煤礦專項(xiàng)技術(shù)培訓(xùn)資料2016年1月份

1、滴道盛和煤礦專項(xiàng)技術(shù)培訓(xùn)資料2016年1月2通 知為了提高我礦電鉗工從業(yè)人員的綜合素質(zhì)，適應(yīng)我礦機(jī)電設(shè)備維修與保養(yǎng)安全工作的發(fā)展需要，按照集團(tuán)公司思路，圍繞“安全生產(chǎn)”這個(gè)核心，結(jié)合機(jī)電工作的實(shí)際情況，機(jī)電專業(yè)分別在2016年1月20日、1月21日舉辦了電工和鉗工作業(yè)人員培訓(xùn)班，具體安排如下：一、培訓(xùn)時(shí)間：2016年1月20日、2016年1月21日二、培訓(xùn)地點(diǎn)：培訓(xùn)中心三、參加人員：機(jī)電區(qū)電鉗工（共計(jì)16人）四、培訓(xùn)形式：班后學(xué)習(xí)為了使本次學(xué)習(xí)具有針對(duì)性、實(shí)效性，礦特制定由機(jī)電礦長蔡嚴(yán)河同志具體領(lǐng)導(dǎo)，由機(jī)電副總李愛春進(jìn)行授課。要求：1、單位書記、科長負(fù)責(zé)落實(shí)學(xué)員參加培訓(xùn)。2、對(duì)遲到、不參加培訓(xùn)

2、的人員，本人罰款200元連帶單位書記、區(qū)長及所在段隊(duì)段長、支書每人次100元。3、任何人不給假，必須按時(shí)參加培訓(xùn)。名單附后：滴道盛和煤礦2016年1月19日參加學(xué)習(xí)人員名單單 位機(jī)電區(qū)電氣作業(yè)人員孫占元、曹愛軍、范宏巖、劉永雷、吳道昌、王潤東、孟祥欣、孫裕豐、王 龍、鄒井君鉗工作業(yè)人員王福波、張 鑫、李長明、荊治武、尹慶海、王永林機(jī)電專業(yè)電氣培訓(xùn)簽到簿序 號(hào)單 位姓 名日 期12345678910111213141516171819機(jī)電專業(yè)鉗工培訓(xùn)簽到簿序 號(hào)單 位姓 名日 期12345678910111213141516171819滴礦2016年1月份機(jī)電專業(yè)電鉗工培訓(xùn)總結(jié)按照雞西礦業(yè)公司的

3、要求，結(jié)合我礦機(jī)電安全生產(chǎn)工作的實(shí)際，在礦黨委、礦行政的領(lǐng)導(dǎo)下，機(jī)電專業(yè)于1月20日、1月21日利用班后時(shí)間分別開辦了機(jī)電專業(yè)電鉗工作業(yè)人員培訓(xùn)班，現(xiàn)將培訓(xùn)情況做以匯報(bào)：本次培訓(xùn)，我們認(rèn)真組織，針對(duì)我礦機(jī)電設(shè)備在使用過程中反映出來的問題，又結(jié)合我礦技術(shù)工人的實(shí)際情況，我們把煤礦機(jī)電設(shè)備檢修技術(shù)規(guī)范作為本次學(xué)習(xí)的重點(diǎn)，對(duì)主要電鉗工作業(yè)人員進(jìn)行了培訓(xùn)，計(jì)劃培訓(xùn)16人，實(shí)際培訓(xùn)16人，培訓(xùn)率達(dá)到100%。這次培訓(xùn)的根本目的是因地制宜、注重實(shí)效，使各項(xiàng)培訓(xùn)內(nèi)容適應(yīng)了當(dāng)前我礦安全生產(chǎn)工作的需要，促進(jìn)安全生產(chǎn)、提高工作效率。全員重視、認(rèn)識(shí)提高是此次培訓(xùn)圓滿完成的有力保證。根據(jù)人員不斷調(diào)整的實(shí)際情況，我們從

4、盡快提高員工的業(yè)務(wù)能力入手，本著缺什么補(bǔ)什么，用什么學(xué)什么的原則，以提高員工的理論基礎(chǔ)，使他們盡快適應(yīng)當(dāng)前形勢(shì)。我們充分利用現(xiàn)有資源和班后時(shí)間，將培訓(xùn)重點(diǎn)任務(wù)落實(shí)到骨干員工身上。其中授課教師充分激勵(lì)學(xué)員的積極性，使培訓(xùn)內(nèi)容深入淺出，通俗易懂，為培訓(xùn)工作的有效開展提供了支撐。增加了學(xué)員的感性認(rèn)識(shí)，促進(jìn)了理論與實(shí)踐的相互結(jié)合，使培訓(xùn)的每個(gè)環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣、富有成效。學(xué)員學(xué)習(xí)態(tài)度認(rèn)真，課堂互動(dòng)效果好，本次學(xué)習(xí)是2016年提升電鉗工作業(yè)人員設(shè)備檢修質(zhì)量的主要措施之一，目的是降低成本，提高設(shè)備的使用效率，更好的服務(wù)一線生產(chǎn)。在此次培訓(xùn)中，我們認(rèn)真組織，合理安排學(xué)習(xí)時(shí)間，既遵循上級(jí)培訓(xùn)文件要求，又積極聽取廣大

5、職工的意見，開展了適合當(dāng)前企業(yè)發(fā)展的培訓(xùn)，員工業(yè)務(wù)能力都有了進(jìn)一步的提高。為了保證學(xué)習(xí)效果，在培訓(xùn)過后，我們對(duì)每名學(xué)員進(jìn)行了閉卷考試，機(jī)電礦長蔡嚴(yán)河同志親自監(jiān)督考試，通過考試成績看，所有的學(xué)員都能基本掌握各項(xiàng)培訓(xùn)內(nèi)容，并將考試成績存入檔案，達(dá)到了預(yù)期效果。固定設(shè)備檢修標(biāo)準(zhǔn)1礦井提升機(jī)1.1主軸裝置1.1.1主軸軸向水平度不得大于0.1，三支座的軸以兩端軸頸水平為準(zhǔn)。軸承座的縱、橫向水平度不得大于0.2。軸向竄量應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的要求。1.1.2 檢修時(shí)主軸及制動(dòng)系統(tǒng)的傳動(dòng)桿件應(yīng)進(jìn)行無損探傷。1.1.3滾筒1.1.3.1滾筒的組合連接件，包括螺栓、鉚釘、鍵等必須緊固，輪轂與軸的配合必須嚴(yán)密，不

6、得松動(dòng)。1.1.3.2滾筒的焊接部分，焊縫不得有氣孔、夾渣、裂紋或未焊滿等缺陷，焊后須消除內(nèi)應(yīng)力。1.1.3.3筒殼應(yīng)均勻地貼合在支輪上。螺栓固定處的接合面間不得有間隙，其余的接合面間隙不得大于0.5mm。兩半筒殼對(duì)口處不得有間隙，如有間隙需用電焊補(bǔ)平或加墊。1.1.3.4兩半支輪的結(jié)合面處應(yīng)對(duì)齊，并留有12mm間隙。對(duì)口處不得加墊。1.1.3.5滾筒組裝后，滾筒外徑對(duì)軸線的徑向圓跳動(dòng)不得大于表2-1-1的規(guī)定：表2-1-1 滾筒外徑對(duì)軸線的徑向圓跳動(dòng)滾筒直徑（m） 22.5 33.5 45徑向圓跳動(dòng)（mm） 7 10 121.1.3.6鋼絲繩繩頭在滾筒內(nèi)固定，必須用專用的卡繩裝置卡緊，且不得

7、作銳角彎曲。1.1.3.7滾筒襯墊應(yīng)采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、鋼）制作，每塊襯墊的長度與滾筒寬度相等，厚度不得小于鋼絲繩直徑的2.5倍。襯墊斷面應(yīng)為扇形，并貼緊在筒殼上。1.1.3.8固定襯墊的螺栓孔應(yīng)用同質(zhì)木塞或填料將沉孔填實(shí)并膠固。螺釘穿入部分的襯墊厚度不得小于繩徑的1.2倍。襯墊磨損到距螺栓頭端面5mm時(shí)應(yīng)更換襯墊。1.1.3.9滾筒襯墊的繩槽深度為鋼絲繩直徑的0.3倍，相鄰兩繩槽的中心距應(yīng)比鋼絲繩直徑大23mm。雙滾筒提升絞車兩滾筒繩槽底部直徑差不得大于2mm。1.1.3.10游動(dòng)滾筒襯套與軸的間隙應(yīng)符合通用部分表1-4-2 的規(guī)定。1.1

8、.4離合器。1.1.4.1游動(dòng)滾筒離合器必須能全部脫開或合上，其齒輪嚙合應(yīng)良好。1.1.4.2氣動(dòng)或液壓離合器的氣（油）缸動(dòng)作應(yīng)一致，不得漏氣或漏油。缸底與活塞間的最小間隙不得小于5mm。1.1.4.3采用手動(dòng)離合器時(shí)，離合器的連接和傳動(dòng)部分應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，蝸輪副嚙合正確，不得有松動(dòng)現(xiàn)象。1.1.5多繩提升絞車主導(dǎo)輪。1.1.5.1主導(dǎo)輪的焊接部分，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊滿等現(xiàn)象，焊后須消除內(nèi)應(yīng)力。1.1.5.2主導(dǎo)輪筒殼圓度：主導(dǎo)輪直徑為1.852m時(shí)為23mm；主導(dǎo)輪直徑為2.254m時(shí)為3.54.5mm。1.1.5.3主導(dǎo)輪摩擦襯墊的固定塊和壓塊的裝配應(yīng)符合下列要求： a 固定塊和

9、壓塊均應(yīng)可靠地壓緊摩擦襯墊，用螺栓緊固后不得有竄動(dòng)； b 固定塊與主導(dǎo)輪筒殼應(yīng)接觸良好。壓塊與主導(dǎo)輪筒殼之間應(yīng)留有一定間隙，以便螺栓緊固時(shí) ，能均勻地壓緊摩擦襯墊。 c 固定塊和壓塊應(yīng)按順序打上標(biāo)記，按號(hào)裝配。 1.1.5.4摩擦襯墊和繩槽應(yīng)符合下列要求： a 摩擦襯墊與主導(dǎo)輪筒殼、固定塊及壓塊應(yīng)靠緊貼實(shí)，接觸良好； b 繩槽中心距差不得大于1.5mm； c 繩槽磨損深度不得超過70 mm，襯墊磨損余厚不得小于鋼絲繩直徑； d 各繩槽車削后，其直徑差不得大于0.5mm或者用標(biāo)記法檢查各繩槽直徑的相互偏差值，其任一根提升繩的張力與平均張力之差不得超過10； e 車槽裝置的水平度不得大于0.2；車

10、槽裝置工作應(yīng)平穩(wěn)，不得有跳動(dòng)現(xiàn)象； f 摩擦襯墊磨損剩余厚度不得小于鋼絲繩直徑。1.2 制動(dòng)系統(tǒng)1.2.1塊式制動(dòng)器1.2.1.1制動(dòng)機(jī)構(gòu)各種傳動(dòng)桿件、活塞等必須靈活可靠，各節(jié)點(diǎn)銷軸不得松曠缺油。1.2.1.2閘瓦要固定牢靠，木質(zhì)閘瓦的木材要充分干燥，紋理要均勻，不得有節(jié)子。1.2.1.3制動(dòng)時(shí)閘瓦要與制動(dòng)輪接觸良好，各閘瓦接觸面積均不得小于60。1.2.1.4 松閘后，閘瓦與制動(dòng)輪間隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其誤差不超過0.3mm；角移式在閘瓦中心處不大于2.5mm。每副閘前后閘瓦間隙應(yīng)均勻相等。1.2.1.5松閘后，氣動(dòng)傳動(dòng)裝置工作缸的活塞與缸底應(yīng)有310mm間隙；保險(xiǎn)制動(dòng)時(shí)，

11、保險(xiǎn)制動(dòng)缸的活塞與缸底間隙不得小于50mm。1.2.2.盤式制動(dòng)器1.2.2.1同一副制動(dòng)閘兩閘瓦工作面的平行度不得超過0.5mm。1.2.2.2制動(dòng)時(shí)，閘瓦與制動(dòng)盤的接觸面積不得小于閘瓦面積的60。1.2.2.3松閘后，閘瓦與制動(dòng)盤之間的間隙不大于2mm。1.2.3液壓站應(yīng)符合下列要求：a 殘壓應(yīng)符合表2-1-2的規(guī)定： 表 2-1-2 殘 壓 Mpa設(shè)計(jì)壓力 8 >818殘 壓 0.5 1.0b 油壓應(yīng)穩(wěn)定，壓力振擺值不得大于表2-1-3的規(guī)定：表 2-1-3 壓力振擺值 Mpa設(shè)計(jì)壓力 8 >816指示區(qū)間 0.8Pmax >0.8Pmax 0.8Pmax >0.

12、8Pmax壓力振擺值 ±0.2 ±0.4 ±0.3 ±0.6c 對(duì)應(yīng)同一控制電流的制動(dòng)與松閘油壓值之差不得大于0.3MPa。d 液壓站用油的性能應(yīng)符合表2-1-4的要求：e 油的過濾精度不得低于20mf 使用和試驗(yàn)時(shí)，不得攪動(dòng)油液。加油時(shí)應(yīng)有帶濾油網(wǎng)的加油器，并放在回油管一側(cè)。g 不得漏油。表2-1-4 液壓站用油性能運(yùn)動(dòng)粘度50 粘度指數(shù) 氧化安定性 抗泡沬性每 （cSt） 不小于 不大于（h） 分鐘不大于（ml） 2733 130 1000 20注：氧化安定性指酸值達(dá)到：3.0mg KOH/g的時(shí)間，均以小時(shí)計(jì)1.2.4壓制塑料閘瓦：在線速度7.5m

13、/s、比壓0.9Mpa、對(duì)偶材料16Mn的條件下進(jìn)行試驗(yàn)，應(yīng)達(dá)到下列要求： a 摩擦系數(shù)：溫度120以下，摩擦系數(shù)f0.5;溫度120250,f0.4； b 耐磨性：溫度在120以下，磨耗0.05mm/30min;溫度120150，磨耗0.15mm/30min c 耐熱性：溫度在250以下不應(yīng)有裂紋、燒焦等現(xiàn)象； d 硬度：HB40 e 吸油率和吸水率：浸泡4h應(yīng)小于1； f 閘瓦材料組織細(xì)密，各種成分分布均勻，不得有夾渣、裂紋、氣孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作時(shí)不應(yīng)損傷對(duì)偶表面。1.2.5塊式制動(dòng)的制動(dòng)輪的圓度不大于1mm；盤式制動(dòng)的制動(dòng)盤的端面圓跳動(dòng)不大于0.5mm。1.2.6 制動(dòng)輪和制

14、動(dòng)盤不得有裂紋和油污，工作面溝深不得超過1.5mm，溝寬總和不得超過有效工作面寬度的10，否則應(yīng)更換或車光。切削總厚度不得超過5mm。1.2.7車削制動(dòng)輪或制動(dòng)盤工作面時(shí)，表面粗糙度不大于1.6 。1.2.8閘的工作行程不得超過行程的3/4.1.2.9 制動(dòng)系統(tǒng)的機(jī)械電氣聯(lián)鎖裝置，動(dòng)作應(yīng)靈敏可靠。1.2.10保險(xiǎn)閘（或保險(xiǎn)閘第一級(jí)）的空動(dòng)時(shí)間（由保護(hù)回路斷電時(shí)起至閘瓦剛剛接觸到閘輪上的一段時(shí)間）：壓縮空氣驅(qū)動(dòng)閘瓦式制動(dòng)閘不得超過0.5s;儲(chǔ)能液壓驅(qū)動(dòng)閘瓦式制動(dòng)閘不得超過0.6s；盤式制動(dòng)閘不得超過0.3s。對(duì)斜井提升，為了保證上提緊制動(dòng)不發(fā)生松繩而必須將上提的空運(yùn)時(shí)間加大時(shí)，上提空動(dòng)時(shí)間可以不

15、受本規(guī)定的限制。保險(xiǎn)閘施閘時(shí)，在杠桿和閘瓦上不得發(fā)生顯著的彈性擺動(dòng)。1.2.11在立井和傾斜井巷中使用的提升絞車的保險(xiǎn)閘發(fā)生作用時(shí)，全部機(jī)械的減速度必須符合表215的要求。表215 全部機(jī)械的減速度規(guī)定值減減速度規(guī)定值傾角（m/s2）運(yùn)行狀態(tài)15°15°30°30°上提重載下放重載Ac0.75Ac0.3 Ac51.5Acg(sinfcos)式中Ac自然減速度，m/s2；g 重力加速度，m/s2；井巷傾角，（°）f繩端載荷的運(yùn)行阻力系數(shù)，一般取0.0100.015摩擦輪式提升裝置,常用閘或保險(xiǎn)閘發(fā)生作用時(shí),全部機(jī)械的減速度不得超過鋼絲繩的滑動(dòng)極限

16、。在下放重載時(shí),必須檢查減速度的最低極限。在提升重載時(shí),必須檢查減速度的最高極限。1.3微拖裝置1.3.1氣囊離合器的摩擦片和摩擦輪之間的間隙不得超過1mm。1.3.2新更換的摩擦片,應(yīng)進(jìn)行跑合。跑合時(shí)摩擦片的溫度不得超過100。1.3.3氣囊離合器的摩擦片嚴(yán)禁沾油。1.3.4氣囊不得老化、變質(zhì)或裂紋。1.3.5壓氣系統(tǒng)不得漏氣，各種氣閥動(dòng)作應(yīng)靈活可靠。1.4深度指示器1.4.1傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的各個(gè)部件應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，靈活可靠，指針必須指示準(zhǔn)確，指針移動(dòng)時(shí)不應(yīng)與指示板相碰。提升運(yùn)轉(zhuǎn)一次的指針工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圓盤式旋轉(zhuǎn)角度應(yīng)在250°350°之間。1.4.2

17、牌坊式深度指示器絲杠不得彎曲，絲杠螺母松曠程度不得超過1mm。1.4.3多繩摩擦提升絞車的調(diào)零機(jī)構(gòu)和終端放大器應(yīng)符合下列要求：a 調(diào)零機(jī)構(gòu)（粗針），當(dāng)容器停在井口停車位置時(shí)，不管指針指示位置是否相符，均應(yīng)能使粗針自動(dòng)恢復(fù)到零位；b 終端放大器（精針）的指針和指示盤應(yīng)著色鮮明，不得反光刺眼。1.5天輪及導(dǎo)向輪1.5.1無襯墊的天輪及導(dǎo)向輪，繩槽不得有裂紋、氣孔，繩槽側(cè)面及底面的磨損量均不大于原厚度的20。1.5.2有襯墊的天輪及導(dǎo)向輪，襯墊必須緊固地壓在繩槽中，不得松動(dòng)。當(dāng)襯墊正面磨損深度等于鋼絲繩直徑或者沿側(cè)面磨損深度到等于鋼絲繩直徑的一半時(shí)，必須更換。新襯墊的繩槽深度不應(yīng)大于繩徑的0.3倍。

18、1.5.3天輪及導(dǎo)向輪的徑向圓跳動(dòng)和端面圓跳動(dòng)不得超過表2-1-6的規(guī)定1.5.4天輪及導(dǎo)向輪輪輻不得變形或裂紋，輻條不得松動(dòng)。1.5.5導(dǎo)向輪相互之間應(yīng)能相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，其游動(dòng)輪不得沿軸向竄動(dòng)，游動(dòng)輪軸孔與軸的配合間隙應(yīng)符合表 的規(guī)定。表2-1-6 天輪及導(dǎo)向輪圓跳動(dòng)允差表 mm天輪及導(dǎo) 徑向圓跳動(dòng) 端面圓跳動(dòng)向輪直徑 大修或新安裝 最大允計(jì)值 大修或新安裝 最大允計(jì)值 5000 3 6 5 1030005000 2 4 4 83000 2 4 3 61.5.6天輪及導(dǎo)向輪軸的水平度不得超過0.2。1.6試運(yùn)轉(zhuǎn)1.6.1經(jīng)過大修后應(yīng)進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)，檢修單位及使用單位共同參加。一般按下述步驟進(jìn)行：a 空

19、運(yùn)轉(zhuǎn)：不掛繩空運(yùn)轉(zhuǎn)，正反向運(yùn)轉(zhuǎn)各0.51h跑合齒輪、并應(yīng)進(jìn)行多次制動(dòng)以磨合閘瓦，檢查各部運(yùn)轉(zhuǎn)情況，有無異常音響及不正常溫度；b 無負(fù)荷試運(yùn)：經(jīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)合格后，將鋼絲繩及空容器掛上，運(yùn)轉(zhuǎn)不少于24h，調(diào)整深度指示器，作各種保護(hù)裝置試驗(yàn)，檢查其可靠性，繼續(xù)跑合齒輪及磨合閘瓦，并檢查各部運(yùn)轉(zhuǎn)情況；c 負(fù)荷試運(yùn)：無負(fù)荷試運(yùn)合格后，進(jìn)行負(fù)荷試運(yùn)，可分為1/4、1/2、3/4及全負(fù)荷試運(yùn)，逐步加載，每次都需檢查齒輪跑合情況及各部試驗(yàn)情況。一般每隔2h調(diào)正試驗(yàn)負(fù)荷量，也可按具體情況縮短或延長。1.6.2不更換減速器齒輪的檢修，可根據(jù)具體檢修內(nèi)容進(jìn)行相應(yīng)的試運(yùn)。1.7提升容器1.7.1罐籠本體結(jié)構(gòu)，必須符合設(shè)計(jì)

20、要求。罐籠內(nèi)部阻車器及開閉裝置應(yīng)潤滑良好，靈活可靠，阻爪動(dòng)作一致1.7.2罐籠本體框架的外形尺寸允許偏差±3mm，罐籠上、下盤體十字中心線的錯(cuò)動(dòng)單層罐籠允許偏差3mm，雙層或三層罐籠允許偏差6mm。1.7.3箕斗本體結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計(jì)要求。閘門轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，關(guān)閉嚴(yán)密。立井箕斗平衡度良好，閘門卸載滾輪的最外緣尺寸的允許偏差為±13mm。斜井箕斗斗箱口兩方鋼外緣間距允許偏差為±2mm，后輪的最外緣尺寸允許偏差為±13mm。1.7.4上開式箕斗閘門開啟靈活，方向正確，關(guān)閉嚴(yán)密，不撒煤，不漏煤。1.7.5罐籠、箕斗主拉桿、主銷軸、三角板、主連桿等零件應(yīng)定期進(jìn)行探傷檢查

21、，內(nèi)部不得有裂紋、傷痕或影響使用強(qiáng)度的其它缺陷。鉚釘不得有歪斜、裂紋、松動(dòng)現(xiàn)象。各轉(zhuǎn)動(dòng)軸靈活、潤滑良好、無變形。1.7.6罐籠、箕斗更換后必須進(jìn)行空、重載試運(yùn)，全面檢查各部位，必須動(dòng)作靈活可靠，且無其他不正?，F(xiàn)象。1.7.7平衡容器連接裝置按提升容器連接裝置的要求進(jìn)行檢查。1.8鋼絲繩懸掛裝置1.8.1鋼絲繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設(shè)計(jì)要求。鋼絲繩與桃形環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設(shè)計(jì)要求。鋼絲繩繞過楔形繩環(huán)的尾部余留長度不小于300mm。緊固件可靠緊固。所更換的零部件符合技術(shù)文件要求。每次換繩時(shí)必須對(duì)主要受力部件探傷檢驗(yàn)。1.8.2 螺旋液壓調(diào)繩器的管路、油缸密封良好，調(diào)繩器的圓螺母

22、和防松螺母齊全緊固，油質(zhì)合乎要求。1.8.3鋼絲繩張力自動(dòng)平衡首繩懸掛裝置1.8.3.1懸掛裝置的中板、換向叉、銷軸和外側(cè)板應(yīng)定期進(jìn)行探傷檢查，不允許有影響強(qiáng)度的腐蝕和損傷等缺陷。1.8.3.2懸掛裝置表面應(yīng)光潔、平整，不允許有氣孔、砂眼、裂紋、毛刺、劃傷、銹蝕等缺陷。各活動(dòng)部件應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，不得有卡滯現(xiàn)象。1.8.3.3平衡缸、閥門、接頭、膠管、連通器、油泵等最大許用應(yīng)力不得小于技術(shù)文件規(guī)定,且不得有滲漏現(xiàn)象。連通缸活塞桿都能均勻伸出總伸出量的1/41/2。1.9平衡繩懸掛裝置圓繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設(shè)計(jì)要求。圓繩懸掛裝置轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，鋼絲繩無打彎或扭曲現(xiàn)象。扁繩與繩環(huán)卡接繩卡數(shù)量

23、與間距符合設(shè)計(jì)要求，鋼絲繩無擰勁現(xiàn)象。1.10罐道導(dǎo)向裝置1.10.1罐耳與導(dǎo)向套無嚴(yán)重磨損，罐耳與罐道間隙符合規(guī)定。1.10.2在同一豎直基面上，上、下罐耳各導(dǎo)向面位置偏差鋼軌罐道不超過2mm；組合罐道不超過4mm；木罐道不超過2mm；四角罐道不超過2mm。在同一水平基面上，兩對(duì)應(yīng)罐耳槽底導(dǎo)向面的間距偏差鋼軌罐道不超過±2mm；組合罐道不超過±2mm；木罐道不超過±3mm；四角罐道不超過±12mm(單側(cè)布置罐耳的罐籠為兩罐耳中心線的水平間距偏差)。1.10.3鋼絲繩罐道的上、下導(dǎo)向套軸心線的不重合度不超過1mm，導(dǎo)向套中心線與提升中心線水平距離偏差不超

24、過±1mm。滾輪罐耳軸心線應(yīng)保持水平，徑向中心線應(yīng)與罐道面垂直，滾輪轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。滾輪罐耳每次解體檢修必須更換所有密封件。1.11防墜器1.11.1抱爪式防墜器彈簧工作高度符合技術(shù)文件要求，傳動(dòng)機(jī)構(gòu)潤滑良好，抱爪動(dòng)作可靠。經(jīng)脫鉤試驗(yàn)，抱爪刺破罐道后的滑行距離不超過250mm，全行程的滑行距離不超過400mm。1.11.2制動(dòng)繩式防墜器每年大修一次，大修時(shí)需將抓捕器拆開，清除全部零件上的污垢及鐵銹，檢查各零件是否完好。檢查測量各活動(dòng)部件磨損情況及磨損量，發(fā)現(xiàn)有過度磨損應(yīng)更換。所有軸承與軸的間隙，磨損后不應(yīng)大于1.0mm。抓捕器楔子的圓弧表面磨損不應(yīng)大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨損不應(yīng)

25、大于0.2mm。大修后的防墜器必須進(jìn)行脫鉤試驗(yàn)，合格后方可使用。1.11.3按照煤礦安全規(guī)程規(guī)定需要更換緩沖繩和制動(dòng)繩時(shí)，緩沖鋼絲繩和制動(dòng)鋼絲繩的型號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，必須符合原設(shè)計(jì)要求。1.11.4緩沖器固定和連接用的緊固件，應(yīng)緊固牢靠，螺栓露出螺母13個(gè)螺距。緩沖器末端留繩長度不應(yīng)小于10m。1.11.5抓捕器十字線和拉桿及上部彈簧座（擋板）中心與罐籠豎向軸心線的重合度嚴(yán)禁超過1mm。1.11.6同一抓捕器兩制動(dòng)繩中心與罐籠提升中心的距離偏差，嚴(yán)禁超過1mm。1.11.7彈簧圓盤與擋板之間的間隙偏差嚴(yán)禁超過1mm。1.11.8抓捕器的銷軸、連桿、杠桿和滑楔應(yīng)動(dòng)作靈活可靠，軸銷齊全。1.11.9

26、罐籠防墜器試驗(yàn)，必須符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)：罐籠帶煤車時(shí)，緩沖繩抽出長度，必須為捕繩器自由降落高度的11.3倍；罐籠對(duì)井架的降落高度不得超過400mm。1.12保護(hù)裝置各項(xiàng)保護(hù)裝置齊全，安裝位置正確牢固,動(dòng)作靈敏可靠，符合煤礦安全規(guī)程第427條規(guī)定。1.13井筒裝備1.13.1罐道材質(zhì)與規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求，緊固件齊全完好、緊固可靠，防腐良好。1.13.2鋼軌罐道彎曲度每米不超過1mm，但每根罐道不應(yīng)超過6mm；組合罐道對(duì)稱平面內(nèi)的彎曲度每米不超過2mm，但每根罐道不應(yīng)超過12mm；木罐道彎曲度每米不超過3；罐梁彎曲度當(dāng)梁上掛一根罐道時(shí)不應(yīng)超過1，當(dāng)梁上掛兩根或兩根

27、以上罐道時(shí)不應(yīng)超過0.5。1.13.3罐道磨損量不超過煤礦安全規(guī)程第386條規(guī)定。1.13.4罐道的不垂直度鋼軌罐道不超過±5mm；組合罐道不超過±7mm；木罐道不超過±8mm。1.13.5罐道接頭間隙鋼軌罐道24mm；組合罐道24mm；木罐道不超過5mm。1.13.6鋼軌罐道與罐道卡子斜面接觸良好；組合罐道固定螺母必須有防松保護(hù)；木罐道固定螺母擰緊后嵌入罐道面深度不小于15mm。1.13.7鋼絲繩罐道鋼絲繩張緊程度及井架上預(yù)留長度符合設(shè)計(jì)要求。1.13.8井筒梯子間梯子、平臺(tái)板、隔板、立柱和梁的連接牢固可靠。鋼梯子間防腐良好，玻璃鋼梯子間不脆化。1.14井底箕斗

28、裝載設(shè)備1.14.1定量斗不漏煤，裝載閘門開啟靈活，汽缸動(dòng)作無卡阻。稱重裝置重力傳感器緊固可靠，測量控制柜數(shù)據(jù)顯示正確，稱重?cái)?shù)據(jù)無漂移。1.14.2回轉(zhuǎn)溜槽開啟靈活，蹾座彈簧無斷裂，蹾座及配重鋼絲繩狀況良好。稱重傳感器接線無破損，控制柜內(nèi)端子接線無松動(dòng)。液壓站、管路及接頭不漏油。液壓站工作正常，閘板動(dòng)作平穩(wěn)無卡阻。1.15過卷防撞、安全承接裝置、托罐閘裝置1.15.1防撞梁與井架連接可靠，無開焊現(xiàn)象。1.15.2各轉(zhuǎn)動(dòng)、活動(dòng)部件必須處于靈活狀態(tài)，不得有卡滯現(xiàn)象。1.15.3托罐裝置復(fù)位彈簧不斷裂，不疲勞，狀況良好。1.15.4阻爪應(yīng)處于同一水平面，誤差不超過±3mm。阻爪平面距離容器

29、過卷防撞梁后底平面約200mm。1.15.5保護(hù)裝置每半年檢查一次，并注油潤滑，發(fā)現(xiàn)過渡銹蝕零件（銹蝕深度0.2mm）應(yīng)予更換。1.15.6緩沖器制動(dòng)力調(diào)整適當(dāng)，緩沖繩無斷絲、無銹蝕，繩卡數(shù)量符合技術(shù)文件要求。1.16罐座與搖臺(tái)1.16.1罐座安裝牢固，動(dòng)作靈活，無卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超過2mm，落罐時(shí)接觸均勻。1.16.2罐籠在罐座上時(shí)，罐籠內(nèi)外軌道接頭軌面高低偏差進(jìn)車側(cè)不超過±03mm,出車側(cè)不超過±30mm。1.16.3搖臺(tái)主軸潤滑良好，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。主梁無斷裂，無嚴(yán)重銹蝕。1.16.4搖臺(tái)與罐籠軌道接頭左右錯(cuò)差不超過3mm。1.16.5操作機(jī)構(gòu)靈活可靠，風(fēng)壓或

30、液壓裝置不泄漏。1.17儀表部分1.17.1供電電源電壓應(yīng)符合規(guī)定要求，允許±15范圍內(nèi)，必要時(shí)需加穩(wěn)壓裝置。1.17.2屏蔽地線的接地電阻在調(diào)整規(guī)定要求（48）范圍內(nèi)，接線牢固可靠。1.17.3各緊固部件不得松動(dòng)，脫落。1.17.4各接線必須牢固、可靠、安全。2主要扇風(fēng)機(jī)2.1機(jī)座及殼體2.1.1機(jī)座安裝在基礎(chǔ)上的水平度，縱向及橫向都不得大于0.2。2.1.2扇風(fēng)機(jī)殼體不得有嚴(yán)重變形開裂、腐蝕剝落等缺陷。2.1.3兩半殼體的結(jié)合面或軸穿過殼體部分，應(yīng)密封嚴(yán)密，不得漏風(fēng)。2.2軸2.2.1主軸及傳動(dòng)軸的水平度不大于0.2。大修時(shí)主軸及傳動(dòng)軸應(yīng)進(jìn)行無損探傷。2.2.2大修后主軸應(yīng)符合下

31、列技術(shù)要求：a 圓度、圓柱度及徑向圓跳動(dòng)均不得大于表2-2-1的規(guī)定；b 鍵槽歪斜不大于0.07mm。2.2.3傳動(dòng)軸如用中空管焊接時(shí)，必須符合下列要求：a 保證焊接質(zhì)量，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊透現(xiàn)象;b 焊后消除內(nèi)應(yīng)力;c 應(yīng)作靜平衡校正。表2-2-1 主軸圓度、圓柱度及徑向圓跳動(dòng) mm軸頸直徑 5080 80120 120180 180250圓度、圓柱度 0.013 0.015 0.018 0.020徑向圓跳動(dòng) 0.040 0.040 0.050 0.0502.3離心式主扇的葉輪及進(jìn)風(fēng)口2.3.1葉輪不得有裂紋、與軸配合松動(dòng)、葉片及前后盤變形、加強(qiáng)筋板或拉桿開焊等缺陷。2.3.2

32、葉片型線與樣板間的間隙不應(yīng)大于2mm。2.3.3葉輪大修后必須作動(dòng)平衡校正。2.3.4輪轂與后盤之間的間隙，在連接鉚釘或螺栓直徑2倍范圍內(nèi)，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。2.3.5進(jìn)風(fēng)口表面型線與樣板間的間隙不應(yīng)大于5mm，表面不得有明顯機(jī)械傷痕、變形、裂紋等缺陷。2.3.6葉輪與進(jìn)風(fēng)口（如為搭接時(shí)）的搭接長度、徑向間隙應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定，如無規(guī)定時(shí)，其搭接長度為葉輪直徑的1；徑向間隙為葉輪直徑的0.3，且應(yīng)均勻。2.4軸流式主扇葉輪2.4.1葉輪、風(fēng)葉及導(dǎo)葉不得有下列缺陷：a 輪轂裂紋或與軸配合松動(dòng)；b 葉片變形及腐蝕嚴(yán)重；c 葉片裂紋或葉柄禿扣。2.4.2葉片型線與樣板

33、間的間隙不應(yīng)大于2mm，葉片外表不得有明顯的錘痕。2.4.3采用扭曲葉片的葉輪，如一級(jí)葉片與二級(jí)葉片不相同時(shí)，應(yīng)有明顯的標(biāo)志，以便于區(qū)分。2.4.4葉片安裝角度誤差不應(yīng)大于0.5°,可用特制的樣板檢查。2.4.5葉片根部與輪轂的間隙不得大于表2-2-2的規(guī)定。2.4.6葉片頂部與外殼的間隙應(yīng)均勻，并符合表2-3-3的規(guī)定。2.4.7葉輪大修后單極葉輪應(yīng)作靜平衡校正，兩級(jí)葉輪應(yīng)作動(dòng)平衡校正。2-2-2 葉片根部與輪轂的間隙 mm葉輪直徑 1200 1800 2400 2800 3000葉片根部與 輪轂的間隙 2.0 2.5 3.0 3.54.0表2-2-3 葉片頂部與外殼的間隙 mm葉

34、輪直徑 1200 1800 2400 28003000間 隙 12 22.5 33.5 34362.4.8更換葉片后，在下列情況下葉輪可不再作動(dòng)、靜平衡校正：a 同一位置的新舊葉片質(zhì)量差不大于100g;b 輪轂在安裝葉片前，已單獨(dú)經(jīng)過動(dòng)平衡校正，并且新葉片質(zhì)量差不大于100g。2.5葉輪的檢修 檢修時(shí)，整個(gè)葉輪必須清除煤塵，擦拭干凈，并涂防銹漆。2.6對(duì)旋軸流式主通風(fēng)機(jī)2.6.1通風(fēng)機(jī)在運(yùn)行過程中，要定期按要求的牌號(hào)加入適量的潤滑脂。2.6.2打開電動(dòng)機(jī)軸承蓋，檢查潤滑脂，如變質(zhì)老化要及時(shí)清理、更換新的潤滑脂。2.6.3檢修電機(jī)需認(rèn)真保護(hù)好防爆面和防爆密封罩的各種密封膠墊。2.6.4定期檢查通

35、風(fēng)機(jī)銹蝕情況，噴涂防銹油漆，按照主要通風(fēng)機(jī)操作規(guī)程，進(jìn)行保養(yǎng)維修。2.6.5定期檢查通風(fēng)機(jī)防爆環(huán)，不得有變形銹蝕，鉚釘不得松動(dòng)。2.7.6定期清除葉輪表面積灰，以免造成葉輪振動(dòng)。2.7.7葉片螺栓有無松動(dòng)，變形，發(fā)現(xiàn)個(gè)別葉片有損壞時(shí)必須更換，更換的葉片必須是由廠家提供且與舊葉片的重量相同。2.7.8葉片重新安裝時(shí)，葉片必須對(duì)號(hào)入座，葉片安裝角度一致。2.7.9葉頂與機(jī)殼間隙均勻。2.7.10要定期停機(jī)檢查通風(fēng)機(jī)各部件。2.8其他2.8.1扇風(fēng)機(jī)各風(fēng)門必須裝設(shè)有電動(dòng)與手動(dòng)雙用的啟閉裝置，且靈活可靠，關(guān)閉嚴(yán)密，不漏風(fēng)。其外部漏風(fēng)率在無提升設(shè)備時(shí)不得超過5，有提升設(shè)備時(shí)不得超過15。 2.8.2牽引

36、風(fēng)門的鋼絲繩應(yīng)無銹蝕，斷絲磨損不超過規(guī)定限度。2.8.3風(fēng)門絞車操縱靈活，完整可靠，傳動(dòng)齒輪磨損、點(diǎn)蝕不超過規(guī)定。2.8.4反風(fēng)系統(tǒng)靈活完整，能在10分鐘內(nèi)實(shí)現(xiàn)反風(fēng)。2.8.5風(fēng)壓計(jì)、電流表、電壓表、軸承溫度計(jì)等儀表齊全，指示準(zhǔn)確。2.8.6露在外面的機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)部分和電氣裸露部分必須加裝護(hù)罩或遮欄。2.8.7新風(fēng)機(jī)運(yùn)行100h左右，應(yīng)更換新潤滑油。2.8.8 風(fēng)機(jī)大修期按廠家技術(shù)文件執(zhí)行。2.9試運(yùn)轉(zhuǎn) 試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)使負(fù)荷由小到大（可用控制風(fēng)門或轉(zhuǎn)速來實(shí)現(xiàn)），逐步加載，直到額定工況或?qū)嶋H工況為止。試運(yùn)時(shí)間不小于4h。注意檢查下列各項(xiàng)：a 各部音響，振動(dòng)有否異常；b 測量噪聲級(jí)，不應(yīng)大于90dB（A）c

37、 各部溫度是否穩(wěn)定正常；d 有無漏風(fēng)、漏油現(xiàn)象。3水泵3.1機(jī)座及泵體3.1.1 40kw以上水泵安裝時(shí)，機(jī)座縱向、橫向的水平度均不得大于0.5。3.1.2多級(jí)泵泵體由各段的止口定心。止口內(nèi)外圓對(duì)軸線徑向圓跳動(dòng)及端面圓跳動(dòng)，不大于表2-3-1規(guī)定。表2-3-1 止口內(nèi)外圓跳動(dòng) mm止口 250 500 800 1250直徑 250 500 800 1250 2000圓跳動(dòng) 0.05 0.06 0.08 0.10 0.123.1.3止口內(nèi)外圓配合而粗糙度不大于1.6 。3.1.4泵體水壓試驗(yàn)的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時(shí)間5min，不得滲漏。3.2 軸3.2.1水泵軸不得有下列缺陷：a 軸頸

38、磨損出現(xiàn)溝痕，或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b 軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c 鍵槽磨損或被沖蝕嚴(yán)重；d 軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入水口外徑規(guī)定間隙的1/3。3.2.2大修后的水泵軸應(yīng)符合下列要求：a 軸頸的徑向圓跳動(dòng)不超過表2-3-2的規(guī)定；表232 徑向圓跳動(dòng) mm軸的 18 18 30 50 120直徑 30 50 120 260徑向圓跳動(dòng) 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10b 軸頸及安裝葉輪處的表面粗糙度不大于0.8 ；c 鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3，偏移不大于0.6mm。3.3葉輪3.3.1葉輪不得有下列缺陷：a 葉輪表面裂紋；b 因沖刷、浸蝕或磨損而使前、

39、后蓋板壁厚變薄，以致影響強(qiáng)度；c 葉輪入口處磨損超過原厚度的40。3.3.2新更換的葉輪與原葉輪材質(zhì)應(yīng)保持一致，并應(yīng)符合下列要求：a 葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度、葉輪端面圓跳動(dòng)及葉輪輪轂兩端平等度均不大于表2-3-3的規(guī)定；表2-3-3 葉輪三項(xiàng)形位公差 mm葉輪軸孔直徑 18 1830 3050 50120 120260 公差值 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050b 鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3,偏移不大于0.06mm；c 葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8 ,軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6 ；d 葉輪流道應(yīng)清砂除刺，光滑平

40、整。3.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗(yàn)，以消除其不平衡重量。靜平衡允差如表2-3-4。用切削蓋板方法調(diào)整平衡時(shí)其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-4 葉輪靜平衡允差葉輪外徑 200 200 300 400 500 700 （mm） 300 400 500 700 900靜平衡允差（g） 3 5 8 10 15 203.4大、小口環(huán)3.4.1鑄鐵制的大、小口環(huán)不得裂紋。與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-5的規(guī)定。表 2-3-5 大、小口環(huán)配合間隙（半徑方向） mm大小口環(huán) 120 150 180 220 260 290內(nèi) 徑 80120 150 180 220 260 290

41、 320裝配間隙 0.15 0.175 0.200 0.225 0.250 0.250 0.275 0.22 0.255 0.280 0.315 0.340 0.350 0.375最大磨損間 隙 0.44 0.51 0.56 0.63 0.68 0.70 0.753.4.2大、小口環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6 。3.5 導(dǎo)葉導(dǎo)葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導(dǎo)葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.6平衡裝置3.6.1平衡盤密封面與軸線的垂直度不大于0.3,其表面粗糙度不大于1.6 。3.6.2平衡盤與摩擦圈、平衡板與出水段均應(yīng)貼合嚴(yán)密，其徑向接觸長度不得小于總長度的2/3,防止貼合面產(chǎn)

42、生泄漏。3.6.3平衡盤尾外徑與竄水套內(nèi)徑的間隙為0.20.6mm，排混濁水的水泵可適當(dāng)加大。3.7填料函3.7.1大修時(shí)要更換新填料。3.7.2填料函處的軸套不得有磨損或溝痕。3.8多級(jí)泵 多級(jí)泵在總裝配前，應(yīng)將轉(zhuǎn)子有關(guān)部件進(jìn)行予組裝，用銷緊螺母固定后檢查下列名項(xiàng)：a 各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各級(jí)節(jié)距總和的允差不大于±0.1mm；b 葉輪入水口處外圓、各軸套外圓、各擋套外圓、平衡盤外圓對(duì)兩端支承點(diǎn)軸線的徑向圓跳動(dòng)不大于表2-3-6的規(guī)定。c 平衡盤端面圓跳動(dòng)不大于表2-3-7規(guī)定。表2-3-6 徑向圓跳動(dòng) mm名義直徑 50 50120 120260 2

43、60500葉輪入口處外圓 0.06 0.08 0.09 0.10軸套、擋套、平衡盤外圓 0.03 0.04 0.05 0.06表2-3-7 平衡盤端面圓跳動(dòng) mm名義直徑 50120 120260 260500端面圓跳動(dòng) 0.04 0.05 0.063.9總裝配3.9.1前后段拉緊螺栓必須均勻固緊。3.9.2在未裝平衡盤前，檢查平衡板的端面圓跳動(dòng)，不得大于表2-3-8的規(guī)定。表2-3-8 平衡板端面圓跳動(dòng) mm名義直徑 50120 120260 260500端面圓跳動(dòng) 0.04 0.06 0.083.9.3裝配時(shí)葉輪出水口中心和導(dǎo)葉中心應(yīng)該對(duì)正。總裝后用檢查轉(zhuǎn)子軸向竄量的方法檢查其對(duì)中性：在未

44、裝平衡盤時(shí)檢查轉(zhuǎn)子的總竄量；裝平衡盤后和平衡板靠緊，檢查向后（自聯(lián)軸節(jié)向平衡盤方向的竄量，均應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。允許在平衡盤尾部端面添加或減少調(diào)整墊，以調(diào)整竄量。調(diào)整墊必須表面光潔，厚度均勻。3.9.4總裝后用人力扳動(dòng)聯(lián)軸器應(yīng)能輕快地轉(zhuǎn)動(dòng)。3.10試運(yùn)轉(zhuǎn)3.10.1水泵不能在無水情況下試運(yùn)轉(zhuǎn)。在有水情況下，也不能在閘閥全閉情況下作長期試運(yùn)轉(zhuǎn)，應(yīng)按其技術(shù)文件要求進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)。3.10.2水泵在大修后，應(yīng)在試驗(yàn)站或現(xiàn)場進(jìn)行試運(yùn)。3.10.3水泵的壓力表、真空表及電控儀表等應(yīng)完整齊全，指示正確。3.10.4試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)用閘閥控制，使壓力由高到低，作水泵全特性或?qū)嶋H工況點(diǎn)試驗(yàn)，時(shí)間不少于24 h，并檢

45、查下列各項(xiàng)：a 各部音響有無異常；b 各部溫度是否正常；c 有無漏油、漏氣、漏水現(xiàn)象（填料函處允許有成滴滲水）；d 在額定負(fù)荷或現(xiàn)場實(shí)際工況，測試水泵的排水量、效率及功率，效率應(yīng)不低于該泵最高效率或該工況點(diǎn)效率的95。3.11 潛水泵3.11.1 泵體3.11.1.1 對(duì)于外型尺寸較小的潛水泵的組裝，可在地面進(jìn)行，臥裝和立裝都可以，對(duì)于大型潛水泵應(yīng)采用井口立裝方法，調(diào)整轉(zhuǎn)子總竄量應(yīng)符合電機(jī)的軸向竄量的要求，泵體由各段的止口定位，止口內(nèi)外圓對(duì)軸線徑向圓跳動(dòng)及端面圓跳動(dòng)，不大于表2-3-9規(guī)定。表2-3-9 止口內(nèi)外圓跳動(dòng) mm止口直徑250500>500800>500-800>

46、800-1250>1250-2000圓跳動(dòng)0.050.060.080.100.123.11.1.2 止口內(nèi)外圓配合面粗糙度不大于1.6 。3.11.1.3 泵體水壓試驗(yàn)的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時(shí)間5min，不得滲漏。3.11.2軸3.11.2.1潛水泵軸不得有下列缺陷：a 軸頸磨損出現(xiàn)溝痕或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b 軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c 鍵槽磨損或被沖蝕嚴(yán)重；d 軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入口外徑規(guī)定間隙的1/3。2.3.11.2.2大修后的潛水泵軸應(yīng)符合下列要求：a 軸頸的徑向圓跳動(dòng)不超過表2-3-10的規(guī)定；b 軸頸及安裝葉輪處的表面粗造度不大于0.8 ；c 鍵槽中

47、心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3，偏移不大于0.6mm。表2-3-10 徑向圓跳動(dòng) mm軸的直徑18>1830>30-50>50-120>120-260徑向圓跳動(dòng)0.040.050.060.080.102.3.11.3 葉輪3.11.3.1葉輪不得有下列缺陷：a 葉輪表面裂紋；b 因沖刷 、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁由厚變薄，以致影響響強(qiáng)度；c 葉輪入口處磨損超過原厚度的40。3.11.3.2新更換的葉輪應(yīng)符合下列要求：a 葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度，葉輪端面圓跳動(dòng)及葉輪輪轂兩端平行度均不大于表2-3-11的規(guī)定。表2-3-11 葉輪三項(xiàng)形位公差

48、 mm葉輪軸孔直徑18>1830>30-50>50-120>120-260圓跳動(dòng)0.0200.0250.0300.0400.050b 鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3，偏移不大于0.06mm；c 葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8，軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6 ； d 葉輪流道應(yīng)清砂除刺，光滑平整。 3.11.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗(yàn)，以清除其不平衡重量，靜平衡允差如表2-3-12.用切削蓋板方法調(diào)整平衡時(shí)其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-12 葉輪靜平衡允差 mm葉輪外徑（mm）200>200300>300-400&g

49、t;400-500>700-900圓跳動(dòng)35815203.11.4大、小密封環(huán)3.11.4.1大小密封環(huán)不得有裂紋，與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-13的規(guī)定。表2-3-13 大、小密封環(huán)配合間隙（直徑方向） mm大、小密封環(huán)內(nèi)徑80-120>120-150>150-180>180-220>220-260>220-290>290-320裝配間隙0.22-0.330.26-0.380.30-0.420.33-0.470.38-0.510.38-0.530.41-0.56最大磨損間隙0.50.570.630.700.760.80.843.11.4.2大、小密封環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6 。3.11.5導(dǎo)葉導(dǎo)葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導(dǎo)葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.11.6轉(zhuǎn)子裝配3.11.6.1潛水泵在總裝配前，應(yīng)將轉(zhuǎn)子有關(guān)部件進(jìn)行予組裝，用鎖緊螺母固定后檢查下列各項(xiàng)：a 各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5