖 7.6.3-2 端點(diǎn)峰值測長法 7.7 缺陷的定位 7.7.1 探傷時發(fā)現(xiàn)缺陷反射波信號時，應(yīng)精確測量該處的管壁厚度。 7.7.2 缺陷位置以熒光屏上顯示的缺陷最大反射波信號的位置表示。根據(jù)探頭的相應(yīng)位置和反射波信號在熒光屏上的位置，確定缺陷沿焊接接頭方向的位置；缺陷到探傷面的垂直距離及缺陷至探頭入射點(diǎn)的水平距離等缺陷的位置參數(shù)。 7.7.3 缺陷的深度和水平距離兩數(shù)值中的一個可由缺陷最大反

17、射波信號在熒光屏上的位置直接讀出，另一數(shù)值可用計算法、曲線法、作圖法或缺陷定位尺求出。 7.7.4 初探發(fā)現(xiàn)不允許存在的缺陷時，必須校核探頭的折射角、探傷靈敏度，重新調(diào)整探傷儀后進(jìn)行評定探傷。 7.8 缺陷評定 7.8.1 最大反射波信號位于區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時，按5mm計。 7.8.2 相鄰兩缺陷間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。 7.8.3 根部未焊透的對比測定：探傷時當(dāng)發(fā)現(xiàn)根部缺陷，經(jīng)綜合分析確認(rèn)為未焊透時，改用折射角為45°50°、頻率為5MHz的斜探頭，以附錄C鋸齒槽對比試塊上深1.5mm通槽的反射波幅調(diào)至熒光屏滿刻度的50

18、%作為對比靈敏度進(jìn)行對比測定。 7.8.4 缺陷的性質(zhì)，可根據(jù)缺陷反射波信號的特征、部位，采用動態(tài)包絡(luò)線波形分析法，改變探頭角度或掃查方式，并結(jié)合焊接工藝等進(jìn)行綜合分析。 8 質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn) 8.1 評定單位 管道焊接接頭質(zhì)量以每個焊接接頭為評定單位，當(dāng)量數(shù)計算按DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)規(guī)定。 8.2 記錄缺陷 管道焊接接頭探傷時，非裂紋類缺陷反射波幅達(dá)到EL線或I區(qū)時，應(yīng)作記錄但不作為質(zhì)量評定。缺陷位置記錄見附錄J和附錄K。 8.3 超標(biāo)缺陷 8.3.1 焊接接頭中存在下列情況之一的缺陷時，該焊接接頭評為級。 當(dāng)缺陷反射波幅位于RL線或區(qū)時。 當(dāng)缺陷反射波幅

19、位于SL線或區(qū)時，且缺陷的指示長度(經(jīng)修正后的圓周方向的弧長)超過表8.3.1-1中的級規(guī)定時。 當(dāng)缺陷累計指示長度經(jīng)修正后超過表8.3.1-2的級規(guī)定時。 當(dāng)密集缺陷的反射波信號中，有一個波幅達(dá)到SL線以上時。 當(dāng)根部未焊透缺陷深度或長度超過表8.3.1-3中的級規(guī)定時。 表8.3.1-1 允許存在的缺陷指示長度 mm質(zhì)量等級 級 級缺陷指示長度LL=1/3t，但最小可為10，最長不超過30L=2/3t，但最小可為12，最長不超過50 注：管壁厚度不等的焊接接頭，t取薄壁管厚度。 表8.3.1-2 允許存在缺陷的累計指示長度 mm質(zhì)量等級 級 級 修正后缺陷累計指示長度 在10t范圍內(nèi)，累計

20、指示長度之和小于或等于t 在5t范圍內(nèi)，累計指示長度之和小于或等于t 表8.3.1-3 根部未焊透缺陷的允許范圍 質(zhì)量等級對比靈敏度缺陷指示長度 級 深1.5mm鋸齒形通槽小于或等于焊縫周長的10% 級 深1.5mm鋸齒形通槽+4dB小于或等于焊縫周長的15% 8.3.2 根部未焊透的對比： 當(dāng)缺陷反射波幅大于或等于用鋸齒槽試塊調(diào)節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，應(yīng)評為不合格。 當(dāng)缺陷反射波幅小于用鋸齒槽試塊調(diào)節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，用端點(diǎn)14dB法測量缺陷指示長度L，并按下式換算成未焊透在根部的長度l后，按8.3.1條進(jìn)行評定。 式中 D管道外徑，mm。 8.4 危險性缺陷 探

21、傷中如檢驗(yàn)人員能判定缺陷性質(zhì)為裂紋、未熔合等危險性缺陷時，不受8.3條限制，該焊接接頭應(yīng)評為不合格。 8.5 返修 不合格的焊縫應(yīng)返修，返修部位及返修時受影響的部位均應(yīng)復(fù)探。復(fù)探按原探傷條件進(jìn)行，質(zhì)量評定按8.3、8.4條規(guī)定。 9 小徑管焊接接頭的超聲波探傷 9.1 探傷儀、探頭和系統(tǒng)性能 9.1.1 探頭應(yīng)滿足如下的要求： 探頭應(yīng)滿足小徑管內(nèi)、外壁曲率大，管壁薄(其規(guī)格為：壁厚414mm，外徑3289mm )的要求。應(yīng)使用高阻尼，短前沿的單晶橫波探頭。 探頭晶片尺寸，一般不大于6mm×6mm。 探頭前沿距離小于或等于5mm，偏差小于或等于0.5mm，工作頻率為5MHz。 9.1.

22、2 使用的探頭與探傷儀應(yīng)有良好的匹配性能，在探傷靈敏度的條件下，探頭的始脈沖占寬應(yīng)盡可能小，一般小于或等于2.5mm(相當(dāng)于鋼中深度)。 9.1.3 為了提高根部缺陷探測結(jié)果的可靠性，推薦使用橫波雙晶聚焦探頭或平晶片雙傾角TR橫波探頭。 表9.1.4 推薦的探頭角度 管壁厚度(mm)探頭折射角(°)4757081470659.1.4 選用的橫波斜探頭應(yīng)滿足直射波能掃查到焊接接頭1/4以上壁厚范圍。折射角應(yīng)根據(jù)管壁厚度確定，對不同管壁厚度的焊接接頭探傷，可參考表9.1.4。 9.1.5 當(dāng)組合靈敏度可以滿足二次反射波法探傷靈敏度要求時，探頭的晶片尺寸可為10mm×10mm或8

23、mm×9mm，其前沿距離可為10mm，頻率為2.55MHz，定位時推薦用晶片尺寸為6mm×6mm的探頭。 9.1.6 探頭的接觸面必須與管子外表面緊密接觸，其邊緣與管子外表面的間隙不大于0.1mm(如圖9.1.6所示)?？梢酝ㄟ^在管子表面上鋪上細(xì)砂紙沿軸向輕輕研磨，使探頭表面與管子的外表面緊密接觸。 圖9.1.6 探頭接觸面邊緣與管子外表面的間隙示意圖 9.1.7 除上述要求外，其余參照4章的有關(guān)規(guī)定。 9.2 試塊 9.2.1 專用試塊：用于測定探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能以及掃描速度和靈敏度的調(diào)整。其形狀和尺寸見附錄G。根據(jù)管子曲率的變化，試塊共分4塊，使用時可按表G的規(guī)定范

24、圍進(jìn)行選擇。 9.2.2 測量補(bǔ)償量試塊：小徑管焊接接頭探傷中，探傷靈敏度除需測定材質(zhì)衰減和工件表面粗糙及耦合情況造成的表面聲能損失外，還需測定由于內(nèi)曲率大造成聲能散射損失。因此，在小徑管探傷中，必須對補(bǔ)償量進(jìn)行測量，并根據(jù)測量結(jié)果對靈敏度進(jìn)行修正。補(bǔ)償量的測定試塊參考附錄H。 9.3 工藝及探傷要求 9.3.1 焊接接頭余高寬度應(yīng)滿足： 式中 探頭折射角，°； 探頭前沿長度，mm； S余高寬度，mm。 9.3.2 小徑管焊接接頭探傷時，距離波幅曲線的靈敏度按表9.3.2規(guī)定。 9.3.3 掃查靈敏度不得低于2×15-18dB。 表9.3.2 距離波幅曲線的靈敏度 管壁厚度

25、(mm)評定線(EL)定量線(SL)判廢線(RL)482×15-8dB8142×15-18dB2×15-12dB2×15-4dB 9.3.4 測長靈敏度為2×15-18dB。 9.3.5 探傷時用直射波和一次反射波法在焊接接頭兩側(cè)對整個檢驗(yàn)區(qū)進(jìn)行同向掃查。 9.3.6 使用70°以上角度的探頭時要注意識別表面波的干擾信號。 9.3.7 當(dāng)管子表面比較粗糙時，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行打磨。 9.3.8 其余參照6、7章的有關(guān)規(guī)定。 9.4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 9.4.1 根據(jù)焊接接頭存在缺陷類型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示長度，焊接接頭的質(zhì)量分為合格

26、和不合格兩類。 9.4.2 如探傷人員能判定為裂紋、坡口未熔合、層間未熔合或密集性缺陷等危險性缺陷時，評為不合格。 9.4.3 缺陷反射波幅大于或等于2×15-4dB時，評為不合格。 9.4.4 在2×15-18dB靈敏度下測長時，缺陷指示長度大于10mm時，評為不合格。 10 技 術(shù) 檔 案 10.1 技術(shù)檔案應(yīng)包括標(biāo)有焊接接頭編號的管道系統(tǒng)圖、坡口型式、探傷報告及探傷記錄等技術(shù)資料，探傷報告及探傷記錄表格可參考附錄J。 10.2 機(jī)組安裝(或檢修)結(jié)束后，應(yīng)將探傷報告及探傷記錄整理成冊，并歸檔統(tǒng)一保管。 附錄A 標(biāo) 準(zhǔn) 試 塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 用于管道焊接接頭探傷的標(biāo)準(zhǔn)

27、試塊采用CSK-1B試塊，其形狀和尺寸如圖A所示。 圖A CSK-1B試塊 附錄B 對 比 試 塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 管道焊接接頭探傷時，采用RB-3對比試塊，其形狀和尺寸見圖B。 圖B RB-3對比試塊 注：1.尺寸公差±0.1； 2.各邊垂直度不大于0.1； 3.表面粗糙度不大于6.3m； 4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。 附錄C 焊接接頭根部缺陷對比試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 采用SD-型對比試塊，用于管道焊接接頭根部缺陷的對比測定，型式見圖C。 圖C SD-型對比試塊 附錄D 攜帶式試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 現(xiàn)場使用的攜帶式試塊可根據(jù)需要選擇，如圖D-1和圖D-2為SD-型試塊和

28、IIW2型試塊，可供選用。 圖D-1 SD-型試塊 圖D-2 W2型試塊 附錄E 距離波幅曲線的制作 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) E1 試塊 E1.1 采用附錄B的對比試塊。 E1.2 當(dāng)時，采用探傷面曲率與管子探傷面曲率相同或相近的對比試塊。 E2 繪制步驟 (距離波幅曲線可繪制在坐標(biāo)紙上，也可以繪制在儀器面板上) E2.1 將測試范圍調(diào)整到探傷使用的最大探測范圍，并按深度(水平或聲程法)調(diào)整時基線掃描比例。 E2.2 根據(jù)工件厚度和曲率選擇合適的對比試塊，選取試塊上孔深與探傷深度相同或相近的橫孔為第一基準(zhǔn)孔，將探頭置于試塊探傷面聲束指向該孔，調(diào)節(jié)探頭位置找到橫孔最高反射波。 E2.3 調(diào)節(jié)增益或衰減器

29、使該反射波幅為熒光屏刻度上某一高度(為滿刻度的60%)，該波幅即為“基準(zhǔn)波高”。 E2.4 調(diào)節(jié)衰減器，依次測量其他橫孔，并找出最大反射波高，分別記錄各反射波的幅值。 E2.5 以波幅為縱坐標(biāo)，探測距離為橫坐標(biāo)，將E2.3、E2.4記錄數(shù)據(jù)描繪在坐標(biāo)紙上。 E2.6 將各點(diǎn)連接成曲線，并延長到整個探測范圍，最近探測點(diǎn)到0點(diǎn)面水平線，該曲線即3橫孔距離波幅曲線的基準(zhǔn)線。 E2.7 依據(jù)正文規(guī)定的靈敏度，在基準(zhǔn)線下分別繪出RL、SL及EL，并標(biāo)記波幅的分區(qū)。 E2.8 為便于現(xiàn)場探傷校驗(yàn)靈敏度，在測量上述數(shù)據(jù)的同時，可對現(xiàn)場使用的攜帶式試塊上某一參考反射體進(jìn)行測量，記錄其反射波位置和反射波幅并標(biāo)記

30、在距離波幅曲線圖上。 附錄F 補(bǔ)償量測量試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) F1 試塊 F1.1 制作與被探管道的材質(zhì)、規(guī)格及表面粗糙度相同的試塊(見圖F1.1-2) F1.2 在試塊上鉆3mm×40mm橫孔，當(dāng)管壁厚度小于或等于25mm時，鉆一個孔，距內(nèi)壁t/2(見圖F1.1-1)；當(dāng)管壁厚度大于25mm時，鉆兩個孔，距內(nèi)壁分別為t/4和3/4t(見圖F1.1-2)。 圖F1.1-1 補(bǔ)償量測定試塊 圖F1.1-2 補(bǔ)償量測定試塊 注：1.尺寸公差±0.1； 2.各邊垂直度不大于0.1； 3.表面粗糙度不大于6.3m； 4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。 F2 測量方法 F2.1

31、 以所用的儀器和探頭在RB對比試塊上作出距離波幅曲線。 F2.2 相同的儀器和探頭，在相同的起始靈敏度條件下探測試塊上3mm×40mm橫孔，直射波探下孔，一次反射波探上孔(圖F1.1-2)。 如試塊只有一個孔時，均探同一橫孔(圖F1.1-1)；將波幅調(diào)至規(guī)定的高度，然后讀取衰減器的分貝數(shù)N。 F2.3 在距離波幅曲線上查出同距離的分貝數(shù)N，則綜合補(bǔ)償量N由下式?jīng)Q定： dB 附錄G 小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊，如圖G所示。試塊一套共4塊，其適用范圍如表G所示，其材質(zhì)、表面狀態(tài)要求同5.1和5.2.1條的要求。 表G 專用試塊的適用

32、范圍 mm試塊編號R1適用范圍R2適用范圍116323517.53538219384120.54144.5322.544.5482448604306076387689 圖G 小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊 注：1.尺寸公差±0.1； 2.各邊垂直度不大于0.1； 3.表面粗糙度不大于6.3m； 4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。 附錄H 小徑管焊接接頭超聲波探傷靈敏度 補(bǔ)償量測量試塊及補(bǔ)償量(標(biāo)準(zhǔn)的附錄) H1 當(dāng)采用直射波探傷時的管外表面聲能損失測量 H1.1 探頭放置在圖G試塊的圓弧表面上，測與被探管壁厚度相同或相近深度的2孔，將其最高反射波調(diào)到熒光屏滿刻度的8

33、0%且記下衰減器的分貝值。 H1.2 在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H試塊圓弧外表面，測試塊內(nèi)表面r為1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其波幅調(diào)到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。 圖H 測量補(bǔ)償量試塊參考圖 注：1.試塊材料、R、t同被探管子； 2.試塊探傷表面粗糙度與打磨后的管子相同。 H1.3 比較按H1.1和H1.2兩條所述方法測得的分貝值，其差值為當(dāng)采用直射波探傷時，管外表面聲能損失即補(bǔ)償值。 H2 當(dāng)采用一次反射波法探傷時的管內(nèi)外表面聲能損失測量 H2.1 探頭旋轉(zhuǎn)在圖G試塊的圓弧表面上，測與被探管壁2倍厚度相同或相近深度的2孔，將其最高

34、反射波調(diào)至熒光屏滿刻度的80%且記下衰減器的分貝值。 H2.2 在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H試塊的圓弧外表面上，測試塊內(nèi)表面r為1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其波幅調(diào)到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。 H2.3 比較按H2.1和H2.2兩條所述方法測得的分貝值，其差值為當(dāng)采用一次反射波法探傷時，管內(nèi)表面聲能損失即補(bǔ)償值。 附錄J 探傷報告及探傷記錄表格 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 表J1 管道焊接接頭超聲波探傷報告 探 傷 對 象工程名稱 管道名稱 材 質(zhì) 規(guī) 格 焊縫編號 坡口型式 焊工姓名

35、及代號 焊接材料 焊接方式 熱 處 理 規(guī) 范 探 傷 條 件儀器型號(編號) 探 頭 規(guī) 格頻率 折射角 晶片尺寸 試塊型式 耦 合 劑 探傷靈敏度 靈敏度補(bǔ)償 評定及處理意見：             審核姓名： 檢驗(yàn)員姓名： 資格： 資格： 年 月 日檢驗(yàn)單位：(蓋章) 檢驗(yàn)技術(shù)負(fù)責(zé)人： 填表人：  表J2 管道焊接接頭超聲波探傷記

36、錄 缺陷 編號缺陷位置(點(diǎn))探測 位置實(shí)測 厚度探頭焊縫距離缺陷 深度缺陷指示長度記錄指示長度缺陷波幅3×40±dB缺陷性質(zhì)推斷備注1 A        B      2 A        B      3 A 

37、0;      B      4 A        B      5 A        B      6 A        B      7 A        B      8 A        B