機械制造工程原理教案

1、機 械 制 造 工 程 原 理 教 案緒 論一、課程概述1、課程名稱：機械制造工程原理2、課程內(nèi)容： 3、學(xué)習(xí)目的：培養(yǎng)專業(yè)人材4、基本要求：識記 理解 應(yīng)用二、制造行業(yè)現(xiàn)狀 發(fā)展快，要求高，專業(yè)人員缺乏 現(xiàn)代制造的目標(biāo)：高質(zhì)量、高效率、低成本和自動化 第一章 工件的定位夾緊與夾具設(shè)計本章內(nèi)容：第一節(jié) 工件在機床上的安裝 第二節(jié) 夾具概念 第三節(jié) 定位原理第四節(jié) 工件在夾具中的夾緊第五節(jié) 夾具舉例第一節(jié) 工件在機床上的安裝一、安裝概念 定位：把工件安放在機床工作臺上或夾具中，使它和刀具之間有相對正確的位置。 夾緊：工件定位后，將工件固定，使其在加工過程中保持定位位置不變。二、工件在機床或夾具上

2、的三種安裝方式1、直接找正安裝2、劃線找正安裝3、夾具安裝夾具安裝指直接由夾具來保證工件在機床上的正確位置，并在夾具上直接夾緊工件。第二節(jié) 夾具概念一、夾具的概念機床夾具是將工件進行定位、夾緊，將刀具進行導(dǎo)向或?qū)Φ叮员ＷC工件和刀具間的相對運動關(guān)系的附加裝置，簡稱夾具。二、夾具的基本構(gòu)成夾具構(gòu)成：1、定位元件；2、夾緊裝置； 3、導(dǎo)向元件和對刀裝置；4、連接元件；5、夾具體；6、其它元件及裝置。三、夾具的分類1、通用夾具2、專用夾具3、成組夾具4、組合夾具5、隨行夾具第三節(jié) 定位原理一、六點定位原理 長方體六點定位三、定位方法1、平面定位支承釘 固定支承釘可調(diào)支承釘自定位支承輔助支承輔助支承和

3、可調(diào)支承的區(qū)別：輔助支承是在工件定位后才參與支承的元件，其高度是由工件確定的，因此它不起定位作用，但輔助支承鎖緊后就成為固定支承，能承受切削力。輔助支承主要用來在加工過程中加強被加工部位的剛度和提高工作的穩(wěn)定性，通過增加一些接觸點防止工件在加工中變形，但又不影響原來的定位。支承板 支承板2、圓孔定位圓柱定位銷圓柱定位銷菱形銷圓錐銷 圓錐銷心軸剛性心軸3、外圓柱面定位V形塊定位套工件外圓以套筒和錐套定位4、圓錐孔定位工件在錐度心軸上定位三、完全定位與不完全定位實例一：如何對下圖所示工件定位？解：方案一：不完全定位球體上通銑平面限制2 個自由度：X、Z 方案二：不完全定位球體上通銑平面限制2 個自

4、由度：X、Y、Z實例二：不完全定位實例三：完全定位四、欠定位和過定位1、欠定位：應(yīng)該限制的自由度沒有被限制。2、過定位：有重復(fù)限定的自由度平面的過定位注意：這種過定位只用于已加工表面，以加強剛度。大端平面與長銷組合產(chǎn)生的過定位解決方法一：長銷小平面組合方法二：短銷大端平面組合方法三：使用球面墊圈一面兩銷組合產(chǎn)生的過定位解決方法：銷2采用菱形銷，釋放了重復(fù)限制的自由度Y。五、定位誤差分析與計算1、基準(zhǔn)不重合誤差2、定位基準(zhǔn)位移誤差用支承釘作定位元件3、用V形塊定位的定位誤差分析定位誤差的分解解析第四節(jié) 工件在夾具中的夾緊一、夾緊機構(gòu)的作用夾緊機構(gòu)保證了在加工力的作用下工件正確的定位狀態(tài)。二、夾緊

5、機構(gòu)的動力源夾緊機構(gòu)的動力源大致可以分為三類：手動夾緊機構(gòu)、氣（液）動夾緊裝置和電磁夾緊裝置。三、電磁無心夾具的兩種工作狀態(tài)電磁無心夾具常見的兩種工作情況是以外圓定位加工內(nèi)孔和以外圓定位加工外圓。其主要調(diào)整參數(shù)為偏心量、偏心方向角、支承角及兩支承的夾角。四、夾緊力1、夾緊力的作用方向的選擇2、夾緊力的作用點的選擇第五節(jié) 夾具舉例本節(jié)將簡要介紹鉆床、鏜床、銑床和車床等機床使用的夾具，并結(jié)合各燈機床夾具對夾具中有關(guān)元件或裝置進行簡要說明。一鉆床夾具 鉆床夾具因大都具有刀具導(dǎo)向裝置，習(xí)慣上又稱為鉆模，在機床夾具中，鉆模占有相當(dāng)大的比例。 1. 鉆模的類型鉆模根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點可分為固定式鉆模、回轉(zhuǎn)式鉆模

6、、翻轉(zhuǎn)式鉆模、蓋板式鉆模和滑柱式鉆模等。2. 鉆模設(shè)計要點（1）鉆套鉆套是引導(dǎo)刀具的元件，用以保證孔的加工位置，并防止加工過程中刀具的偏斜。鉆套按其結(jié)構(gòu)特點可分為四種類型，即固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊鉆套。（2）鉆模板鉆模板用于安裝鉆套。鉆模板與夾具體的聯(lián)接方式有固定式、鉸鏈?zhǔn)?、分離式和懸掛式等幾種。（3）夾具體二、鏜床夾具具有刀具導(dǎo)向的鏜床夾具，習(xí)慣上又稱為鏜模，鏜模與鉆模有很多相似之處。 1. 鏜模的種類 鏜模根據(jù)其鏜套支架的布置形式可分為單面導(dǎo)向和雙面導(dǎo)向兩類。 2. 鏜模的設(shè)計要點（1）鏜套鏜套用于引導(dǎo)鏜桿。根據(jù)其在加工中是否運動可分為固定式鏜套和回轉(zhuǎn)式鏜套丙類。（2）鏜模支架

7、與夾具體鏜模支架用于安裝鏜套，保證被加工孔系的位置精度，并可承受切削力的作用。三、銑床夾具銑床夾具主要用于加工零件上的平面、鍵槽、缺口及成形表面等。1. 銑床夾具的類型由于銑消過程中，夾具大都與工作臺一起進給運動，耐銑床夾具的整體結(jié)構(gòu)又常常取決于銑削加工的進給方式。因此，常按不同的進給方式將銑床夾具分為直線進給式、圓周進給式和仿形進給式三種類型。2. 銑床夾具的設(shè)計要點（1）夾具總體結(jié)構(gòu)銑削加工的切削力較大，又是斷續(xù)切削，加工中易引起振動，因此銑床夾具的受力元件要有足夠的強度和剛度。夾緊機構(gòu)所提供的夾緊力應(yīng)足夠大，且要求有較好的自鎖性能。為提高夾具的工作效率，應(yīng)盡可能采用機動夾緊機構(gòu)和聯(lián)動夾緊

8、機構(gòu)，并在可能的情況下，采用多件夾緊和多件加工。（2）對刀裝置對刀裝置用以確定夾具相對于刀具的位置。銑床夾具的對刀裝置主要由對刀塊和塞尺構(gòu)成。（3）夾具體銑床夾具的夾具體要承受較大的切削力，因此要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，通常在夾具體要適當(dāng)?shù)夭贾媒畎澹瑠A具體的安裝面應(yīng)足夠大，且盡可能作成周邊接觸的形式。四、車床夾具車床夾具主要用于加工零件的內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。1. 車床夾具的類型根據(jù)工件的定位基準(zhǔn)和夾具本身的結(jié)構(gòu)特點，車床夾具可分為以下四類：1）以工件外圓定位的車床夾具，如種類夾盤和夾頭。2）以工件內(nèi)孔定位的車床夾具，如各種心軸。3）以工件頂尖孔定位的車床夾具，如

9、頂尖、撥盤等。4）用于加工非回轉(zhuǎn)體的車床夾具，如各種彎板式、花盤式車床夾具。2. 車床夾具設(shè)計要點（1）車床夾具總體結(jié)構(gòu)車床夾具大都安裝在機床主軸上，并與主軸一起作回轉(zhuǎn)運動。（2）夾具與機床主軸的聯(lián)接車床夾具與機床主軸的聯(lián)接方式取決于機床主軸軸端的結(jié)構(gòu)以及夾具的體積和精度要求。第二章 機械加工表面質(zhì)量 機械加工表面質(zhì)量包含了幾何參數(shù)方面的質(zhì)量和物理機械參數(shù)方面的質(zhì)量。幾何參數(shù)方面質(zhì)量是指機械加工表面本身精度和表面這間相對位置精度即尺寸精度、幾何形狀精度和位置精度；物理機械參數(shù)方面的質(zhì)量是指機械加工表面層因塑性變形引起的冷作硬化，因切削熱引起的金相組織變化和殘余應(yīng)力。其中表面物理機械參數(shù)方面質(zhì)量

10、和微觀幾何形狀精度屬于表面質(zhì)量范疇，在配音將作詳細介紹，耐尺寸精度、宏觀幾何精度和位置精度屬加工精度范疇，將在下章詳細介紹。第一節(jié) 機械加工表面質(zhì)量的概念一、機械加工表面質(zhì)量的含義機械加工表面質(zhì)量指經(jīng)過機械加工后，在零件已加工表面上幾微米至幾百微米表面層所產(chǎn)生的物理機械性能的變化，以及表面層微觀幾何形狀誤差，所以機械加工表面質(zhì)量的主要內(nèi)容包含了表面層微觀幾何形狀和表面層物理機械性能。1. 表面層幾何形狀誤差表面層幾何形狀誤差主要由表面粗糙度和波度兩個部分組成。表面粗糙度是指表面的微觀幾何形狀誤差，它是切削運動后，刀刃在被加工表面上形成的峰谷不平的痕跡。波度是介于加工精度（宏觀幾何形狀誤差）和表

11、面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差，它主要是由加工過程中工藝系統(tǒng)的振動所引起的。2. 表面層物理機械性能表面層的金屬材料在切削加工時會產(chǎn)生物理、機械以及化學(xué)性質(zhì)的變化。它主要有：1）表面層硬化深度和程度。工件在機械加工過程中，表面層金屬產(chǎn)生強烈的塑性變形，使表面層的硬度提高，這種現(xiàn)象稱表面冷作硬化；2）表面層內(nèi)殘余應(yīng)力的大小、方向及分布情況。在切削或磨削加工過程中，由于切削變形和切削熱的影響，加工表面層會產(chǎn)生殘余應(yīng)力，其應(yīng)力狀態(tài)（拉應(yīng)力或壓應(yīng)力）和大小對零件合作性能有很大影響。3）表面層金相組織的改變。這種改變包括日粒大小和形狀、析出物和再結(jié)晶等的變化。如磨削淬火零件時由于磨削燒傷引起的表面層金

12、相組織由馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榍象w、索氏體，表面層硬度降低。4）表面層內(nèi)其它物理機械性能的變化。這種變化包括極限強度、疲勞強度、導(dǎo)熱性和磁性等的變化。二、表面質(zhì)量對使用性能的影響表面質(zhì)量對零件合作性能，如耐磨性、耐疲勞性、耐腐蝕性、配合質(zhì)量等都有一定程度的影響。1、耐磨性2、耐疲勞性3、耐腐蝕性4、配合質(zhì)量第二節(jié) 表面粗糙度及其影響因素影響表面粗糙度的因素主要有幾何因素和物理因素。 1. 切削加工后的表面粗糙度 （1）切削速度的影響。（2）被加工材料性質(zhì)的影響。（3）刀具的幾何形狀、材料、刃磨質(zhì)量的影響。2. 磨削加工后的表面粗糙度圖5-10 磨粒在工件上的刻痕 圖5-11 磨粒上的微刃影響磨削表面粗

13、糙度的主要因素是：（1）砂輪的粒度。（2）砂輪的修整。（3）砂輪速度。（4）磨削切深與工件速度。第三節(jié) 機械加工后表面物理機械性能的變化一加工表面的冷作硬化圖5-12 切削加工后表面層的冷硬 圖5-13 切削速度與進給量對冷作硬化的影響影響冷作硬化的主要因素有：1）刀具的影響。2）切削用量的影響。3）被加工材料的影響。二加工表面的金相組織變化磨削燒傷 避免燒傷的途徑是減少熱量的產(chǎn)生和加速熱量的傳出。具體措施與消除裂紋措施相同，將在后面敘述。三加工表面層的殘余應(yīng)力1. 表面殘余應(yīng)力的產(chǎn)生原因（1）冷塑性變化的影響。（2）熱塑性變形的影響。（3）金相組織變化的影響。2. 磨削裂紋及避免產(chǎn)生裂紋的措

14、施磨削裂紋的產(chǎn)生與材料熱處理工序有很大關(guān)系。解決這一問題的主要措施有： （1）提高冷卻效果。（2）磨削用量的選擇。（3）改善砂輪的磨削性能。第四節(jié) 控制加工表面質(zhì)量的途徑 1. 控制磨削參數(shù)2. 采用超精加工、珩磨等光整加工方法作為最終加工工序。3. 采用噴丸、滾壓、輾光等強化工藝。第五節(jié) 振動對表面質(zhì)量的影響及其控制一振動對表面質(zhì)量的影響圖5-22 切削加工中振動的類型二自由振動自由振動是當(dāng)系統(tǒng)所受的外界干擾力去除后系統(tǒng)本身的衰減振動。三強迫振動強迫振動是由外界周期性的干擾力所支持的不衰減振動。1. 切削加工中產(chǎn)生強迫振動的原因。2. 強迫振動的特點1）強迫振動的穩(wěn)態(tài)過程是諧振動，只要干擾力

15、存在，振動不會被阻尼衰減掉，去除了干擾力，振動停止。2）強迫振動的頻率等于干擾力的頻率。3）阻尼愈小，振幅愈大，諧波響應(yīng)軌跡的范圍大。增加阻尼，能在效地減小振幅。4）在共振區(qū)，較小的頻率變化會引起較大的振幅和相位角的變化。3. 消除強迫振動的途徑1）消振與隔振。2）消除回轉(zhuǎn)零件的不平衡。3）提高傳動件的制造精度。4）提高系統(tǒng)剛度，增加阻尼。四自激振動 1. 自激振動的原理圖5-23 機床自激振動系統(tǒng)2. 自激振動的特點3. 消除自激振動的途徑1）合理選擇與切削過程有關(guān)的參數(shù)。2）提高工藝系統(tǒng)本身的抗振性。3）使用消振裝置。第三章 機械加工精度第一節(jié) 機械加工精度的概念一、機械加工精度的含義及內(nèi)

16、容加工精度是指零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值與理想值相符合的程度，而它們之間的偏離程度則稱為加工誤差。零件的幾何參數(shù)包括幾何形狀、尺寸和相互位置三個方面，故加工精度包括：（1）尺寸精度（2）幾何形狀精度（3）相互位置精度二、機械加工誤差分類1、系統(tǒng)誤差與隨機誤差從誤差是否被人們掌握來分，可分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差。2、靜態(tài)誤差與切削狀態(tài)誤差從誤差是否與切削狀態(tài)有關(guān)來分，可分為靜態(tài)誤差與切削狀態(tài)誤差。第二節(jié) 獲得加工精度的方法1、試切法2、調(diào)整法調(diào)整法可分為靜調(diào)整法和動調(diào)整法兩大類：3、尺寸刀具法尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如鉆頭、鏜刀塊、拉刀及鉸刀等來加

17、工孔。4、主動測量法在加工過程中，邊加工邊測量加工尺寸，達到要求時就立即停止加工，這就是主動測量法。第三節(jié) 影響加工精度的因素一、原理誤差原理誤差是由于采用了近似的加工運動或者近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的。二、工藝系統(tǒng)的制造精度和磨損對加工精度的影響工藝系統(tǒng)中機床、刀具、夾具本身的制造精度及磨損將對工件的加工精度有不同程度的影響。1、機床的制造精度和磨損（1）導(dǎo)軌誤差2、刀具的制造精度和尺寸磨損3、夾具的制造精度和磨損三、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響1、剛度的概念剛度是物體受力后抵抗外力的能力，也就是物體在受力方向上產(chǎn)生單位彈性變形所需要的力。2、剛度曲線及影響剛度的因素（1）工藝系統(tǒng)的變形曲線

18、1）加載變形曲線2）正反加卸載變形曲線3）多次重復(fù)加卸載變形曲線（2）影響工藝系統(tǒng)剛度的因素1）接觸面的表面質(zhì)量2）系統(tǒng)存在薄弱環(huán)節(jié)剛度較差的零件3）連接件夾緊力的影響4）摩擦力的影響5）間隙的影響（3）工藝系統(tǒng)剛度及其組成3、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響（1）切削力對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受切削力的作用將產(chǎn)生變形，當(dāng)切削力變化時造成變形量的變化，因此將會影響工件的尺寸精度、形狀精度及位置精度。（2）傳動力對加工精度的影響（3）慣性力對加工精度的影響（4）夾緊力對加工精度的影響（5）重力對加工精度的影響4、內(nèi)應(yīng)力對加工精度的影響（1）毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力（2）冷校直帶來的內(nèi)應(yīng)力5、提高工

19、藝系統(tǒng)剛度的措施（1）機床構(gòu)件自身剛度的提高（2）提高工件安裝時的剛度（3）提高加工時刀具的剛度（4）提高零件表面質(zhì)量（5）減少接觸面（6）加預(yù)緊力四、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響1、工藝系統(tǒng)的熱源（1）切削熱（2）傳動系統(tǒng)的摩擦熱和能量損耗（3）外部熱源2、工件的熱變形（1）工件比較均勻地受熱（2）工件不均勻受熱3、刀具的熱變形4、機床的熱變形5、減少熱變形對加工精度影響的措施（1）減少熱源的能量（2）用熱補償方法（3）改善機床結(jié)構(gòu)（4）保持工藝系統(tǒng)的熱平衡（5）控制環(huán)境溫度五、調(diào)整誤差不同的調(diào)整方式，有不同的誤差來源：1）試切法調(diào)整（1）度量誤差（2）加工余量的影響（3）微進給誤差2）

20、按定程機構(gòu)調(diào)整3）按樣件或樣板調(diào)整六、度量誤差（1）度量方法和度量儀器的選擇（2）測量力引起的變形誤差（3）度量環(huán)境的影響（4）讀數(shù)誤差第四節(jié) 加工誤差的分析與控制一、分布曲線法1、正態(tài)分布曲線2、利用分布曲線研究加工精度（1）工藝驗證工藝能力系數(shù)（2）誤差分析3、運用分布曲線研究加工精度所存在的問題二、點圖法三、相關(guān)分析法1、相關(guān)性2、回歸直線3、應(yīng)用舉例四、分析計算法1、系統(tǒng)誤差的綜合2、隨機系統(tǒng)的綜合3、系統(tǒng)誤差與隨機誤差的綜合4、應(yīng)用舉例第四章 機械加工工藝規(guī)程的制定第一節(jié) 基本概念一、機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程機械加工工藝過程是機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分。二、機械加工工藝過程的

21、組成1、工序工序是指一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續(xù)完成的那一部分加工過程。2、安裝在同一個工序中，工件每定位和夾緊一次所完成的那部分加工稱為一個安裝。3、工位每一個加工位置上所完成的工藝過程稱為工位。4、工步在一個工位中，加工表面、切削刀具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的加工，稱為一個工步。5、走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工走內(nèi)容，稱為一次走刀。三、生產(chǎn)類型與機械加工工藝規(guī)程用工藝文件規(guī)定的機械加工工藝過程，稱為機械加工工藝規(guī)程。1、生產(chǎn)綱領(lǐng)產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)就是年生產(chǎn)量。2、生產(chǎn)類型機械制造業(yè)的生產(chǎn)類型一般分為三類即大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)

22、。3、機械加工工藝規(guī)程的作用4、機械加工工藝規(guī)程的格式四、機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容制訂機械加工工藝規(guī)程是工藝準(zhǔn)備中最重要的一項工作。其主要內(nèi)容和順序包括以下幾方面。1、制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料2、設(shè)計機械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容1）閱讀裝配圖和零件圖2）工藝審查3）熟悉或確定毛坯4）擬定機械加工工藝路線5）確定滿足各工序要求的工藝裝備6）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法7）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差。8）確定切削用量9）確定時間定額10）填寫工藝文件第二節(jié) 定位基準(zhǔn)及選擇一、基準(zhǔn)1、設(shè)計基準(zhǔn)2、工藝基準(zhǔn)（1）定位基準(zhǔn)（2）測量基準(zhǔn)（3）裝配基準(zhǔn)二、定位基準(zhǔn)的

23、選擇1、選擇定位基準(zhǔn)的基本方法2、粗基準(zhǔn)的選擇1）選加工余量小的、較準(zhǔn)確的、光潔的、面積較大的毛面做粗基準(zhǔn)2）選重要表面為粗基準(zhǔn)3）選不加工的表面做粗基準(zhǔn)4）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次3、精基準(zhǔn)的選擇（1）基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)單一原則（3）互為基準(zhǔn)原則（4）自為基準(zhǔn)原則第三節(jié) 工藝路線的制定一、加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇1、加工經(jīng)濟精度2、加工方法的選擇二、典型表面的加工路線1、外圓表面的加工路線2、孔的加工路線3、平面的加工路線三、工序順序的安排1、工序順序的安排原則（1）先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面（2）一般情況下，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工

24、工序，后安排精加工工序 2、熱處理工序及表面處理工序的安排3、其它工序的安排四、工序的集中與分散同一個工件，同樣的加工內(nèi)容，可以安排兩種不同形式的工藝規(guī)程：一種是工序集中，另一種是工序分散。五、加工階段的劃分根據(jù)精度要求的不同，可以劃分為工：（1）粗加工階段（2）半精加工階段（3）精加工階段（4）精密、超精密加工、光整加工階段第四節(jié) 加工余量、工序間尺寸及公差的確定一、加工余量的概念1、加工總余量與工序余量2、工序余量的影響因素（1）上道工序的加工精度（2）上道工序的表面質(zhì)量（3）本道工序的安裝誤差二、加工余量的確定確定加工余量的方法有三種：計算法、查表法和經(jīng)驗法。三、工序尺寸與公差的確定1）

25、擬定該加工表面的工藝路線，制定工序及工步2）按各工序所采用加工方法的經(jīng)濟精度，確定工序尺寸公差和表面粗糙度3）按工序用分析計算法或查表法確定其加工余量4）填寫工序尺寸并按“入體原則”標(biāo)注工序尺寸公差第五節(jié) 工藝尺寸鏈一、直線尺寸鏈的基本計算公式1、極值法計算公式（1）封閉環(huán)的基本尺寸 （2）封閉環(huán)的公差（3）封閉環(huán)的上下偏差（4）封閉環(huán)最大值和最小值2、概率法計算公式 二、直線尺寸鏈在工藝過程中的應(yīng)用1、工藝基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工藝尺寸的計算2、工序間尺寸和公差的計算第六節(jié) 時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑一、時間定額1、時間定額的概念所謂時間定額是指在一定生產(chǎn)條件下，完成一道工序所需消耗的時間。2、技術(shù)時間定額的組成（1）基本時間（2）輔助時間（3）布置工作地時間（4）休息和自然需要時間（5）準(zhǔn)備與終結(jié)時間3、單件時間和單件工時定額計算公式二、提高勞動生產(chǎn)率的工藝措施1、縮短單件時間定額（1）縮減基本時間（2）縮減輔助時間（3）縮減工作地點服務(wù)時間2、采用先進工藝方法3、進行高效及自動化加工第七節(jié) 工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟分析一、機械加工工藝成本零件成本的組成如下：二、工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟對比臨界年產(chǎn)量由計算確定：第五章 裝配工藝規(guī)程的制定第一節(jié) 機器的裝配過程和裝配精度一、機器的裝配過程二、機器的裝配精度1、機