鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量缺陷及處理方法

1、鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量缺陷及處理方法在鋼結(jié)構(gòu)的焊接過(guò)程中，如果焊接方法不正確，將會(huì)導(dǎo)致鋼結(jié)構(gòu)出現(xiàn)缺陷。鋼結(jié)構(gòu)焊接的缺陷主要有裂紋、未熔合 及未焊透、氣孔、固體夾雜、咬邊、焊瘤、飛濺及電弧不穩(wěn)定。接下來(lái)和大家一起看看這些缺陷是如何形成，又如 何處理。1、裂紋原因：裂紋通常有冷、熱之分。其中，產(chǎn)生冷裂紋的主要原因是焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理、焊縫布置不當(dāng)、焊接工藝措 施不合理，如焊前未預(yù)熱、焊后冷卻快等；產(chǎn)生熱裂紋的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料質(zhì)量不好、焊接工 藝參數(shù)選擇不當(dāng)、焊接內(nèi)應(yīng)力過(guò)大等。處理方法：應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔或鏟除裂紋的焊縫金屬，進(jìn)行補(bǔ)焊。預(yù)防措施：對(duì)于冷裂紋，應(yīng)選擇抗裂性好的鋼材，采用低氫

2、或超低氫、低強(qiáng)的焊條，并控制預(yù)熱溫度、線能 量，以降低冷裂紋產(chǎn)生傾向；對(duì)于熱裂紋，應(yīng)選擇含鎳量高的鋼材，采用精煉的方法，提高鋼材的純度，降低雜質(zhì) 的含量，并控制焊縫的凹度 d小于1mm，降低線能量，以降低熱裂紋產(chǎn)生傾向。2、未熔合及未焊透原因：未熔合及未焊透的產(chǎn)生原因根本相同，主要是工藝參數(shù)、措施及坡口尺寸不當(dāng)，坡口及焊道外表不夠清潔 或有氧化皮及焊渣等雜物，焊工技術(shù)較差等。處理方法：對(duì)于未熔合應(yīng)鏟除未熔合處的焊縫金屬后補(bǔ)焊；對(duì)于敞開性好的結(jié)構(gòu)的單面未焊透可在焊縫背 面直接補(bǔ)焊；對(duì)于不能直接補(bǔ)焊的重要焊件應(yīng)鏟去未焊透的金屬，重新焊接。預(yù)防措施：焊前應(yīng)確定坡口形式和裝配間隙，并認(rèn)真去除坡口邊緣兩

3、側(cè)的污物；合理選擇焊接電流、焊條 角度及運(yùn)條速度；對(duì)于導(dǎo)熱快、散熱面積大的焊件，可在焊前預(yù)熱或焊接的同時(shí)用火焰加熱，焊縫的起頭處與接頭 文檔處，可選用長(zhǎng)弧預(yù)熱后再焊接；對(duì)于要求全焊透的焊縫，應(yīng)盡量采用單面焊雙面成形工藝；防止產(chǎn)生磁偏吹現(xiàn)象, 使電弧不偏于一方，保證各處均勻加熱。3、氣孔原因：焊接時(shí)母材外表有污垢，鐵銹、油漆、油漬等；焊條沒有烘干，焊條藥皮太潮；焊接速度過(guò)快，熔化的金屬 快速凝固而使溶液內(nèi)氣體來(lái)不及排出；焊接時(shí)操作不當(dāng)，電弧拉得過(guò)長(zhǎng)，使得有較多氣體溶入金屬溶液內(nèi)；母材材 質(zhì)不佳或用錯(cuò)焊條。處理方法：鏟去氣孔處的焊縫金屬，然后補(bǔ)焊。預(yù)防措施：控制氣體的來(lái)源焊前嚴(yán)格清理母材及焊材外表

4、的油污、鐵銹，對(duì)焊接材料進(jìn)行烘干一般堿性 焊條的烘干溫度為 350? 450° C酸性焊條的為200°C左右；正確選擇焊接材料、加強(qiáng)對(duì)焊接區(qū)的保護(hù)；排除熔池 中已溶入的氣體應(yīng)采用適當(dāng)?shù)暮附庸に噮?shù)，優(yōu)化焊接工藝，如對(duì)低氫型焊條，應(yīng)盡量采用短弧焊，并適當(dāng)配合擺 動(dòng)，有利于氣體的逸出。4、固體夾雜原因：固體夾雜主要有夾渣和夾鎢兩種。產(chǎn)生夾渣的主要原因是焊接材料質(zhì)量不好、焊接電流太小、焊接速度 太快、熔渣密度太大、阻礙熔渣上浮、多層焊時(shí)熔渣未清理干凈等；產(chǎn)生夾鎢的主要原因是氬弧焊時(shí)鎢極與熔池金 屬接觸。處理方法：對(duì)于夾渣應(yīng)鏟除夾渣處的焊縫金屬，然后焊補(bǔ)；對(duì)于夾鎢應(yīng)挖去夾鎢處缺陷金

5、屬，重新焊補(bǔ)。 預(yù)防措施：焊前應(yīng)對(duì)焊件認(rèn)真清理，多層焊時(shí)須對(duì)前一層熔渣去除干凈；正確選用焊接標(biāo)準(zhǔn)，焊接電流不 應(yīng)過(guò)小，焊接速度不宜過(guò)快；正確采用運(yùn)條方法，且操作時(shí)要注意觀察熔渣的流動(dòng)方向，以防止形成固體夾雜。5、咬邊原因：焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，如電流過(guò)大、電弧過(guò)長(zhǎng)等；操作技術(shù)不正確，如焊槍角度不對(duì)，運(yùn)條不當(dāng)?shù)龋缓附訒r(shí)電流、電壓過(guò)高或焊縫空間位置不適宜造成熔化金屬分布不均；焊條藥皮端部的電弧偏吹；焊接零件的位置安放 不當(dāng)?shù)取Ｌ幚矸椒ǎ狠p微的、淺的咬邊可用機(jī)械方法修銼，使其平滑過(guò)渡；嚴(yán)重的、深的咬邊應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。預(yù)防措施：應(yīng)選擇適當(dāng)種類及大小的焊條，并采用正確的焊條角度，適當(dāng)電流，較慢的速度，較短的

6、電弧 及較窄的運(yùn)行法和運(yùn)條方法。6、焊瘤原因：焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，操作技術(shù)不佳，或角焊時(shí)焊絲對(duì)準(zhǔn)位置不適當(dāng)；電流過(guò)大，焊接速度太慢、電弧 太短、焊道高。處理方法：可用鏟、銼、磨等手工或機(jī)械方法除去多余的堆積金屬。預(yù)防措施：應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)暮附庸に?，保證操作技術(shù)正確，并選用正確電流及焊接速度，提高電弧長(zhǎng)度，且焊絲不可離交點(diǎn)太遠(yuǎn)。7、飛濺原因：焊條不良；焊接電流過(guò)大或過(guò)低；電弧太長(zhǎng)，電弧電壓太高或太低；焊槍傾斜過(guò)度，拖曳角太大；沒有采取 防護(hù)措施，或二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接回路電感量不適宜；焊絲過(guò)度吸濕。文檔處理方法：可采用涂白堊粉調(diào)整二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接回路的電感。預(yù)防措施：采用枯燥適宜的焊條、較短的電弧、適當(dāng)?shù)碾娏?，盡可能保持垂直，防止過(guò)度傾斜，并注意倉(cāng) 庫(kù)保管條件及平時(shí)的保養(yǎng)、修理。8、電弧不穩(wěn)定 原因：焊槍前端的導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多，導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損，焊絲發(fā)生卷曲，焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順，焊絲輸送輪 子溝槽磨損，加壓輪壓緊不良，導(dǎo)管接頭阻力太大。處理方法