CRTSII型軌道板制作工藝與特點

1、CRTSII型軌道板制作工藝與特點京滬高速鐵路JHTJ-2標段東光軌道板場二九年二月七日一、建場方案軌道板場大臨用地100畝，根據(jù)生產(chǎn)需要，軌道板場共設置9個區(qū)域：包括軌道板生產(chǎn)區(qū)、鋼筋加工區(qū)、軌道板打磨區(qū)、混凝土攪拌區(qū)、軌道板存放區(qū)、砂石料存放區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū)、現(xiàn)場辦公區(qū)、外協(xié)隊伍生活區(qū)（軌道板場平面布置圖詳見附圖2）。（1）軌道板生產(chǎn)區(qū)：生產(chǎn)線按直列式布置，廠房內(nèi)設3條長線臺座生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線設置27組鋼模，另設兩條毛坯板存放線。廠房內(nèi)配備3臺16t的橋式起重機、1臺5t橋式單梁起重機、三套自動張拉系統(tǒng)、兩套鋼筋切割設備、軌道板脫模設備，一套軌道板灌注設備、模型清理設備以及混凝土運輸設備。

2、（2）鋼筋加工區(qū)：鋼筋加工廠房內(nèi)設置8個鋼筋編架臺位、12個存放臺位，配備2臺5t的橋式單梁起重機、2套鋼筋加工設備等。（3）軌道板打磨區(qū)：廠房內(nèi)配置數(shù)控磨床、污水處理設備、滾輪運輸線、產(chǎn)品運輸車、彈條扣件裝配設備、特殊板生產(chǎn)線及1臺16t的雙鉤橋式起重機等；外部配置軌道板翻轉設備、滾輪運輸線及切除突出預應力鋼筋鋸等。（4）混凝土攪拌區(qū)：設置180m3/h的混凝土攪拌站，主機采用3m3/盤的強制式攪拌機，配備計算機自動控制系統(tǒng)。（5）軌道板存放區(qū)：設置存放產(chǎn)品的混凝土基座，場地進行硬化，配置4臺跨度為40m,起重量為16t的門式起重機；毛坯板每垛存放12層，成品板每垛存放9層，存放區(qū)容量約為8

3、700塊左右。（6）砂石料存放區(qū): 場地進行硬化，設簡易棚及擋風墻，配套ZL50型裝載機一臺。（7）輔助生產(chǎn)區(qū)：設置變電站、鍋爐房、維修車間、水泵房、配件庫等。軌道板場供電配備1座630KVA變電站和1臺500KW發(fā)電機、供汽配備1臺4t快裝蒸汽鍋爐。（8）現(xiàn)場辦公區(qū)：現(xiàn)場設置調(diào)度室和辦公用房。（9）協(xié)作隊伍生活區(qū)：協(xié)作隊伍生活區(qū)共1300平米，可容納480人居住。二、軌道板的生產(chǎn)工藝21原材料、產(chǎn)品配件入庫及管理211進場檢驗依據(jù)預應力混凝土軌道板驗收標準、相應圖紙和標準，原材料、產(chǎn)品配件進場后，對品種、規(guī)格、數(shù)量、外觀及質量證明書等進行核查確認，并進行取樣和復驗。22混凝土制備221準備工

4、作混凝土原材料依據(jù)當天生產(chǎn)計劃、軌道板施工圖、材料消耗定額、檢驗報告等，檢查核實庫存的砂、石、水泥及減水劑數(shù)量、規(guī)格及種類是否滿足生產(chǎn)要求，是否通過檢驗，嚴禁使用未經(jīng)檢驗和檢驗不合格原材料。配料計量混凝土配料依據(jù)施工配合比采用重量法計量； 開灌后前三罐要逐罐檢查實際配料重量，以后每5罐檢查一次，使其在規(guī)定的誤差內(nèi)，并作記錄。配料重量誤差：水、水泥、減水劑±1%；砂、石±2%。用水量調(diào)整參照施工配合比的用水量試拌砼，根據(jù)實測砼稠度適當調(diào)整用水量；減水劑準備減水劑采用濃度20%（重量計）的溶液，在使用前要攪拌均勻；計量設備每六個月校驗一次，如發(fā)現(xiàn)有異常時，應及時校驗。222混凝

5、土攪拌在正常情況下，攪拌機不應帶負荷起動或超量攪拌?；炷翑嚢璨捎脙纱瓮读戏?，首先將砂、石、水泥和水加入攪拌機攪拌8秒，再加入減水劑攪拌90秒，總攪拌時間約98秒，每5罐應抽查一次攪拌時間并做好記錄。混凝土拌和物控制指標溫度：2530；坍落度：1520cm；含氣量：1%4%應根據(jù)使用要求，在前三罐將混凝土坍落度、溫度指標調(diào)整到正常狀態(tài)；每班檢測兩次坍落度、溫度值和含氣量，并做好記錄。23鋼筋加工及鋼筋網(wǎng)片編制231鋼筋加工預應力鋼筋在軌道板生產(chǎn)廠房內(nèi)，用鋼筋定長切斷機切斷5mm定位預應力鋼筋和10mm預應力鋼筋，嚴禁在切斷過程中損傷預應力鋼筋，發(fā)現(xiàn)后立即清出施工現(xiàn)場，堅決杜絕將有損傷的預應力鋼

6、筋用于生產(chǎn)。操作人員以每個臺座的預應力鋼筋為一批，抽檢10根，并填寫預應力鋼筋下料長度抽檢記錄。非預應力鋼筋非預應力鋼筋采用定尺加工，在軌道板鋼筋加工廠房內(nèi)，用鋼筋定長切除端面的馬蹄即可（必要時），下料長度誤差控制在±5 mm范圍內(nèi)。其它接地座接地座為外購、外協(xié)件，經(jīng)專職檢驗員依據(jù)施工圖檢測合格后，方可進入生產(chǎn)線用于軌道板鋼筋網(wǎng)片編制。操作人員在生產(chǎn)前要逐個進行檢查，避免有缺陷配件流入生產(chǎn)線。每塊板需2個。接地扁鋼S235黑色扁鋼采用定尺料，規(guī)格為4×50×2450mm，每塊板需1塊。螺紋鋼筋絕緣處理20mm精軋螺紋鋼筋采用定尺料，長度為6440 mm，誤差為0，

7、5；每塊板需6根，16mm螺紋鋼筋采用定尺料，長度為6180 mm，誤差為0，5；每塊板需4根。在軌道板鋼筋加工廠房內(nèi)，在專用加工胎具上，比照標準件用燃氣噴火槍將收縮絕緣軟管熱縮安裝在螺紋鋼筋上。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍沿熱縮管反復、快速移動，槍口與熱縮管保持1015cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或失效，直至熱縮管處能看到螺紋鋼筋的輪廓。232鋼筋網(wǎng)片編制編制鋼筋網(wǎng)片的專用胎具專用胎具經(jīng)檢驗合格后，方可用于鋼筋網(wǎng)片編制。在使用過程中，要隨時、定期檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理解決，確保上、下層鋼筋網(wǎng)片型式尺寸滿足鋼筋施工圖要求。鋼筋網(wǎng)片的編制2鋼筋網(wǎng)片絕緣、接地狀況的檢測絕緣檢測每個鋼

8、筋網(wǎng)片編制完成后按規(guī)定進行電氣絕緣情況檢測。首先進行目測，鋼筋之間不允許無絕緣措施而直接接觸；具體測量時以縱向鋼筋為基準，測量每根橫向鋼筋與相交叉的縱向鋼筋間的電阻值。若電阻值在10千兆歐姆(1010) 和1太拉歐姆 (1012) 之間時，2兆姆，則電氣絕緣合格；否則應檢查原因并進行返工處理，直至電阻值符合要求 。接地檢測短路電流小于30KA。233上、下層鋼筋網(wǎng)片存放操作人員依據(jù)軌道板鋼筋施工圖，以27片為一批對鋼筋網(wǎng)片進行全檢，并填寫上（下）層鋼筋網(wǎng)片施工記錄。自檢合格后，以每個臺座為單位，用專用吊具將上、下層鋼筋網(wǎng)片分別碼放在鋼筋網(wǎng)片通用托盤上，每垛27層，并分別作好標識。吊運

9、過程中要輕吊、輕放，注意吊點位置，禁止采用可能造成網(wǎng)片中鋼筋移位的任何操作。24 模具清理及檢修為保證軌道板混凝土外觀質量、強度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必須將模具清理干凈，并噴涂脫模劑。模具清理軌道板脫模后，用鏟刀清理模板上的混凝土殘碴等其它附著物，尤其針對模具承軌臺、塑料套管定位軸、預裂縫處和端部等結構表面復雜的部位，然后開動多功能運輸車，同時啟動通用托盤上工業(yè)吸塵器，將浮碴清除干凈，確保模具表面清潔。檢查壓縮空氣孔是否堵塞及周邊是否漏氣，必要時進行清理并重新密封。檢查承軌臺與底板間、底板、側模及預裂縫鋼條間及模具端部等結構復雜的部位的縫隙是否密封完好，如有損壞處，用硅樹脂重新做密封處

10、理。噴涂脫模劑開動多功能運輸車，同時啟動通用托盤上脫模劑噴涂器，將脫模劑均勻地噴涂在模板的表面，模板的表面不允許有脫模劑積聚現(xiàn)象，若發(fā)生及時清理干凈。對模具承軌臺、塑料套管定位軸、灌漿孔預埋件、預裂縫處和端部等結構表面復雜的部位，用刷子再涂抹一層脫模劑。覆蓋密封壓縮空氣孔，防止堵塞。25 鋼筋入模及配件的安裝251下層鋼筋網(wǎng)片入模將6根5mm定位預應力鋼筋用天車吊入鋼模，每根鋼筋兩端安裝專用夾具，安裝固定在臺座兩端的張拉橫梁上，錨固后鋼筋間長度相對誤差不大于5mm。通過多功能車將裝有下層鋼筋網(wǎng)片的托盤運到張拉臺座中對應的安裝位置，將下層鋼筋網(wǎng)片小心地吊起，從臺座一端開始依次安放在模具內(nèi)定位鋼筋

11、上方的相應位置，在6根定位鋼筋與下層鋼筋網(wǎng)片中的4根16mm螺紋鋼筋、8根8mm螺紋鋼筋交叉點處綁扎絕緣墊片。252預應力鋼筋入模及初張拉10mm預應力鋼筋入模、錨固在安裝前，對預應力鋼筋進行檢查。禁止使用有銹斑或機械損壞的鋼筋。鋼筋上不允許有油、油脂和其他臟物，如發(fā)現(xiàn)應清除干凈。預應力鋼筋入模依據(jù)軌道板鋼筋施工圖規(guī)定預應力鋼筋的數(shù)量和位置，將預應力鋼筋吊入模具中，分4次，每次1218根。預應力鋼筋錨固在張拉臺座的一端將預應力鋼筋用套筒夾具固定在張拉橫梁的錨板上，然后將鋼筋導入固定在多功能車上的分絲板中，多功能車駛到臺座的另一端，使預應力鋼筋按規(guī)定位置入位，在張拉臺座的另一端將預應力鋼筋用套筒

12、夾具固定在張拉橫梁錨板上，最后用2個專用壓梁將錨固在張拉橫梁錨板上預應力鋼筋壓緊固定，防止滑落。初張拉在初張拉前，檢查預應力鋼筋布置是否滿足軌道板鋼筋施工圖要求，嚴禁鋼筋間交叉扭曲，若有必須重新布置。檢查合格后，啟動自動張拉系統(tǒng)，對預應力鋼筋施加約20 %的設計總張拉力，鎖緊千斤頂，關閉自動張拉系統(tǒng)。張拉過程中四個千斤頂行程要對稱、同步，否則由于預應力張拉臺裝置的彈性彎曲可能出現(xiàn)力不對稱傳遞。有關預應力鋼筋初張拉詳細技術要求參見下節(jié)“預應力施工”。253工裝配件的安裝模型橫向隔板安裝通過多功能車將裝有模型橫向隔板的托盤運到張拉臺座中對應的安裝位置，用天車吊起隔板并插入到每兩套模型之間，然后轉動

13、安裝在模型端部的拉緊裝置，通過7個緊固裝置將隔板和模型固定在一起。塑料套管安裝通過多功能車將裝有塑料套管的托盤運到張拉臺座中對應的安裝位置，將套管安裝固定在套管定位軸上。若偏差超出允許范圍，應及時進行調(diào)整直至符合偏差要求方可投入生產(chǎn)。模型端部橡膠件、帶收縮絕緣軟管精軋螺紋鋼筋安裝通過多功能車將裝有端部橡膠件和帶收縮絕緣軟管精軋螺紋鋼筋的托盤運到張拉臺座中對應的安裝位置，然后將端部橡膠件插入到每套模型端部安裝固定，同時將帶收縮絕緣軟管精軋螺紋鋼筋插入到端部橡膠件中固定。在安裝前，須將端部橡膠件表面混凝土殘渣清理干凈并均勻地涂抹一層脫模劑。在安裝過程中，要檢查并確認6根20mm精軋螺紋鋼筋與下層6

14、0根10mm預應力鋼筋交叉點之間已完全通過收縮絕緣軟管隔離且位置滿足軌道板鋼筋施工圖要求。254上層鋼筋網(wǎng)片入模通過多功能車將裝有上層鋼筋網(wǎng)片的托盤運到張拉臺座中對應的安裝位置，將上層鋼筋網(wǎng)片小心地吊起，從臺座一端開始依次安放在模具內(nèi)精扎螺紋鋼筋上方的相應位置。2上層鋼筋網(wǎng)片全部安裝完成后，依據(jù)軌道板鋼筋施工圖檢查、調(diào)整鋼筋網(wǎng)片位置。26預應力施工軌道板采用整體張拉方式，且在臺座兩端同步進行，即在張拉時，通過安裝在臺座兩端的各2個千斤頂同時將2個相對的錨固有預應力鋼筋的張拉橫梁向外推開，在張拉過程中PC控制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值。張拉分兩個階段：初張拉和終張拉。在張拉前，

15、再次檢查模型內(nèi)鋼筋、預埋件數(shù)量和位置是否滿足產(chǎn)品施工圖要求，若發(fā)現(xiàn)問題必須重新調(diào)整、安裝。初張拉：啟動自動張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設定好位移量頂出，即將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，放入環(huán)形支承墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固。終張拉：將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至設計總張拉值，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載，轉移到下一個張拉臺座。實際總張拉力、預應力鋼筋伸長值與設計額定值偏差不大于5%，實際單根預應力鋼筋的張拉力與設計額定值偏差不大于15%。在張拉過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4mm，如發(fā)現(xiàn)偏差大于允許值立即停機檢修。在張拉

16、過程中，臺座上4個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力值自動存儲在PC控制機內(nèi)，PC控制機將對這些數(shù)值進行計算處理，得出預應力鋼筋總張拉力、伸長值與設計額定值偏差。當偏差量5%時，就需要對預先設定張拉參數(shù)（摩擦系數(shù)和補償量）進行修正，然后重新進行預應力鋼筋張拉，直到滿足設計要求；當偏差量5%時，預應力鋼筋張拉工序完成，可轉入下一道工序施工。每隔2周用壓力傳感器檢測張拉臺座中4根預應力鋼筋的張拉力，實際單根預應力鋼筋的張拉力與設計額定值偏差不大于15%，當偏差量15%時，就需要對預先設定張拉參數(shù)（摩擦系數(shù)和補償量）進行修正，然后重新進行預應力鋼筋張拉，直到滿足設計要求。27混凝土灌注振動成型及表面刷毛27

17、1準備工作模具預熱 為了保持灌注入模混凝土溫度，確保水泥水化反應正?？焖龠M行，在灌注混凝土前約2小時，啟動模具底部加熱裝置，將模具預熱到約30，嚴禁過熱。施工機械試車檢查混凝土布料機、刷毛機、運輸車以及一些小型的電、氣動機具工作是否正常，有問題及時檢修。清洗混凝土布料機、刮平板、刷毛機、運輸罐。272混凝土灌注成型混凝土運輸在生產(chǎn)廠房內(nèi)，混凝土運輸配備1臺軌道平板車和2個混凝土料罐。軌道平板車在攪拌站和生產(chǎn)廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內(nèi)雙鉤橋吊在軌道平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個臺座混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點

18、時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、溫度等工作性能，嚴禁向混凝土內(nèi)加水。混凝土灌注成型混凝土布料機配置4.5 m³容量的儲料斗和帶1.5KW振動器可升降刮平板?；炷凉嘧⒊尚突炷敛剂蠙C從臺座的第1套模板到第27套模板，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每個臺座詳細工作流程如下：將混凝土布料機開到要灌注混凝土模具正上方；把混凝土料罐內(nèi)混凝土倒入布料機的儲料斗中。啟動布料機上布料系統(tǒng)，雙葉辧式門打開，同時齒滾轉動，將料斗內(nèi)混凝土灌注入模?；炷凉嘧⒎謨刹竭M行。第一步：布料機上的在從模具一端

19、勻速運行到另一端的過程中，將約75的每塊軌道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料機上的料斗在返回過程中，把模具內(nèi)灌滿混凝土。料斗運行到模型端部時關閉雙葉辧式門，并在灌注混凝土時根據(jù)實際需要手動調(diào)節(jié)混凝土的灌注速度。在料斗返回補充灌注混凝土時，啟動安裝在每套模具下部振動器，振動密實混凝土，直到表面泛漿和只有零星氣泡出現(xiàn)為準，避免過振，振動時間一般不超過2分鐘；在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密封情況，以防漏漿，如果發(fā)現(xiàn)灌注的混凝土過少，則再從開始重復工作。每塊模具下部安裝有9個1.5KW振搗器，其離心力為12KN，通過數(shù)碼變頻器操縱振動器，在其頻率范圍內(nèi)可以無級調(diào)整頻率?；炷?/p>

20、密實成型后，先將布料機上刮平板降至緊切模型中橫向隔板的高度，然后布料機開到下一個模具的位置，同時啟動刮平板上的振動器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推進下一個空模具中。再從開始重復以上操作，直至臺座中27套模具混凝土灌注成型全部完成。在刮平過程中，要及時清洗刮平板，保證軌道板混凝土表面刮平效果。在每個臺座混凝土灌注成型過程中，施工班組的操作人員與攪拌機司機要保持緊密聯(lián)系，并根據(jù)現(xiàn)場施工情況及時調(diào)整混凝土拌和物工作性能，確保混凝土拌和物滿足施工要求。并認真填寫混凝土灌注成型記錄表。通常情況下，從攪拌機出料到完成混凝土灌注入模的時間間隔不超過15分鐘，確?；炷涟韬臀锍尚颓坝辛己玫暮鸵仔?。在每個臺

21、座混凝土灌注入模前和灌注成型過程中，操作人員隨機抽取混凝土試樣5次，測定拌和物的溫度和坍落度指標并填入混凝土灌注成型記錄表中，只有拌和物性能指標符合配合比要求時方可灌注入模，否則應清理出施工現(xiàn)場?；炷恋娜肽囟瓤刂圃?530。在每個臺座最后一塊軌道板灌注成型過程中，取樣制作4組150×150×150mm混凝土抗壓強度試件（1組3塊），在試件上注明臺座號、生產(chǎn)班組、日期。其中2組試件用作檢測軌道板脫模強度，另2組試件分別用作檢測軌道板混凝土7d和28d強度。每隔1周制做6塊28天混凝土彈性模量試件，每隔1個月制做3塊28天混凝土抗折強度試件，試件制作符合有關規(guī)定。273混凝

22、土表面刷毛。刷毛機從臺座的第1套模具到第27套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土表面刷毛，刷毛方向與刷毛機的行駛方向一致。在每塊軌道板振動刮平完成之后約10分鐘（待混凝土初凝后），對混凝土表面進行刷毛，刷毛時間間隔不宜太長。刷毛深度為12mm.，保證軌道板與水硬性支承層更好連接。274調(diào)高裝置、溫度傳感器安裝調(diào)高裝置安裝依據(jù)軌道板施工圖規(guī)定的位置和數(shù)量，用定尺量具定位調(diào)高裝置的安裝位置。在調(diào)高裝置安裝處將調(diào)高裝置較長兩支腿壓入新澆灌的混凝土中，調(diào)高裝置頂面稍低于混凝土表面，露出較短兩支腿高于混凝土表面約3mm，且與分絲隔板距離1mm。溫度傳感器安裝在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內(nèi)預埋一個溫度傳

23、感器，作為下道工序混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點。275混凝土表面覆蓋在每個臺座混凝土的施工全部完成后，立即用養(yǎng)護薄膜覆蓋混凝土表面進行保溫，防止混凝土水份蒸發(fā)，保證水泥水化反應正常進行，為軌道板混凝土強度穩(wěn)步快速提高創(chuàng)造良好的環(huán)境。28混凝土的養(yǎng)護養(yǎng)護過程 混凝土灌注入模前將模具加熱到約30°C；一般情況下，開始灌注混凝土時就停止對模具加熱，依靠模具的現(xiàn)有熱量和水泥的水化熱便可保證混凝土中水泥水化反應的正常進行，除非廠房內(nèi)溫度過低才需繼續(xù)加熱。在每個臺座模具下方，均勻布置2個溫度傳感器，傳感器將檢測到的數(shù)據(jù)傳送給溫度控制儀，通過溫控儀調(diào)節(jié)和控制混凝土灌注前、灌注中、以及養(yǎng)護過程中模具的

24、溫度。每個臺座的最后一塊軌道板灌注成型完成后，在板內(nèi)埋入溫度傳感器，并通過信號線與溫控儀連接；同時取樣制作4組150×150×150mm立方體試件，然后用玻璃板蓋住試件，放入到提前預熱好水槽中，安裝在水槽中的溫度傳感器也通過信號線和溫控儀連接。溫控儀隨時跟蹤軌道板的芯部溫度，以此為基準調(diào)節(jié)、控制水槽中的水溫，使試件養(yǎng)護溫度與軌道板芯部溫度一致。一般在養(yǎng)護過程中，不需要對模具加熱，如果廠房內(nèi)溫度太低，軌道板混凝土養(yǎng)護溫度過低，重新啟動溫控儀對模型進行加熱。溫控儀自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數(shù)據(jù)， 并可以圖表形式顯示和打印出來。養(yǎng)護時間達到16小時后，從水槽中取出第1塊混凝

25、土試件，用壓力試驗機檢測試件抗壓強度，如果強度達到48MPa，則可脫模；如果強度達不到48MPa，再取出第2塊試件試壓，如果強度滿足要求，仍可脫模，否則養(yǎng)護繼續(xù)進行，視具體情況12個小時后檢測第3塊試件強度，依次類推直至強度滿足要求為止。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關閉溫控儀，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結束，可轉入下一道工序。29軌道板脫模預應力鋼筋放張采用整體放張方式，且在臺座兩端同步進行。啟動自動張拉系統(tǒng)，根據(jù)預先設定好程序，將鋼絲緩慢超張拉到可以松開環(huán)形螺母為止，然后取出環(huán)形支承墊板，千斤頂緩慢回縮，逐漸向混凝土傳遞預壓應力，放張完成后，千斤頂回縮到原起始位置。在放張過程中，PC控

26、制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏俊埨?shù)值，始終保持同端千斤頂活塞回縮值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞回縮值間偏差不大于4mm，如發(fā)現(xiàn)偏差大于允許值立即停機檢修。整個放張過程實現(xiàn)自動控制。切斷預應力鋼筋工藝要求只有在預應力鋼筋完全放張后才可切斷預應力鋼筋，嚴禁在帶應力情況下切割預應力鋼筋鋼筋。工藝過程首先用鋼筋切斷剪剪斷6根5mm定位預應力鋼筋；然后用電動切割鋸切斷模具之間10mm預應力鋼筋，先切斷張拉臺座1/2處預應力鋼筋，接著切斷臺座1/4處預應力鋼筋，最后從臺座兩端同時開始依次切斷其余的模具之間預應力鋼筋，脫膜 工藝過程將真空吊具掛在橋式吊車的吊鉤上，鎖好吊具，接通設置在吊車上的

27、電源。開動吊車將真空吊具移到要脫模的軌道板上方，調(diào)整吊車的位置，降低吊具高度使吸盤落到軌道板混凝土表面固定的區(qū)域，啟動真空泵，使吸盤緊緊地吸附在混凝土表面上，直到達到預先設定好的吸附力。啟動5個液壓千斤頂（中部布置1個，兩端各布置2個），首先用較小的壓力調(diào)平吊具，然后逐漸增加壓力直至預先設定值，同時開啟壓縮空氣系統(tǒng)，通過模具底部的6個入風口吹入壓縮空氣，每塊軌道板脫模時所需的外部力總計約為250KN。將軌道板平穩(wěn)地從模具中吊出來，用專用夾具把軌道板和真空吊具夾緊固定，水平方向旋轉90度，吊運存放在臺座旁對應的靜停線的存放座上。松開真空吊具和專用夾具，從開始重復操作直至整個臺座內(nèi)27塊軌道板脫模

28、工序完成。210毛坯板檢驗、入庫在軌道板脫模后入庫前，由專職檢驗人員依據(jù)預應力混凝土軌道板驗收標準檢驗驗收，并填寫毛坯板檢查驗收記錄，經(jīng)檢驗合格后才可辦理入庫手續(xù)。211毛坯板存放軌道板在廠房內(nèi)養(yǎng)護完成后，運到毛坯板庫存放，存放時間取決于混凝土徐變、收縮進程和環(huán)境條件，一般為一個月左右，待板體混凝土收縮和徐變基本完成后便可轉入下道工序，進行承軌臺打磨加工。212毛坯板打磨3131軌道板打磨軌道板在翻轉機、切割鋸、磨床，裝配軌道扣件臺位及橫向運輸車等工作面之間的移動全部通過輥式運輸線來完成。輥式運輸線由托滾架、帶側面導輪的托滾架及摩擦輪驅動裝置組成。軌道板翻轉用龍門吊車將軌道板從毛坯庫存放區(qū)吊運

29、到翻轉機上，翻轉機將軌道板旋轉180度，正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過輥式運輸線進入打磨廠房。切除軌道板兩側突出的預應力鋼筋。打磨依據(jù)各鋪設工作面進度安排，制定合理的軌道板打磨計劃，并組織落實。毛坯板翻轉180度、切除突出側面的預應力鋼筋后，通過輥式運輸線運到數(shù)控磨床的加工工位，進行打磨加工打磨加工的要求：依據(jù)磨床自控系統(tǒng)生成的打磨加工數(shù)控子程序，對承軌臺進行打磨加工。對承軌臺打磨加工設粗磨和精磨兩個階段：依據(jù)打磨加工實際工況，粗磨可能需分多次進行，精磨通常一次完成。第一次打磨完成后，激光掃描裝置將自動對承軌臺進行一次測量，如果檢測合格則打磨工序結束，如果未能達到要求，則繼續(xù)打磨直至合格

30、為止。3132軌道扣件的安裝在軌道扣件裝配工作流程打磨后軌道板通過輥式運輸線運到裝配區(qū)吸出塑料套管內(nèi)的水將油脂注入到塑料套管內(nèi)，用量約14g/個安裝軌道扣件213成品板檢驗、入庫在軌道板打磨完成后入庫前，由專職檢驗人員依據(jù)型預應力混凝土軌道板驗收標準進行檢驗驗收，并填寫成品板檢查驗收記錄，經(jīng)檢驗合格后才可辦理入庫手續(xù)。214成品板存放在成品板庫內(nèi)，每9塊軌道板為1垛放置在3個混凝土基座上，基座上安放墊塊并標出支點的位置。每層板之間以及板與基座之間安放4個墊塊，分別支承在板的第二個預裂縫和第八個預裂縫處，墊塊要上下對齊，防止板內(nèi)產(chǎn)生附加應力引起變形。墊塊的規(guī)格為200×200×

31、;200mm，高度誤差±2mm，承重面應平行。軌道板入庫后，指定專人對庫房進行動態(tài)管理并建立庫房的管理臺帳，記錄入庫板的生產(chǎn)批次、作業(yè)班組、數(shù)量及存放的位置等；在存放期間，隨時巡查、每周徹底檢查一次成品板存放情況，主要檢查墊塊和混凝土基座變形，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋并處理解決，同時做好記錄。215成品板出場依據(jù)各鋪設工作面進度安排，制定合理的軌道板運輸計劃，并組織落實。在成品庫內(nèi)，按照事先排好的順序，用龍門吊將軌道板裝上載重汽車，通過公路運往工地。裝車技術要求：將最下層的墊塊用螺栓固定在載重汽車上（3個固定點），板之間設置3個支撐點保持一定的距離，防止損壞承軌臺。墊塊規(guī)格為200×

32、;200×200 mm （高度誤差±2mm），上下均有防滑橡膠墊，防止軌道板運輸?shù)倪^程中滑動。在載重汽車四周設置立柱，并用條紋帶將立柱拉緊。三、關鍵工序的控制鋼筋網(wǎng)片編制上、下層鋼筋網(wǎng)片分別在專用胎具上編制成型，該工序關鍵是做好鋼筋間的絕緣處理。在所有縱橫向鋼筋交叉處綁扎絕緣墊片或使用熱縮管，并在鋼筋網(wǎng)片編制完成后使用專用儀表逐片檢測，確保電阻值不小于2兆預應力鋼筋張拉采用臺座整體張拉方式，張拉程序按照0 - 20%的設計總張拉值 - 設計總張拉值。在張拉過程中始終保持同端千斤頂伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂伸長值間偏差不大于4mm，且實際總張拉力、鋼筋伸長值與設計額

33、定值偏差不大于5%，實際單根預應力鋼筋的張拉力與設計額定值偏差不大于15%。 混凝土施工軌道板混凝土灌注成型分四步進行，第一步將約75的混凝土均勻地灌注入模；第二步將剩余的25均勻地灌注入模，同時啟動變頻振動器，直到混凝土表面泛漿和只有零星氣泡出現(xiàn)為止；第三步刮平軌道板表面，把多余的混凝土推入下一個空模具中；第四步：在混凝土初凝前，對混凝土表面進行刷毛，同時將調(diào)高預埋件壓入混凝土中。在混凝土施工過程中要保證：模具的初始溫度為2030，混凝土拌和物溫度為1530、坍落度為1520cm，及灌注操作的連續(xù)性。 混凝土養(yǎng)護軌道板混凝土采用覆蓋養(yǎng)護。在通常情況下，完全依靠水泥本身的水化熱使混凝土強度在16小時內(nèi)達到48MPa，且在養(yǎng)護的過程中混凝土芯部溫度始終保持在60以內(nèi)；在冬季施工條件下，需提前對模具和混凝土原材料進行預熱，以滿足模具初始控制溫度和混凝土的入?？刂茰囟鹊募夹g要求，并根據(jù)積累的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和混凝土芯部溫度的發(fā)展趨勢決定是否需要繼續(xù)加熱養(yǎng)護。在實際施工中，自主研發(fā)了混凝土養(yǎng)護溫度自動跟蹤控制儀，實現(xiàn)了混凝土芯部溫度的實時跟蹤和混凝土試件養(yǎng)護溫度實時調(diào)整，始終使試件養(yǎng)護溫度與軌道板芯部溫度保持一致；另外對已灌注成型的軌道板要及時進行覆蓋養(yǎng)護。脫模當混凝土試件抗壓強度不小于48MPa時，緩慢實施預應力鋼筋整體放張，按1/2臺座處 - 1/4和3/4臺座處 - 其余位置