水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝

1、水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝作業(yè)指導(dǎo)書1、水力機械輔助設(shè)備系統(tǒng)安裝流程圖2作業(yè)方法及要求2. 1施工準備2.1.1作業(yè)方法2. 1.1.1在取得監(jiān)理單位轉(zhuǎn)發(fā)的系統(tǒng)安裝圖及設(shè)備制造商技術(shù)文件及對設(shè)備進行檢查 驗收后，對現(xiàn)場進行實際測量檢查。2. 1.1.2根據(jù)已批準的施工技術(shù)措施進行備料工作。2. 1.1.3根據(jù)施工技術(shù)措施，準備施工工具器、施工設(shè)備、工裝設(shè)備制作。2. 1. 1.4作業(yè)場所布置。2. 1.2質(zhì)量檢驗2. 1.2. 1檢驗依據(jù)：合同文件；有關(guān)國標(biāo)及行業(yè)標(biāo)準設(shè)計圖紙；2. 1.2.2檢驗方法及器具：根據(jù)檢驗依據(jù)進行全面檢查符合要求后，準許開始施工。2.2管道材料、管件的檢驗2. 2.

2、1作業(yè)方法2.2. 1.1根據(jù)施工工藝卡核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量符合技術(shù)要求；2.2. 1.2對管材、管件進行外觀檢查，要求其表面：1）無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；2）內(nèi)、外表面光滑，無銹蝕，精度及光潔度達到設(shè)計及規(guī)范要求；3）鋼管外徑及壁厚尺寸偏差符合有關(guān)制造標(biāo)準要求；4）鋼管、管材橢圓度符合設(shè)計、制造等有關(guān)規(guī)程規(guī)范耍求；2.2. 1.3管道附件的檢查管道附件原則上采用購制專業(yè)制造廠的成品，其材質(zhì)規(guī)格型號尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范及設(shè)計要求；1）對須現(xiàn)場制作的管道附件按有關(guān)規(guī)程、規(guī)范及設(shè)計要求進行制作檢查；2）法蘭密封面平整、不得有毛刺及徑向溝槽；3）螺栓及螺母的螺紋完整、無傷痕、毛刺等缺陷；

3、4）墊片使用設(shè)計規(guī)定的材質(zhì)；5）螺栓和螺母的配合良好，無松動及卡澀現(xiàn)象。2.2.2質(zhì)量檢驗2. 2. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件2）冇關(guān)標(biāo)準、規(guī)程規(guī)范3）設(shè)計圖紙2. 2. 2. 2檢驗方法及工器貝1）合格證、質(zhì)量證明、驗收和試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2.3閥門檢驗檢杳2. 3. 1作業(yè)方法2. 3.1.1根據(jù)設(shè)計圖紙，核對規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量；2. 3.1.2根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準進行外觀檢驗檢杳，不符合者不得使用；2. 3.1.3設(shè)計壓力小于等于impa的閥門，應(yīng)從每批屮抽查10%進行殼件壓力試驗和 密封試驗，數(shù)量不得少于1個；當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使 用

4、；2. 3. 1. 4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1. 5倍，試驗時間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封而不漏為合格；2. 3.1.5試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，除需要脫脂的閥門外，密封而上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并做試驗記錄;2. 3. 1. 6公稱壓力小于impa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼 體壓力試驗和閘板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試 驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合而上的色印應(yīng)連續(xù)；2. 3.1.7安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的

5、開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安 全閥啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試后應(yīng)按規(guī)定格式填寫記錄。2. 3. 2質(zhì)量檢驗2. 3. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件2）設(shè)計圖紙3）規(guī)程、規(guī)范4）制造商技術(shù)文件2. 3.2.2檢驗方法及器具：1）質(zhì)量證明、合格證、試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2. 4管道制作2. 4. 1作業(yè)方法2.4. 1. 1管道加工1）管道切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記；2）碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割，當(dāng)采用氧氣火焰切割時，必須保證尺 寸正確和表面平整;3）不銹鋼管、有色金屈管應(yīng)采用機械并使用專用砂輪片或等離子方法切割；4）鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割；5）管了加工質(zhì)

6、量應(yīng)符合卜列規(guī)定；6）切口表而應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；7）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不超過3訕。2.4. 1.2彎管制作1）彎管制作應(yīng)采用合格壁厚的管子制作；2）管子的彎曲半徑，熱煨管時，一般不超過管徑的3. 5倍。冷彎時，一般不小于管 徑的4倍；采取彎管機熱彎時，一般不小于管徑的15倍；3）管子加熱時應(yīng)均勻，熱彎溫度一般應(yīng)為1050°c （橙黃色）-750°c,加溫次數(shù)一般不 超過3次；4）有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)；5）管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋不得存在分層,過燒等缺陷；（2）管了

7、截面的最大與最小的徑弟，不得超過制作彎管管了外徑的8%.不宜有褶纟芻；（3）環(huán)形管彎制后，應(yīng)進行預(yù)裝，其半徑偏差不大于設(shè)計值的2%;管子應(yīng)在同一平而 上，偏差不大于40mmo2.4. 1.3焊制管路附件制作1）焊接彎頭的曲率半徑，宜不小于管徑的15倍，90度彎頭的分節(jié)數(shù)，宜不小于4-4-p2）焊制三通的支管垂直偏斧宜不大于其高度的2%；3）錐形管制作，其長度宜不小于兩管外徑的3倍，兩端直徑的圓度應(yīng)符合設(shè)計耍求, 偏差不超過設(shè)計直徑的±1%,且不超過±2nmi。2.4. 1.4管道預(yù)制1）管道預(yù)制應(yīng)按工藝卡嚴格執(zhí)行；2）管道預(yù)制盡量在車間內(nèi)進行；3）法蘭、管件組裝時，法蘭的螺

8、孔位置認真核對；4）三通、彎頭的組合等均需現(xiàn)場放樣，保證符合設(shè)計要求；5）管道預(yù)制的尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；6）管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便，并留有活口；7）預(yù)制完的管道，內(nèi)部清理吹洗干凈，封閉管口，以防雜物進入；8）預(yù)制管道組合件具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形；9）管段預(yù)制完畢及時編號，妥善保管；10）管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接符合設(shè)計及規(guī)程規(guī)范要求；11）預(yù)制的管件及時進行初期防腐處理。2. 4. 2質(zhì)量檢杳2. 4. 2. 1檢查依據(jù)1）合同文件；2）有關(guān)規(guī)程規(guī)范及標(biāo)準；3）設(shè)計圖紙；4）有關(guān)設(shè)備技術(shù)文件；2. 4. 2. 2檢驗方法及器具：1）外觀：目測；

9、2）尺寸：用卷尺、直尺、樣板、檢驗尺檢查。2. 4. 2. 3檢杳數(shù)量按系統(tǒng)抽查10%檢查，但不小于3件。2. 5設(shè)備基礎(chǔ)安裝2. 5. 1作業(yè)方法2. 5. 1. 1根據(jù)施工工藝卡確定設(shè)備基礎(chǔ)方位、高程；2. 5.1.2清理設(shè)備基礎(chǔ)，預(yù)留磴而及預(yù)留埋件符合圖紙及有關(guān)規(guī)程及規(guī)范要求進行基 礎(chǔ)安裝，并加固牢固；2. 5.1.3進行基礎(chǔ)安裝復(fù)核檢查，符合圖紙及冇關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；2. 5.1. 4進行基礎(chǔ)磴澆筑，磴強度達到設(shè)計要求后，進行基礎(chǔ)安裝驗收；2. 5. 2質(zhì)量檢驗2. 5. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）施工圖紙；3）設(shè)備技術(shù)文件；4）國家有關(guān)標(biāo)準及規(guī)程規(guī)范；2. 5.2.2檢驗方法及

10、器具:設(shè)備基礎(chǔ)的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；設(shè)備基礎(chǔ)的水平度：用水平儀、水平尺檢查;設(shè)備基礎(chǔ)的垂直度：用線錘檢杳。2. 6設(shè)備安裝2. 6. 1作業(yè)方法2.6. 1.1作業(yè)人員在設(shè)備安裝前應(yīng)根據(jù)圖紙核對設(shè)備的規(guī)格、型號、數(shù)量符合設(shè)計要 求。檢驗技術(shù)文件，交貨明細表，合格證、質(zhì)量證明、試驗記錄是否齊全、設(shè)備運輸保管 屮是否有損傷，零部件規(guī)格、型號、數(shù)量是否與交貨明細表相符；2. 6.1. 2根據(jù)設(shè)計要求，設(shè)備技術(shù)文件要求及現(xiàn)場實際情況選擇合適的運輸?shù)跹b方案, 將設(shè)備吊裝就位；2.6. 1.3根據(jù)設(shè)計圖紙、技術(shù)文件及有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求進行設(shè)備安裝檢查、調(diào)試；2.6. 1.4進行設(shè)備安裝檢杳，合格后進

11、行設(shè)備管路配制。2.6.2質(zhì)量檢驗2. 6. 2. 1檢驗依據(jù)；1）合同文件；2）設(shè)計圖紙；3）廠家技術(shù)文件；4）有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求。2. 6. 2. 2檢驗方法及器具：1）產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明、交貨明細表、試驗或檢驗記錄：查看；2）設(shè)備的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；3）設(shè)備的水平度：用水平儀、水平尺檢查；4）設(shè)備的垂直度：用線錘檢查。2. 7管道安裝2. 7. 1作業(yè)方法2. 7. 1. 1管子對口應(yīng)在距接口小心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm 時，允許偏差為1価，當(dāng)管了公稱直徑大于或等于loomin時，允許偏茅為2mm,但全長允許 偏差均為10mm；2. 7. 1.2管路

12、的埋設(shè)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1）管路應(yīng)按設(shè)計要求進行防腐；2）管路的出口偏差，不大于設(shè)計尺寸10mm,管口仲出混凝土而不小于300mm,管口 應(yīng)可靠封堵；3）管路不宜采用螺紋和法蘭連接；4）測壓管路，應(yīng)盡可能減少拐彎，曲率半徑符合設(shè)計要求，并考慮排空；5）排水、排油管路應(yīng)有同流向一致的坡度；6）對管內(nèi)清潔度耍求較高的管路，宜采用不銹鋼材料；7）管路過混凝士仲縮縫時，其過縫措施應(yīng)符合設(shè)計要求；8）管路施工如有屮斷，敞開管口應(yīng)可靠封閉。2. 7. 1. 3明管安裝位置應(yīng)符合卜列規(guī)定：1）管子安裝位置（座標(biāo)及標(biāo)高）偏差，室外不大于15mm,室內(nèi)的不大于lonun；2）水平管道平直度，不超過管子有效長度的

13、15%,且最大不超過20訕,立管垂直度不 超過管了有效長度的20%,最大不超過15mm；3）管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封而及密封墊片；4）當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接；5）軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸與法蘭密封血相符，其允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家 標(biāo)準工業(yè)金屈管道施工及驗收規(guī)范的冇關(guān)規(guī)定；6）銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進行退火處理時，安裝前必須進行退火處理；7）法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓口由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭 間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的15%。，r不得大于2mm,不得用強緊螺栓的方 法消除歪斜；8）管螺紋接頭的密封材料，宜選用聚

14、四氟乙烯或密封膏，擰緊螺紋時，不得將密封 材料擠入管內(nèi)；9）法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不 得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平；10）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母緊同時，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉗油脂、右墨機油或石墨粉；11）管道連接時，不得用強力對i、加偏墊或多層墊等方法消除接i端面的空隙， 偏斜、錯口或不同心等缺陷；12）管道上儀表需在部件上開孔和焊接時應(yīng)在管道安裝前進行；13）穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)，穿墻套管，長度不 得小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高岀樓而50mm,穿過屋而的管道應(yīng)冇防水肩和防雨帽

15、。管道與 套管z間的空隙應(yīng)采用阻燃材料填塞；14）管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管i；15）安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊；16）成排管應(yīng)在同一平面上，偏差不大于5訕，管道間距偏差應(yīng)在0+5訕范圍內(nèi)；17）口流排水管和排油管的坡度應(yīng)與液流方向一致，坡度一般在02%、03%。2. 7. 1.4閥門安裝1）閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)有調(diào)節(jié)余量；2）閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向；3）當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；4）水平管道的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。2. 7. 1.5支、吊架安裝1）管道

16、安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架，支、吊架位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢 固，與管子接觸緊密；2）支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等現(xiàn)象；3）大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承重；4）管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當(dāng)使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊 架位置沖突，并應(yīng)明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。2. 7. 2 質(zhì)量檢驗2. 7. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）國家冇關(guān)標(biāo)準規(guī)程規(guī)范；3）設(shè)計圖紙;2. 7.2. 1檢驗方法及器具:1）水平高程：用水平儀、水平尺檢査；2）方位：用直尺、卷尺測量檢查；3）立管垂直度：用線錘、板尺檢杳；4）外觀檢驗：

17、目測；5）試驗記錄：查看檢查。2.8管路焊接2. 8. 1作業(yè)方法2.8. 1.1根據(jù)管路材質(zhì)，等級選用合適的焊接設(shè)備、焊材、焊接方法，編制詳細的焊 接工藝措施。2.8.1.2管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時， 應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定進行。2& 1. 3管道坡口加工宜采用機械方法，也可釆用等離了弧、氧乙炊焰等熱加工方法。 采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表而的氧化皮、熔渣及彩響接頭質(zhì)量的表而層， 并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。2. & 1. 4管道組成件組對時，對坡口及內(nèi)外表面應(yīng)進行清理。2.8. 1. 5

18、管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不 大于2価。管道與法蘭應(yīng)采用雙邊焊，其內(nèi)焊接高度不應(yīng)高岀法蘭而。2.&1.6對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氮弧焊。 機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。2. 8. 1. 7管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1）直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150価時，不應(yīng) 小于150mm；當(dāng)公稱尺寸小t 150mm時,不應(yīng)小于管子外徑;2）焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或小頻彎管）起彎點不得小于loomm,且不 得小于管了外徑；3）卷管的縱向焊縫

19、應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；4）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm,穿過隔墻和樓板的管道，在隔墻和樓板 內(nèi)，不得有焊口；5）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；6）焊接的工藝要求及焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊 接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。2. 8. 2質(zhì)量檢驗2. & 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）冇關(guān)國家規(guī)定規(guī)范；3）設(shè)計圖紙。2&22檢驗方法及器具：1）外觀成形：目測、觸摸；2）焊接情況：口測、探傷記錄；3）焊料：檢杳出廠證明、烘干記錄。2.9管路系統(tǒng)檢查試驗2. 9. 1作業(yè)方法2. 9.1. 1管道及附件在安裝完后應(yīng)按設(shè)計要求逐個進行外觀檢杳

20、,并符合設(shè)計的有關(guān)規(guī) 章、規(guī)范、規(guī)定。2.9. 1.2管道焊縫質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工工程 及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。2.9. 1.3管道安裝完畢后，應(yīng)進行壓力試驗，壓力試驗以液體為試驗介質(zhì)。當(dāng)管道的 設(shè)計壓力小于或等于0. 6mpa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施脆性 材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。2.9.1. 4液壓試壓應(yīng)使用潔凈水，試驗壓力為設(shè)計壓力的1. 5倍，緩慢升壓至試驗壓 力后，穩(wěn)壓lomin,再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min以壓力不降、無滲漏為合格。2.9. 1.5當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行壓力試驗時，管道的試驗壓力等于或小于

21、設(shè) 備的試驗壓力時，應(yīng)按管道試驗壓力進行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的115倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力 進行試驗。2.9. 1.6氣壓試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn) 異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每段穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力穩(wěn)壓lomin, 再將壓力降至設(shè)計壓力。停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需耍而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合適。2. 9. 1. 7埋設(shè)的壓力管道，在磴澆筑前應(yīng)按2. 9. 1. 4條規(guī)定進行且試驗壓力不得低于 0. 4mpao2. 9.1. 8當(dāng)設(shè)計規(guī)定其他試驗方法時，應(yīng)按相

22、應(yīng)的技術(shù)規(guī)定進行。2.9.2質(zhì)量檢驗2. 9. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）設(shè)計圖紙;3）國家有關(guān)規(guī)定規(guī)范。2. 9. 2. 2檢驗方法及器具：水壓試驗：觀察、杳看記錄。2. 10管道系統(tǒng)吹洗2. 10. 1作業(yè)方法2. 10. 1. 1管道在壓力試驗合格后，應(yīng)進行吹掃或清洗，并編制吹洗方案。2.10. 1.2不允許吹洗的設(shè)備和管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。2.10.1.3吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入 已合格的管道。2. 10. 1. 4吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時予以加固。2. 10. 1. 5清洗的排放臟液嚴禁隨地排放污染環(huán)境。2. 10.

23、1.6吹洗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。2.10.1.7水沖洗管道時應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水屮氯離子含量不 得超過 25x10e（25ppm）o2. 10. 1. 8水沖洗時應(yīng)采用最大流量，流速不得低于1. 5m/s2. 10. 19水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致為合格.2. 10. 1. 10當(dāng)管道吹洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并及時吹干、封閉。2.10.1.11氣管吹洗利用生產(chǎn)裝置進行，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器 和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/so2. 10. 1. 12空氣沖掃過程屮，當(dāng)目測無煙污時，應(yīng)在排氣口設(shè)置白布或涂白漆的木制 靶板檢

24、驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土，水分等其它雜物為合格。2. 10. 1. 13潤滑、密封的控制油管道，應(yīng)在設(shè)備及管道酸洗合格后；系統(tǒng)試運行前進 行油清洗，不銹鋼管，應(yīng)用蒸汽吹掃干凈后進行油清洗。2. 10. 1. 14油清洗以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程屮每8h應(yīng)在40°c70°c的范圍內(nèi)反 復(fù)升降油溫2-3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。2. 10. 1. 15當(dāng)設(shè)計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后采用濾網(wǎng)檢驗，合格標(biāo)準如 下：1）當(dāng)機械轉(zhuǎn)速6000r/min濾網(wǎng)為200目時，目測濾網(wǎng)無碩顆粒及粘雕物。每平 方厘米范圍內(nèi)軟雜物不多于3個為合格；2）機械轉(zhuǎn)速6000 r/mi

25、n,濾網(wǎng)為100目時，目測合格標(biāo)準同1；3）清洗應(yīng)采用適合被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采用有效的保護措施, 試運轉(zhuǎn)前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。2. 10. 2質(zhì)量檢驗2. 10. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）冇關(guān)規(guī)程規(guī)范；3）設(shè)計圖紙。2. 10. 2.2檢驗方法及器具：1）吹掃情況：目測、觸摸；2）清洗情況：檢查記錄。2. 11系統(tǒng)調(diào)試2. 11. 1作業(yè)方法2.11.1系統(tǒng)自動化元件表記在安裝前進行檢查調(diào)試合格后進行安裝；2. 11. 1. 1在系統(tǒng)安裝完畢后進行設(shè)備逐個調(diào)試及系統(tǒng)分部調(diào)試；2.11.1.2進行系統(tǒng)機電聯(lián)調(diào)；2.11.1.3進行機組運行調(diào)試;2. 112質(zhì)

26、量檢驗2. 11.2. 1檢驗依據(jù)1) 合同文件；2) 制造商技術(shù)文件及有關(guān)規(guī)程規(guī)范；3) 設(shè)計耍求；2. 11.2.2檢驗方法及器具:1) 分部調(diào)試及聯(lián)合調(diào)試：檢查記錄；2) 泄漏及其它缺陷：目測檢查。2. 12系統(tǒng)涂漆標(biāo)識2. 12. 1作業(yè)方法:管道應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準規(guī)程規(guī)范要求進行涂漆標(biāo)識；2. 12. 1. 1涂料應(yīng)冇制造廠的質(zhì)量證明；2. 12.1. 2焊縫及其標(biāo)記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆；2. 12. 1. 3管道安裝后無法涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆；2.12.1.4涂漆前應(yīng)清除被涂表而的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物；2. 12.1.5涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)和標(biāo)記應(yīng)等符合設(shè)計文件的規(guī)定；

27、2. 12. 1. 6涂漆應(yīng)在15°c30°c的環(huán)境溫度下進行，應(yīng)有相應(yīng)的防火、防凍、防雨措施。2. 12. 1. 7涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1) 涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致；2) 漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；3) 涂層應(yīng)完整，無損壞流淌；4) 涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；5) 涂刷色壞時，應(yīng)間距均勻，寬度一致。2. 12. 2質(zhì)量檢驗2. 12. 2. 1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）設(shè)計文件；3）有關(guān)規(guī)程規(guī)范；2. 12. 2. 2檢驗方法及器具：1）涂色：觀察；2）厚度：用測厚儀檢查；2. 13系統(tǒng)絕熱層施工。2. 13. 1作業(yè)方法2. 13. 1. 1管道絕熱工程施工應(yīng)在涂漆合格后進行，施工前管道外表面應(yīng)保持清潔干燥。2.13.1.2管道絕熱工程材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明帖和分析檢驗報告，種類、規(guī)格應(yīng) 符合設(shè)計文件規(guī)定。2. 13.1. 3管道絕熱層施工質(zhì)量應(yīng)滿足設(shè)計文件規(guī)定要求。2. 13.2質(zhì)量檢驗2. 13.2. 1檢驗依據(jù)：1）合同文件；2）設(shè)計文件;3）產(chǎn)品技術(shù)文件；4）標(biāo)準。2. 13.2.2檢