給排水、消防管道管線監(jiān)理實施細則

1、給排水、消防管線監(jiān)理實施細則一、工程概況本項目新建成品油儲罐小座，總儲量小萬立方米。本工程給排水、消防管線安裝部分包括庫區(qū)給排水及消防管網(wǎng)、成品油罐區(qū)給排水管網(wǎng)、油泵房、消防泵站、泡沫站、事故池、隔油池及等輔助設施給排水管網(wǎng)及庫區(qū)雨水管網(wǎng)。二、特點1、施工周期緊，各專業(yè)交叉作業(yè)多，施工安排要求周密、合理。2、施工作業(yè)面廣，機具和人員分散，管道的施工量較大，工程質量要求高。三、監(jiān)理依據(jù)及施工驗收執(zhí)行規(guī)范標準1、監(jiān)理規(guī)劃。2、建設單位對監(jiān)理的要求及文件。3、項目監(jiān)理合同及建設單位與承包單位簽訂的施工合同。4、石油化工建設工程項目監(jiān)理規(guī)范SH/T3903-20045、石油化工給排水管道工程施工及驗收

2、規(guī)范SH3533-2003。6、工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范GB50235-97。7、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-988、石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范SH3022-1999四、給排水、消防工程質量控制要點給排水、消防管道安裝質量控制點序號階 段控 制 點控 制內(nèi)容類 別備 注1準 備 階 段設計交底設計中的特殊要求、施工中應注意的問題 和材料選用等A2施工圖會審對施工圖存在的問題、不明確及施工不便 的地方等進行討論A3材料檢驗檢查合格證書、抽檢記錄、材料規(guī)格材質 是否條符合設計B4施工方案審查施工進度、施工機具、施工技術措施、質 量保證措施等A5施工前的技術

3、交底技術質量要求，質量 保證措施B6焊工資格認定焊工合格證B7安 裝 階 段施線和驗槽坐標、標高、坡高、幾何尺寸等B8防腐施工噴沙除銹檢查；防腐的施工配料比及厚 度；性能測試B9系統(tǒng)試壓、防 腐補口、補傷試壓標準、要求及滲漏情況，防腐補口 補傷B10回填前隱蔽工 程檢查1.回填前必須得到主管監(jiān)理工程師的認 可，并在隱蔽工程記錄表上簽字2.復測管線坐標標高，記錄實際與設計誤 差B11回填土夯分層進行，回填土質檢查B五、給排水、消防工程監(jiān)檢點設置序號控制點名稱備注1施線和驗槽必監(jiān)點2防腐施工必監(jiān)點3系統(tǒng)試壓、防腐補口、補傷必監(jiān)點4回填前隱蔽工程檢查必監(jiān)點六、給排水、消防工程監(jiān)理流程1、給排水、消防

4、工程監(jiān)理流程參加設計交底、圖紙會審 報施工方案（監(jiān)理工程師） （承包人） 1、焊工資格證 審核施工方案 2、施工監(jiān)測設備 （監(jiān)理工程師）3、施工方案是否可行 不合格 結 果 整改 合 格 （承包人）1、外觀檢查無缺陷 進場設備、材料自檢及報驗2、合格證齊全 （承包人）3、規(guī)格型號符合設計要求 設備、材料報驗認可（監(jiān)理工程師）不合格結 果 處理、退貨 1、施線和驗槽2、防腐施工3、管道及閥門安裝4、閉水試驗、系統(tǒng)試壓防腐補口、補傷5、回填前隱蔽工程檢查6、回填土夯實 給排水、消防調試 （承包人） 給排水、消防系統(tǒng)調試驗收 監(jiān)理工程師、業(yè)主代表） 結 果 不合格 整 改 （承包人） 合格 交 工

5、驗 收 （有關各方代表）七、給排水、消防工程質量控制(一)土方工程1、放線與測量1.1施工測量應沿管道線路設置便于觀測的臨時水準點和管道軸線控制樁。1.1施工測量的允許誤差應符合規(guī)范要求。2、土方開挖21管道溝槽底部的開挖寬度按如下公式計算，當槽底設置排水溝時，可適當加寬。BH=Dh+2(b1+b2)式中：BH-管道溝槽底部的開挖寬度，mm；Dh-管道結構的外緣寬度,mm；b1-管道一側的工作面寬度,小于等于500mm的金屬管道取300mm。b2-管道一側的支撐寬度，取150mm200mm。2.2、根據(jù)土質和開挖深度按規(guī)范要求放坡。2.3、槽底高程和坡度的控制點的設置，在直管段上的間距不大于2

6、0m，在曲管段間距應加密，折彎點、變坡點、井室位置均應設置。2.4、機械開挖時，槽底預留150mm300mm的土層，人工進行清理，雨季施工時，槽底周邊挖積水坑排水，防止基坑被浸泡，影響地基承載力。2.5槽底清理完畢后，應達到如下要求：1）溝壁平整；2)邊坡坡度符合規(guī)范要求；3）管溝每側的凈寬不小于規(guī)定尺寸；4)槽底高程允許偏差±20mm。3、管道基礎3.1管道基礎施工嚴格控制管道高程，按設計文件要求執(zhí)行：3.1.1各罐區(qū)內(nèi)埋地鋼制管道為砂石墊層基礎，下層150厚石子，上層為150mm厚砂子；3.1.2罐區(qū)內(nèi)鑄鐵管線基礎為三七灰土墊層150mm厚。3.1.3庫區(qū)消防及給排水鋼制管線為砂

7、石墊層基礎，下層150厚石子，上層為150mm厚砂子；3.1.4庫區(qū)消防及給排水鑄鐵管道為混凝土通條基礎。4、土方回填4.1、壓力管道水壓試驗前，除接口外，應回填管道兩側及管頂以上0.5m的土方，水壓試驗合格后及時回填其余部分土方；4.2、采用鋼管、鑄鐵管的無壓力管道敷設后，除接口外，其他部分應及時回填土，待閉水試驗合格后再回填接口部分；4.3、污水管線連通井室一起閉水試驗，合格后再回填井室周邊。4.4、回填土應對稱回填，分層壓實，人工壓實每層200mm，機械夯實每層300mm；管頂以上0.5m范圍內(nèi)人工回填，回填土中不得含有有機質、凍土以及大于50mm的磚石等硬塊，（二）管道焊接及檢驗1、總

8、則1、管道材質有Q235-B,20#，T型接口離心鑄造球墨鑄鐵管。2、本專業(yè)管道的焊接工作，必須由按現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定進行考試合格，焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔任。3、焊接施工前，應根據(jù)設計及規(guī)范要求，進行焊接工藝評定。然后根據(jù)評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規(guī)程。4、施焊前焊接材料應滿足以下要求：a、焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規(guī)程的要求。b、焊條使用前應按產(chǎn)品說明書進行烘干。在無要求時，低氫焊條烘干溫度為350400，恒溫時間12h，焊接現(xiàn)場應設恒溫干燥箱，溫度控制在100150，隨用隨取

9、。當天未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，但重新烘干的次數(shù)不能超過兩次。纖維素焊條在包裝良好的無受潮時，可不烘干；若烘干，其溫度為80100，烘干時間為0.51h。c、在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴重偏弧時應立即更換。2、焊接材料管理1、焊接材料必須具有質量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格；2、設立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄；3、焊接材料應建立焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄；4、每種焊條應按制造廠的說明書進行干燥,干燥好的焊條應保存在120200的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用；焊條

10、重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次，否則焊材進行報廢處理并做好記錄；第一次沒有用完的焊條下一次優(yōu)先使用,電焊條的藥皮須無脫落和顯著裂紋；5、焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。3、焊接施工要求：1、大風、雨、雪天氣應有必要的保護措施,否則不允許施焊；2、下列環(huán)境如無有效防護措施，現(xiàn)場不得施焊：風速：焊條電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊焊接時，風速超過8m/s；氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊焊接時2m/s。相對濕度：90%；溫度：碳素鋼焊接時低于-20，低合金鋼焊接時低于-10，不銹鋼焊接時低于-5，標準屈服強度大于390Mpa的低合金鋼焊接時低于0

11、。3、不得在焊件表面引弧或試驗電流；4、在焊接中應確保起弧的質量。收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭相互錯開。5、管道組成件組對時，應對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機械進行清理不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等，且不得有裂紋、夾層等缺陷。6、管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表層皮，并應將凹凸不平處打磨平整。7、管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行打磨清理。4、焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，按下圖“V”形坡口加工組對：TPCT=39

12、mm，C=02mm，P=02mm,=6575T=926mm，C=03mm，P=03mm,=55655、焊縫質量檢查壓力管道施焊前，應按焊接工藝評定編制焊接工藝技術文件，用以指導焊接施工。焊接驗收嚴格按照現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）執(zhí)行。1、 鋼管焊縫應符合下列要求:1.1 焊縫寬度應寬于坡口邊緣1-2mm為宜;1.2 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、夾渣及熔合性飛濺;1.3 焊縫表面凹陷、咬邊深度應小于0.5mm，其總長度不應大于焊縫全長度的10%，且不大于100mm;1.4 焊縫余高為0.51.6mm，特殊部位（管底）不超過3mm，且長度不大于50mm1.5

13、焊縫接頭坡口錯邊小于或等于0.1倍的壁厚，且不大于2mm;2 、鋼管焊縫位置，應符合下列要求：2.1 管道上兩相鄰焊縫中心線應有適當?shù)木嚯x，公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時，也不得小于管子外徑。2.2 管道對接焊縫距管子的彎起點不應小于管子外徑，且不小于100mm。2.3 環(huán)向焊縫距墻壁、樓板或支吊架凈距應大于50毫米；2.4 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。3 、焊接質量的檢查3.1外部質量檢查(1) 焊縫外觀要求成形良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存

14、在。 (2) 外觀檢查不合格的部位要及時返修。3.2內(nèi)部質量檢查 焊縫內(nèi)部質量檢驗，采用無損檢測方法。設計壓力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管線編號的焊接接頭無損探傷檢測比例不得低于5，且不少于一個接頭。設計壓力小于或等于1MPa的管道可不進行無損探傷檢測。無損探傷檢測的焊接接頭按JB4730評定，級合格。不合格的焊縫應進行返修，返修次數(shù)宜不超過三次。 (三)管道安裝質量要求1、鋼制管道安裝要求1.1預制管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝；1.2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕斑點等缺陷。1.3法蘭連接應與管道同心，并應保證

15、螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm；不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。1.4管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度。當管子公稱直徑 小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。1.5管道連接時，不得強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。1.6穿墻及構筑物的管道應加套管。1.7當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。1.8埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得進行防腐。1.9管道安裝的允

16、許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛錘度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁及絕緣層間隙20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑2、鑄鐵管安裝要求2.1 鑄鐵管鋪設前，應清除承插口泥沙、飛刺、瀝青塊等雜物 ，并烤去承插部位的瀝青涂層。2.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合下表規(guī)定承插鑄鐵管對口最小軸向間隙（mm）公稱直徑（mm）軸向間隙（mm）公稱直徑（mm）軸向間隙（mm）<754600

17、70071002505800900830050061000120092.3沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應均勻；2.4管道接口采用的橡膠圈不應有氣孔、裂紋、重皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應與承口平齊。3、閥門安裝要求3.1現(xiàn)場安裝的閥門，須經(jīng)現(xiàn)場強度試驗和嚴密性水壓試驗合格；3.2閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向；3.3當閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 （四）井室施工質量要求1、管道敷設前施工井室時，應嚴格控制井底及和預留口標高，以及預留口的方位和坡度；2、管道

18、敷設后施工井室時，井底標高應按已安裝管道控制，穿井套管應與管線同軸，且應固定牢固。穿過井壁的管子與井壁應嚴密，不漏水，管子與套管間隙用油麻和石棉水泥封堵；鋼套管應根據(jù)管道直徑、井壁厚度進行下料，使套管兩端與井壁齊平，止水翼環(huán)與套管間的焊縫滿焊，止水翼環(huán)與套管不得涂刷防銹漆。3、井底與井壁砼宜一次澆筑，當分兩次澆筑時，接縫處按施工縫處理。4、模板支護、鋼筋綁扎按設計及規(guī)范要求，采用商品混凝土，現(xiàn)場留置試塊。5、砼應振搗密實，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷。（五）管道水壓試驗1、排水管線在回填前應采用閉水法進行嚴密性試驗。根據(jù)現(xiàn)場實際施工情況，試驗管段應按井距劃分，長度宜不大于1Km

19、，宜帶井試驗。試驗合格后的管段方可進行回填。2、嚴密性試驗要求：a、試驗管段灌滿水后浸泡時間不小于24小時；b、試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加2m計算；c、當試驗水頭達到規(guī)定水頭時開始計時，觀測管道的滲水量，直到觀測結束時，應不斷的向試驗管段內(nèi)補水，保持試驗水頭恒定。滲水量的觀測時間不得小于30分鐘；d、實測滲水量應按下式計算： Q=W/(T×L)式中：Q-實測滲水量 L/（min×m） W-補水量 L T-實測滲水量觀測時間 min L-試驗管段的長度 me、允許滲漏量按下式計算：Q=0.0046Di上式中Q-允許滲漏量，m3/d.km(d以24h計) Di-管道內(nèi)徑（

20、mm）f、閉水試驗合格標準3、消防管線試壓a、 試壓前應嚴格按照試壓系統(tǒng)圖要求，加盲板及開關閥門，放置壓力表，而且閥門不得當盲板用。b、試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。c、試驗過程中，如遇泄漏，不得帶壓修理。消除缺陷后，重新試壓。d、水試壓時，管道最高點應有放空閥，最低點應有排水閥，充水和放水時應將放空閥打開。e、帶壓管道嚴禁受強烈沖擊，升壓、降壓應緩慢進行。在壓力試驗過程中，管道如有響聲、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因。f、試驗合格后，在適當?shù)牡攸c將試驗介質放凈，及時拆除盲板，核對記錄。4、管道系統(tǒng)

21、試驗壓力管道代號管道名稱工作壓力試驗壓力FW消防水管道1.0MPa1.6MPaFS泡沫混合液管道1.0MPa1.6MPaPW生產(chǎn)給水0.4MPa1.0MPa5、其它具體要求詳見給排水管道試壓方案。（六）管道防腐1、表面處理表面處理在噴砂前進行，去除表面所有的油、脂、水、灰等。2、噴砂除銹 噴射除銹等級應達到Sa2.5級；對于分段對接處或噴砂達不到的部位采用電動鋼絲刷打磨除銹，除銹等級應達到St3級。3、地上管道的防腐 3.1涂底漆前，應對組裝符號、焊接坡口、螺紋等特殊部位加以保護，以免沾上涂料； 3.2涂裝表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可涂下一道漆（過氯乙烯漆、聚氨酯漆除外）。判斷漆膜實干

22、的方法，以手指用力按壓漆膜不出現(xiàn)指紋為準。 3.3 涂層總厚度與涂裝道數(shù)應符合設計的要求,表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象； 3.4 施工環(huán)境應通風良好,并符合下列要求:（1）溫度以1330為宜,但不得低于5;（2）相對濕度不宜大于80%;（3）遇雨、霧、雪、強風等天氣不得進行室外施工；（4）不宜在強烈日光照射下施工； 4、埋地管道的防腐 4.1 （1） 壓力流管道要求特加強級環(huán)氧煤瀝青防腐，六油三布涂層結構：第一層底漆，第二、四、六、八、九層面漆，第三、五、七層玻璃布，圖層總厚度0.8mm。（2）重力流含污水管道浸熱瀝青兩道防腐; 4.2 環(huán)氧煤瀝青的配制與涂裝

23、，應符合下列要求：(1) 環(huán)氧煤瀝青使用時應按比例配制。加入固化劑后必須充分攪拌均勻，熟化10 30 分鐘后方可涂刷；(2) 當施工環(huán)境溫度低，或漆料粘度過大時，可適量加入稀釋劑，但以能正常涂刷而又不影響漆膜厚度為宜，面漆稀釋劑用量不得超過5%；(3) 當貯存的涂料出現(xiàn)沉淀時，使用前應攪拌勻；(4) 涂料應在配制后8小時內(nèi)用完；(5) 底漆表干后即可涂下一道漆，且應在不流淌的前提下將漆層涂厚，并立即纏繞玻 璃布；玻璃布繞完后立即涂下一道漆；最后一道面漆應在前一道面漆實干后涂裝；4.3 纏繞用玻璃布必須干燥、清潔，纏繞時應緊密無褶皺；壓邊應均勻，壓邊寬度宜為3040毫米，玻璃布接頭的搭接長度宜為

24、100150毫米；玻璃布的瀝青浸透率應達95%以上，嚴禁出現(xiàn)大于50毫米*50毫米的空白；管子兩端應接管徑大小預留出一段不涂瀝青；預留接頭的長度應符合下表的規(guī)定： 管端預留長度 表9-3-4公 稱 直 徑(mm)管 端 預 留 長 度（mm）2001502003501502003502002505、檢查與驗收5.1涂裝表面處理后，應按下列規(guī)定進行宏觀檢查和局部抽檢檢查：5.1.1宏觀主要檢查被除銹表面是否有漏除（銹、油污）部位，并應注意檢查轉角部位除銹質量和表面油污、浮塵的清除；5.1.2局部抽檢檢查應將除銹表面與SH3022-1999中第3.2.1條規(guī)定的典型樣板照片對照檢查，并應符合下列要

25、求：5.1.2.1管道檢查按同管徑、同一除銹等級總延長米進行，長度小于等于500米抽檢5處；大于500米時，每增加100米增加一處。每處檢查面積不小于100cm2。5.1.2.2附屬鋼結構按類別檢查，對同類鋼結構抽查5處，每處檢查面積為50100 cm2。5.1.3表面處理檢查中發(fā)現(xiàn)有不符合表面除銹等級要求時，應重新處理，直到合格為止。5.1.4鋼表面處理后，應在4小時內(nèi)涂底漆。當發(fā)現(xiàn)有新銹時，應重新進行表面處理。5.1.5在施工現(xiàn)場加工的設備、管道及其附屬鋼結構，應在安裝前進行表面處理，并涂底漆。5.2 地上管道防腐的檢查(1) 地上管道防腐蝕涂層厚度按管道總延長米檢查,每300米抽查3點(

26、不足300米時,按300米考慮),其中2點以上不合格時即為不合格;如其中1點不合格時,再抽測2點,如仍有一點不合格時,則全部為不合格;(2) 涂層厚度應用磁性測厚儀測定,其厚度不得小于設計厚度,否則,應增加涂裝道數(shù)直至合格為止;(3) 在防腐蝕涂裝施工中,應隨時檢查涂層道數(shù)和涂刷質量,并在涂層施工完成后進行外觀檢查;5.3埋地管道防腐的檢查 (1) 埋地管道防腐涂層厚度，每20根管子抽查1根，每根測3個截面，每個截面應測上、左、右三點，其中1點不合格時，再抽查2根，如仍有1根不合格，應逐根檢查。（2）埋地管防腐蝕涂層粘結力的檢測,按每20根管抽查一根,每根測一處,如有不合格再抽查2根,如仍有1

27、根不合格時,則應對全部管道逐根檢查,合格后方可使用;(3) 環(huán)氧煤瀝青防腐蝕涂層結構應采用電火花檢漏儀進行檢測,以不打火花為合格,檢漏電壓見下表要求 檢漏電壓 (KV) 防 腐 蝕 等 級環(huán)氧煤瀝青防腐蝕結構檢漏電壓特加強級5加強級3普通級2(4) 防腐蝕涂層電火花檢測應為每20根管管子抽查1根,檢查應從一端測至另一端,若不合格再抽查2根,其中仍有1根不合格時,則應逐根檢查;(5) 在防腐蝕涂層檢查中發(fā)現(xiàn)的所有缺陷和檢查中破壞的部位,應在回填前修補好。（七）HSE安全措施8.1 隱患分析8.1.1地上管道安裝作業(yè)存在高空作業(yè)、立體交叉作業(yè)，故發(fā)生高空墜落及物體打擊事故的可能性較大；8.1.2

28、在平臺、坑、洞口旁作業(yè)或路過時發(fā)生墜落事故；8.1.3 施工過程中經(jīng)常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及裝置投料試車等，有可能發(fā)生火災、爆炸事故；8.1.4 吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等；8.1.5 因焊機等用電設備漏電而發(fā)生觸電事故；8.1.6 因焊縫探傷而造成射線傷害；8.1.7 管道系統(tǒng)試壓、吹洗、系統(tǒng)氣密的意外傷害；8.1.8管溝、閥門井、檢查井開挖時溝壁可能坍塌而發(fā)生砸傷事故；8.2 防范措施8.2.1 加強安全教育，嚴格執(zhí)行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項;8.2.2 針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施：(1) 施工人員

29、進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，系好帽帶，高處作業(yè)掛好安全帶，管帶下必須張掛好安全網(wǎng);(2) 高處作業(yè)應使用合格的腳手桿、吊架、梯子、腳手板，防護圍欄，擋腳板和安全帶，作業(yè)前應認真檢查所用安全設施是否堅固、牢靠，腳手架應經(jīng)安全員檢查認可后，掛牌標識，并辦理工序交接手續(xù)后，方可使用。登高作業(yè)時應穿著防滑鞋，防止墜落、摔傷;(3) 梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm為宜，使用時上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的夾角以6070°為宜，禁止兩人同時在梯子上作業(yè);(4) 吊裝管段時，其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷設管道，應同時安裝支、吊架或管座，并將管道固定牢固，防止?jié)L下;(5) 在坑、洞、平臺邊緣等“四口五臨邊”處設置護欄，防止高空墜落事故;(6) 高處作業(yè)所用的工具、材料等應放在安全、不易失落處。隨身攜帶的工具應隨手放入工具袋中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲;(7) 班前嚴禁飲酒，夜間作業(yè)應有充足的照明，在施工現(xiàn)場高處設置大功率探照燈，保證光線充足;(8) 可能時對溝壁進行加固處理;8.2.3 針對有可能發(fā)生爆炸事故的原因，采取下列措施：(1) 為防止火災、爆炸事故的發(fā)生