焦爐煤氣化產(chǎn)工藝

1、鼓冷部分一、工藝流程簡介從焦爐來的荒煤氣、氨水、焦油首先在氣液分離器進行氣液分離，荒煤氣從分離器上部引出進入初冷器；氨水焦油混合液則由分離器底部流出，進入機械化氨水澄清槽。離開氣液分離器的煤氣由頂部自上而下通過初冷器，經(jīng)上段循環(huán)水間接冷卻，使煤氣由78-85降溫至38-40，再經(jīng)下段制冷水間接冷卻，使煤氣進一步降溫至2022。經(jīng)初冷器冷卻和洗萘的煤氣仍含有5-10g/m³的焦油霧、煤氣夾帶著顆粒極小的焦油霧從下部進入電捕焦油器。經(jīng)過電捕焦油器除去絕大部分焦油霧的煤氣進入鼓風機，經(jīng)加壓后煤氣被輸送到硫銨工段。由氣液分離器來的氨水焦油混合液自流入機械化氨水澄清槽，在槽內(nèi)經(jīng)重力分離作用，上

2、層為澄清的氨水，連續(xù)滿流至循環(huán)氨水槽，經(jīng)循環(huán)氨水泵加壓后，送焦爐橋管處噴灑冷卻荒煤氣。中部為焦油，經(jīng)焦油液位調(diào)節(jié)器連續(xù)壓入焦油中間槽，用焦油泵送至焦油脫水槽，脫水合格后送至油庫。焦油渣則沉淀于澄清槽底部，經(jīng)鏈條刮板機連續(xù)刮出槽外并送至備煤。3、初冷器操作1）經(jīng)常檢查初冷器上下段的冷卻負荷，及時調(diào)整循環(huán)水和制冷水進出口流量和溫度，使之符合工藝要求。2）經(jīng)常檢查初冷器前后煤氣溫度和煤氣吸力，并控制符合工藝要求。3）定時檢查并清掃初冷上、下段排液管及水封槽，保持其排液暢通。4）定期分析初冷器后煤氣含萘，使之符合技術(shù)要求。5）經(jīng)常檢查上、下段冷凝液循環(huán)泵的運轉(zhuǎn)情況和循環(huán)槽液位、溫度和上、下段冷凝液循環(huán)

3、噴灑情況。6）定期分析上、下段冷凝液含焦油量及含萘情況。7）經(jīng)常檢查下段冷凝液循環(huán)槽連續(xù)補充輕焦油情況。8）經(jīng)常注意初冷器阻力，定期清掃初冷器。4、特殊操作1）初冷器的開工操作：（1）接到調(diào)度開工通知后，通知化產(chǎn)二期及焦爐，并檢查相關(guān)的設(shè)備、儀表、管線、閥門等，使之處于良好的狀態(tài)，做好開工準備工作。（2）檢查初冷器上、下段水封液位，并注滿水。（3）上、下段冷凝液循環(huán)槽注入冷凝液2/3。（4）檢查初冷上、下段下液管排液暢通，必要時可用蒸汽吹掃。（5）打開初冷器頂部放散，用氮氣或蒸汽趕出器內(nèi)空氣，待冒出大量蒸汽20分鐘后經(jīng)分析排氣含氧合格后，關(guān)閉放散，停蒸汽。（6）立即開啟煤氣進出口閥門，使煤氣順

4、利通過初冷器。（7）在開啟初冷器煤氣進出口閥門的同時，順序打開循環(huán)水進出口閥門，打開制冷水出口閥門，慢開制冷水進口閥門，并調(diào)節(jié)初冷器煤氣出口溫度符合工藝要求。（8）開通初冷器上、下段冷凝液循環(huán)泵，并根據(jù)工藝要求調(diào)整循環(huán)流量。（9）初冷器開工后，要對初冷器前后煤氣吸力、溫度以及循環(huán)給水、回水、制冷給水、回水的溫度進行跟蹤檢查，并逐步調(diào)整，最終達到工藝要求。2）初冷器的停工操作：（1）關(guān)閉初冷器煤氣進出口閥門，打開初冷器頂部的放散管閥門。（2）關(guān)閉初冷器制冷水、循環(huán)水進出口閥門，并放空初冷器內(nèi)冷卻水。（3）關(guān)閉初冷器上、下段冷凝液噴灑管，停止噴灑。（4）檢查下液管暢通，并用蒸汽清掃下液管。（5）用

5、蒸汽吹掃初冷器。3）初冷器的換器操作：按初冷器開工步驟先投入備用初冷器，當備用初冷投入正常后，按初冷器停工步驟，停下在用初冷器。4）初冷器的清掃：當初冷器阻力增大時，投入備用初冷器，停下在用初冷器進行清掃處理。（1）打開初冷器頂部放散閥門。（2）檢查上、下段下液管保證暢通，放空初冷器內(nèi)存水。（3）打開初冷器頂部熱氨水噴灑閥門，對初冷器進行沖洗。（4）熱氨水沖洗完畢后，打開蒸汽閥門對初冷器進行蒸汽吹掃。（5）蒸汽吹掃一段時間后，關(guān)閉蒸汽，排放冷凝液后，再關(guān)閉下液管，開蒸汽吹掃。如此反復吹掃操作，直到排出冷凝液基本不帶油為止，初冷器清掃完畢。2.1常壓焦油蒸餾工藝焦油連續(xù)式蒸餾一般采用常壓蒸餾工藝

6、，可以分為一塔式、兩塔式和多塔式。按切取餾分的不同又可以分為切取窄餾分、萘洗兩混餾分或酚萘洗三混餾分。目前國內(nèi)大都才有一塔式或兩塔式焦油蒸餾工藝，為提高萘集中度，一般切取兩混或三混餾分。2.1.1一塔式焦油蒸餾工藝 焦爐在管式爐對流段加熱到125140°C去一蒸發(fā)器，在此焦油中大部分水和輕油蒸發(fā)出來，混合蒸汽由器頂排出來，溫度為105110°C，經(jīng)冷凝冷卻后進行油水分離，得到輕油。無水焦油用泵送到管式爐輻射段，加熱到390405，在進入二段蒸發(fā)器進行一次蒸發(fā)，分出各餾分的混合蒸汽和瀝青，瀝青由器底去瀝青槽。各餾分混合蒸汽溫度為370375，去餾分塔自下數(shù)第35層塔板進料。塔

7、底出二蒽油餾分；9、11層塔板側(cè)線為一蒽油餾分；15、17層塔板側(cè)線為洗油餾分；19、21、23層塔板側(cè)線為萘油分；27、29、31、33層塔板側(cè)線為酚油餾分。這些餾分經(jīng)各自的冷卻器冷卻，然后入各自的中間槽。側(cè)線引出塔板數(shù)可根據(jù)餾分組成改變之。餾分塔頂出來的輕油和水混合物經(jīng)冷凝冷卻，油水分離，輕油入中間槽，部分回流，剩余部分作為中間產(chǎn)品送去粗苯精致車間加工。2.12兩塔式焦油蒸餾工藝 煤焦油(簡稱焦油)在貯槽中加熱靜置初步脫水(水分降至2一3%)后，送往管式爐對流段加熱到120一130后，進人一段蒸發(fā)器進行最終脫水，從一段蒸發(fā)器的頂部蒸出的全部水分、揮發(fā)氨和部分輕油，經(jīng)冷凝冷卻器和油水分離器得

8、到一段輕油和氨水。一段蒸發(fā)器底部出來的無水焦油經(jīng)無水焦油槽送往管式爐輻射段加熱到400410后進入二段蒸發(fā)器進行一次蒸發(fā)，使餾分和與煤焦油瀝青(簡稱瀝青)分離。瀝青自底部排出，餾分蒸氣自頂部逸出進入蒽塔。蒽塔頂部用洗油餾分回流，從底部排出二蔥油餾分，側(cè)線切取一蒽油餾分，其余餾分以氣態(tài)自塔頂逸出進入餾分塔。餾分塔頂部用輕油回流，輕油蒸氣自塔頂逸出，再經(jīng)冷凝冷卻器和油水分離器得到輕油和酚水。洗油餾分從餾分塔底排出，酚油餾分和萘油餾分分別由側(cè)線切取，各餾分通過相應(yīng)的浸沒式冷卻器流入各自的接受槽。兩塔式焦油蒸餾工藝中，在餾分塔將萘油餾分和洗油餾分合并在一起切取稱作二混餾分，此時塔底油苊含量大于25%，

9、稱作苊餾分；一塔式焦油蒸餾工藝中，餾分塔可以開一個側(cè)線，將酚油餾分、萘油餾分和洗油餾分合并在一起切取稱作三混餾分。這兩種切取餾分的方法，可使萘集中度提高，從而提高了工業(yè)萘產(chǎn)率。多塔式焦油蒸餾工藝為提高焦油蒸餾過程的熱效率，降低瀝青產(chǎn)率或提高餾分油收率，同時使各餾分切取更精細，提高萘和酚的集中度以及它們在各自餾分中的含量，國外很多煤焦油加工企業(yè)采用多塔式焦油蒸餾工藝。 原料焦油經(jīng)二次換熱后經(jīng)管式爐對流段加熱至120130，泵至一次蒸發(fā)器脫水。脫水后的無水焦油經(jīng)國安石路加熱后進入二次蒸發(fā)器，在此分離出瀝青和餾分蒸氣。在二次蒸發(fā)器內(nèi)氣化的所有餾分氣依次經(jīng)過蒽油塔、洗油塔和酚油塔4個精餾塔，各塔均采用

10、熱回流，得到的餾分沸程：酚由餾分170230，萘油餾分209230，洗油餾分220300和蒽油餾分240350.蒽油塔可以根據(jù)工藝需要直接采出一蒽油和而蒽油，洗油塔根據(jù)需要可以采出甲基萘油和苊油餾分。 2.1.3多塔式焦油蒸餾流程1 G% 無水焦油經(jīng)管式爐加熱后進入蒸發(fā)器。在蒸發(fā)器汽化的所有餾分氣依次進入4個精餾塔，各塔均采用熱回流（后一個塔底油不經(jīng)冷卻作為前一個塔塔頂回流）。得到的餾分餾程為：酚油餾分175210，萘油餾分209230，洗油餾分220300，蒽油餾分240350。 為提高餾分油收率，減低焦油蒸餾過程能耗，防止焦油在管式爐鐘因溫度過高而結(jié)焦，國外一些焦油加工企業(yè)采用減壓煤焦油蒸

11、餾工藝。煤焦油經(jīng)焦油預熱器（僅開工時用）和1號軟瀝青換熱器加熱到120130進入預脫水塔，在塔內(nèi)閃蒸出大部分水分和少量輕油。預脫水塔底的焦油自流入脫水塔，蒸汽同輕油氣從塔頂逸出，經(jīng)輕油冷凝冷卻器、輕油分離器得到氨水和輕油餾分。脫水塔頂部送入輕油回流，脫水塔底無水焦油經(jīng)重沸器循環(huán)加熱，供給脫水塔所需熱量，一部分無水焦油經(jīng)2號軟瀝青換熱器和管式爐加熱到335進入主塔。主塔頂逸出的酚油餾分蒸氣，經(jīng)酚油冷凝器和冷卻器得到酚油餾分，一部分作回流送入主塔頂部。從塔的側(cè)線分別切取萘油餾分、洗油餾分和蒽油餾分。在蒸氣發(fā)生器內(nèi)，利用洗油餾分和蒽油餾分的熱量產(chǎn)生0.3Mpa蒸氣，供裝置加熱用。各餾分經(jīng)冷卻后送出。

12、主塔底的軟瀝青經(jīng)1號和2號換熱器放出熱量后送出。酚油冷卻器與真空系統(tǒng)連接，以造成系統(tǒng)的負壓。粘結(jié)劑瀝青的生產(chǎn)工藝目前國內(nèi)外粘結(jié)劑瀝青的生產(chǎn)工藝有以下四種:1. 以中溫瀝青為原料用真空閃蒸法制造高溫瀝青 又稱硬質(zhì)瀝青。2. 以中溫瀝青為原料 用常壓連續(xù)加熱的熱聚合法制造高溫瀝青 又稱改質(zhì)瀝青。3. 以中溫瀝青或石油減壓渣油及丙烷脫出瀝青為原料經(jīng)空氣氧化 使膠質(zhì)和瀝青質(zhì)發(fā)生縮合反應(yīng)的氧化法制造高溫瀝青稱為氧化瀝青。該工藝可大幅度提高瀝青的軟化點 但喹啉不溶物、苯不溶物值的增加相對較少 故只能制造低質(zhì)量的普通電極因此該工藝逐漸趨向淘汰。4. 以煤焦油為原料先進行簡易蒸餾脫除其中的水和輕油殘留物經(jīng)熱聚

13、合和閃蒸得普通瀝青和優(yōu)質(zhì)粘結(jié)劑瀝青的原料再經(jīng)熱聚合反應(yīng)制成改質(zhì)瀝青除非在特定的條件下一般都不采用此工藝路線4 常壓熱聚合法生產(chǎn)改質(zhì)瀝青熱聚合法生產(chǎn)改質(zhì)瀝青技術(shù)是我院在80年代開發(fā)的新技術(shù)先后在石家莊焦化廠、宣鋼、攀鋼、武鋼和長春煤氣廠等單位建成并投產(chǎn)了近十套工業(yè)裝置 圖3 示出了熱聚合法生產(chǎn)改質(zhì)瀝青的工藝流程。中溫瀝青在熱聚合反應(yīng)時邊緣綴有各種脂肪烴、環(huán)烷烴、金屬和非金屬原子的3< = 3# 環(huán)大分子稠環(huán)芳烴中最薄弱的化合鍵首先斷裂生成低分子量物質(zhì)并以氣體形式逸出。與此同時稠環(huán)芳烴又以縮聚方式形成更大更穩(wěn)定的縮聚物。隨著溫度的升高和停留時間的增加還會發(fā)生二次縮聚反應(yīng)而生成新的苯不溶物和喹

14、啉不溶物等衍生物 又稱二次喹啉不溶物。從而使瀝青的軟化點升高析焦量增加這就是熱聚合法的實質(zhì)所在。熱聚合法工藝過程是中溫瀝青在此用煤氣加熱反應(yīng)生成的輕質(zhì)組分不斷地以瀝青油的形式被分離瀝青的軟化點也隨之提高.同時用控制聚合反應(yīng)深度的方法可使BI 和QI 值增長到預定的要求即獲得了高質(zhì)量的改質(zhì)瀝青其質(zhì)量指標見表3 。從表3 可看出熱聚合法生產(chǎn)的改質(zhì)瀝青除軟化點可達100左右外 甲苯不溶物和喹啉不溶物都比中溫瀝青有較大幅度的提高.這也是該法與真空閃蒸法生產(chǎn)的硬質(zhì)瀝青的根本區(qū)別所在。1.1 硫銨工藝 生產(chǎn)硫銨的工藝是焦爐煤氣氨回收的傳統(tǒng)方法，我國在20世紀60年代以前建成的大中型焦化廠均采用半直接法飽和

15、器生產(chǎn)硫銨，該工藝的主要缺點是設(shè)備腐蝕嚴重，硫銨質(zhì)量差，煤氣系統(tǒng)阻力大。隨著寶鋼一期工程的建設(shè)，我們引進了酸洗法生產(chǎn)硫銨工藝，該工藝由酸洗、真空蒸發(fā)結(jié)晶以及硫銨離心、干燥、包裝等三部分組成。與飽和器法相比，由于將氨吸收和硫銨結(jié)晶操作分開，可獲得優(yōu)質(zhì)大顆粒硫銨結(jié)晶。酸洗塔為空噴塔，煤氣系統(tǒng)的阻力僅為飽和器法的1/4，可大幅度降低煤氣鼓風機的電耗。采用干燥冷卻機將干燥后的硫銨進一步冷卻，以防結(jié)塊，有利于自動包裝。我院開發(fā)的酸洗法工藝也已成功地用于天津煤氣二廠。隨著宣鋼、北焦的建設(shè)，我們還引進了間接法飽和器生產(chǎn)硫銨工藝，該工藝是從酸性氣體中回收氨，其產(chǎn)品質(zhì)量要比飽和器法好，但因在較高溫度（100左右

16、）下操作，對設(shè)備和管道材質(zhì)要求高，加之飽和器尺寸并不比半直接法小，因此投資高于半直接法。鞍鋼二回收還從法國引進了噴淋式飽和器以代替半直接法的飽和器。噴淋式飽和器的特點是煤氣系統(tǒng)阻力小，設(shè)備尺寸也相應(yīng)減小，硫銨質(zhì)量有所提高。但是，不管采用那種生產(chǎn)硫銨的工藝，從經(jīng)濟觀點分析，其共同的致命缺點是回收硫銨的收入遠遠不夠支付其生產(chǎn)費用。1.3 氨分解工藝催化分解氨的新工藝是由德國斯蒂爾公司開發(fā)的。由于氨和氰化氫的分解是在還原氣氛下進行熱裂解，除可防止硫化氫參加反應(yīng)，還可避免形成NOx。石家莊焦化廠和唐山焦化廠從德國K.K公司引進了該項技術(shù)，此工藝是通過AS循環(huán)洗滌系統(tǒng)將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐

17、中，在鎳基催化劑的作用下將NH3和HCN分解，所得分解氣體送入余熱鍋爐中產(chǎn)生蒸汽，冷卻后的分解氣體再經(jīng)過第二個直接冷卻系統(tǒng)冷卻后（熱值約2900kJ/m3）摻混到焦爐煤氣中。我院為邯鋼焦化廠設(shè)計中采用了單獨脫氨工藝，將水洗氨、蒸氨后的塔頂氨汽經(jīng)分縮器后進入氨分解裝置進行分解。催化分解氨的工藝具有經(jīng)濟實用、費用低、尾氣可摻入焦爐煤氣和無二次污染等優(yōu)點。由于從焦爐煤氣中制取氨的產(chǎn)品變得越來越無利可圖，因此，上述工藝值得重視。2 硫化氫的脫除和回收目前我國已經(jīng)建成投產(chǎn)的濕法脫硫工藝有下列幾種。濕式氧化法有以氨為堿源的TH法、FRC法、HPF法和以碳酸鈉為堿源的改良ADA法。濕式吸收法有以單乙醇胺為吸

18、收劑的索爾菲班法和以氨水為吸收劑的AS循環(huán)洗滌法。2. 1 濕式氧化法濕式氧化法可分為以碳酸鈉為堿源和以焦爐煤氣中的氨為堿源兩種，用不同的添加劑作催化劑從煤氣中吸收硫化氫。在氧化過程中，脫硫富液與空氣接觸，在再生系統(tǒng)中氧化再生。這種工藝的共同優(yōu)點是脫硫效率高，但不足之處是硫的產(chǎn)品質(zhì)量低以及含有副反應(yīng)生成的硫氰酸鹽、硫代硫酸鹽和硫酸鹽等鹽類的廢液不允許直接外排，易造成廢液處理的困難。2.2.2 氨硫循環(huán)洗滌（AS）法該法以煤氣中的氨為堿源，在洗氨的同時脫除H2S和HCN，脫硫塔設(shè)在洗氨塔之前，屬于典型的濕式吸收法脫硫工藝。石家莊焦化廠、宣鋼焦化廠、攀鋼焦化廠、北京焦化廠和唐山市焦化廠先后從斯蒂爾

19、公司和K.K公司引進了該技術(shù)。從脫酸塔頂蒸出的酸性氣體可以采用克勞斯裝置生產(chǎn)元素硫，也可以采用濕接觸法生產(chǎn)硫酸；從蒸氨塔頂蒸出的氨汽生產(chǎn)硫銨（間接法）或無水氨（間接法弗薩姆裝置）或氨分解?，F(xiàn)采用最多的是AS法脫硫與改進的克勞斯法生產(chǎn)元素硫和氨分解的工藝流程，其投資、能耗、生產(chǎn)費用及凈煤氣成本等指標均為最低。AS法脫硫由氨硫洗滌、脫酸蒸氨和氨分解硫回收等三部分組成。該工藝的特點是： 脫硫效率。一般塔前含硫化氫68g/m3時，塔后可達500mg/m3；塔前含HCN在1. 52g/m3時，塔后可達500mg/m3，能滿足工業(yè)燃料的要求。 該流程是以氨為堿源的濕式吸收法脫硫，不需外加堿，不產(chǎn)生廢液，不

20、會產(chǎn)生二次污染。 洗滌系統(tǒng)在較低溫度下操作（一般要求在2223），低溫水用量大。 脫酸系統(tǒng)介質(zhì)腐蝕性強，對設(shè)備材質(zhì)要求高，脫酸塔等主要設(shè)備需采用鈦材。由于氨、硫系統(tǒng)相互關(guān)聯(lián)，操作難度大。 克勞斯法硫回收所生產(chǎn)的硫磺純度高（可達99.8以上），質(zhì)量好，市場前景極佳。3. 4 氨硫循環(huán)洗滌法采用以氨硫循環(huán)洗滌法脫硫的流程為：荒煤氣初冷電捕鼓風機脫硫脫氨脫苯后送至廠外。該流程是以煤氣中的氨為堿源，不需要催化劑，脫硫裝置在脫氨之前。經(jīng)脫硫、脫酸、蒸氨后，酸性氣體和氨汽可以生產(chǎn)元素硫、硫酸、硫銨和無水氨。以上各流程以生產(chǎn)元素硫和氨分解為最經(jīng)濟。該流程是以煤氣中的氨為堿源，在洗氨的同時脫除硫化氫的聯(lián)合洗滌

21、法，屬于典型的吸收法脫硫。塔后煤氣硫、氰含量一般可達500mg/m3，能滿足工業(yè)燃料的要求；整個生產(chǎn)過程不產(chǎn)生廢液，且煤氣系統(tǒng)在低溫下操作，流程短；硫磺產(chǎn)品質(zhì)量高；尾氣和分解氣體可返回煤氣系統(tǒng)，不會造成大氣的二次污染。選用該流程的適宜條件是：(1)適用于鋼鐵企業(yè)的焦化廠，焦爐煤氣用于一般工業(yè)燃料；(2)由于該工藝技術(shù)裝備水平高，操作要求嚴格，因此，應(yīng)考慮用于有一定技術(shù)力量的老企業(yè)改造；(3）采用生產(chǎn)硫酸、無水氨方案時，其經(jīng)濟規(guī)模一般應(yīng)不小于100萬t/a焦化廠。（4）脫硫效率有待于進一步提高。（1 不同煤氣凈化工藝煤氣凈化工藝通常由冷凝鼓風、脫硫脫氰、脫氨、終冷洗苯、硫回收和粗苯蒸餾等單元組成

22、,選擇不同的脫硫脫氨工藝,煤氣凈化工藝的組合方式略有不同,以下為幾種比較常見組合的煤氣凈化工藝。2. 3 氨硫循環(huán)洗滌法脫硫氨工藝AS 法是氨硫循環(huán)洗滌脫硫洗氨工藝的簡稱,它包含煤氣的脫硫洗氨和脫硫富液的脫酸和蒸氨四個工藝單元。煤氣中氨用蒸氨后的汽提水洗滌吸收,煤氣中的H2 S、HCN 以及CO2 等酸性氣體則用煤氣中的氨作為堿源,即用洗氨后的富氨水和脫酸貧液吸收。脫硫富液再經(jīng)過脫酸和蒸氨循環(huán)使用。2. 3. 1 工藝原理及工藝流程來自煤氣鼓風機的煤氣進入H2 S 洗滌塔下部的終冷段,被循環(huán)終冷水噴淋冷卻,冷卻至23 ,進入H2 S 洗滌塔的中段。終冷水經(jīng)間接式換熱,冷卻至22 循環(huán)使用。在H

23、2 S 洗滌塔中段,煤氣被來自該塔上段的富氨水(經(jīng)冷卻已移走反應(yīng)熱) 和脫酸塔的脫酸貧液(經(jīng)換熱、冷卻) 噴灑洗滌,脫除其中的大部分H2 S后,進入該塔的上段。中段下部的富液(含N H3 、H2 S、HCN) 自流入富液槽,用泵抽出經(jīng)過濾器送往脫酸蒸氨。 在H2 S 洗滌塔上段,煤氣經(jīng)來自洗氨塔的半富氨水和溶劑脫酚后的剩余氨水(均經(jīng)冷卻) 噴淋洗滌。脫硫塔上段下部的富氨水用泵抽出,經(jīng)冷卻器冷卻至23 送入H2 S 洗滌塔的中段噴淋煤氣。其主要反應(yīng)為:H2 S + N H4OH -H2O + NH4 HS (20)HCN + N H4OH-NH4 CN + H2O (21)CO2 + N H4O

24、H-NH4 HCO3 (22)洗氨塔下部設(shè)有堿洗段,用循環(huán)堿液噴淋,最終脫除煤氣中的H2 S。連續(xù)抽出部分循環(huán)堿液至固定銨塔,并連續(xù)補充新堿。堿洗后的煤氣進入洗氨塔上段。經(jīng)堿液吸收后, 煤氣中的H2 S 可降至0. 2g/ m3 以下。其反應(yīng)如下:H2 S + 2NaOH -Na2 S + 2H2O (23)在洗氨塔頂部用揮發(fā)氨塔來的汽提水(經(jīng)換熱、冷卻) 噴淋洗氨。為保證洗氨后煤氣含N H3 0. 03g/ m3 ,往汽提水中加入適量的硫酸,調(diào)控p H值6 左右。洗氨后的半富氨水經(jīng)冷卻后入H2 S 洗滌塔上段。洗氨后的煤氣進入洗苯塔下部。其主要反應(yīng)為:N H3 + H2O -N H4OH (24)洗滌單元的富液經(jīng)過濾器后,約1/ 3 的冷富液送至脫酸塔上部。其余部分富液經(jīng)板式換熱器分別與脫酸塔底排出的脫酸貧液、固定銨塔底排出的蒸氨廢水以及揮發(fā)銨塔底排出的汽提水并聯(lián)換熱,然后進入脫酸塔中部,脫酸塔工作的熱源來自于揮發(fā)氨蒸餾塔和固定銨蒸餾塔中部及頂部排出的混合氨汽。從脫酸塔頂逸出的酸氨汽的主要成分是CO2 、H2 S、HCN 和N H3 。塔頂逸出酸氨汽根據(jù)后續(xù)