燒成系統(tǒng)點火投料試生產(chǎn)操作要點

1、燒成系統(tǒng)點火投料試生產(chǎn)操作要點2009-2-20 主要講述燒成系統(tǒng)試生產(chǎn)和正常生產(chǎn)期間的操作程序、注意事項、事故處理、安全運行等的要點。一、燒成系統(tǒng)耐火襯料的烘干燒成系統(tǒng)在回轉窯點火投料前應對回轉窯、預熱器、分解爐等熱工設備內(nèi)襯砌的材料進行烘干，以免直接點火投料由于升溫過急而使耐火襯料驟然受熱引起爆裂和剝落。新窯的烘干過程至關重要，它將直接影響襯料壽命，應當引起足夠重視。烘窯方案視材料的材質(zhì)種類、厚度、含水量大小及工廠具備的條件而定，系統(tǒng)一般采用窯頭點火烘干方案，烘干用的燃料前期以輕柴油為主，后期以油煤混燒為主，具體方案可依現(xiàn)場實際情況加以調(diào)整?；剞D窯從窯頭至窯尾使用的耐火襯料有：澆

2、注料、耐火磚，以及各種耐堿火泥等。這些磚襯在冷端有一膨脹應力區(qū)，溫度超過800時應力松馳。因此300800區(qū)間升溫速率要緩，以每小時30為佳，最快不應超過50/h，尤其不能局部過熱，另外應注意該溫度區(qū)內(nèi)盡量少轉窯，以免磚襯應力變化過大?；剞D窯升溫烘烤制度以及配合窯轉速可參考下表，并根據(jù)現(xiàn)場情況加以調(diào)整：回轉窯升溫制度煙室溫度升溫時間全新窯襯正常升溫常溫20010h 20036h 20040016h 40024h 40060016h 60016h 60080016h 80010008h 回轉窯升溫轉窯制度煙室溫度（）

3、轉窯間隔（分）轉窯量（轉）常溫2001201/4或1/3200400601/4或1/3500600301/4或1/3600700151/4或1/3700800101/4或1/3>800低速連續(xù)轉窯 注：降雨時，時間減半：現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉窯窯預熱器及分解爐系統(tǒng)使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚，高強耐堿磚，隔熱磚，耐堿澆注料，硅酸鈣板，耐火纖維及各種耐火粘結劑。襯里砌筑使用導熱系數(shù)很不相同的復合襯里，面積和總厚度很大，在常溫下施工后24小時內(nèi)不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化學結合水。附著水脫去溫度150200，化學結合水脫去溫度400500，因此這兩溫度段要恒溫一定時間。預熱器

4、襯料烘烤隨窯烘干進行，回轉窯升溫制度的操作應兼顧預熱器。C1出口溫度150200時，恒溫36 h；當C5出口450500時，恒溫24 h。篦冷卻機耐火材料的烘干可借助于熟料散熱，不需要進行單獨烘干并為此設置特別烘干裝置，但烘干操作應統(tǒng)籌考慮燒成系統(tǒng)的運行情況。(1) 盡可能采用長時間自然通風干燥。(2) 為防止冷卻機耐火材料溫度驟增，窯低產(chǎn)量運轉應不少于48小時，操作可兼顧三次風管耐火材料的烘干同時進行。(3) 如果窯的運轉負荷在投料初期就較高，也可開大前幾臺冷卻風機風量或起動冷卻機噴水系統(tǒng)，減慢烘干速度。1.  烘窯前應完成的工作1.1 燒成系統(tǒng)已完成單機試車和聯(lián)動試車工作。1.2

5、 煤粉制備系統(tǒng)具備帶負荷試運轉條件，煤磨粉磨石灰石工作已完成。1.3 煤粉計量、喂料及煤粉氣力輸送系統(tǒng)已進行帶負荷運轉，輸送管路通暢。1.4 全廠空壓機站已調(diào)試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤系統(tǒng)供氣，并且管路通暢。1.5 燒成系統(tǒng)及煤粉制備系統(tǒng)冷卻水管路暢通，水壓正常。2.     烘窯前燒成系統(tǒng)的檢查與準備   2.1 清除窯、預熱器、三次風管及分解爐內(nèi)部的雜物（如磚頭、鐵絲等安裝遺留物品）。2.2 壓縮空氣管路系統(tǒng)的各閥門轉動靈活，開關位置正確，管路通暢、不泄露。各吹堵孔通暢。2.3 檢查耐火材料砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、

6、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋風筒渦殼上堆積雜物要清掃。各入人孔門無變形，襯料牢固。檢查后關閉所有人孔門，并密封好。2.4 確認系統(tǒng)中測溫測壓點開孔正確，測點至一次儀表管路通暢，密封良好。尤其要保證窯頭罩負壓、窯尾煙室溫度及壓力，分解爐、C5出口及C1出口等溫度及壓力儀表準確無誤。2.5 確認預熱系統(tǒng)各旋風筒下翻板閥閃動靈活、密封良好、將重錘調(diào)至合適位置。檢查后，將預熱器系統(tǒng)下料管中所有翻板閥用鐵絲吊起，處于全開狀態(tài)，以便烘干時熱氣體通過。2.6 啟動分解爐喂煤羅茨風機(或斷開分解爐喂煤管路)，防止烘干時潮濕氣體倒灌。2.7 確認預熱器系統(tǒng)旋風筒、分解爐頂部及各級上升管道頂部澆注料排氣孔要未封

7、上。2.8 窯頭、窯尾噴煤系統(tǒng)在聯(lián)動試車后應保證管路通暢，調(diào)整靈活，隨時可投入運轉，油點火系統(tǒng)已進行過試噴。2.9 確認油罐、油泵已備妥，準備輕柴油2530t。2.10 確認清堵工具、安全用品備齊。2.11 初次點火時當煙室溫度到900時，窯內(nèi)煤灰呈酸性熔態(tài)物，對堿性耐火磚有熔蝕性。點火升溫過程中在尾溫升至600、700、800分別預投2030t生料。2.12 篦冷機的檢查與準備（1）逐點檢查篦板緊固情況。（2）破碎機檢查。（3）在篦冷機一段篦床上鋪200250mm厚熟料，防止烘窯期間熱輻射。2.13 逐點檢查槽式輸送機緊固件及潤滑點，確保窯投料后有一定的運轉時間。2.14 熟料庫進料前要清除

8、施工、安裝時遺留雜物，防止出料時堵塞。2.15 生料喂料斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。2.16 窯頭、窯尾收塵器嚴格按照收塵器使用說明書逐條檢查并確認可使用。2.17 檢查增濕塔噴水裝置，每個噴頭均要抽出檢查。2.18 窯頭噴煤管按照要求進行定位。2.19 生料庫內(nèi)存有不少于8000t的生料量。（如果生料在試生產(chǎn)期間生產(chǎn)出的生料質(zhì)量與要求指標相差過大，生料庫存內(nèi)不要存過多的料）。3、烘窯點火目前一般采用回轉窯、預熱器耐火材料烘干一次完成，并緊接投料的方案，烘窯點火操作步驟如下：3.1 確認各閥門位置（1） 高溫風機入口閥門，窯頭電收塵器排風機入口閥門全關(考慮到環(huán)保要求,可先開啟窯尾

9、大布袋收塵器風機,調(diào)整大布袋收塵器風機閥門和窯尾高溫風機閥門保持窯頭罩微負壓狀態(tài))。（2） 篦冷機各風機入口閥門全關。（3） 窯頭噴煤管各風道手動閥門全開。3.2 在外部條件（水、電、燃料供應）具備，并完成細致的準備工作后可開始烘窯操作。3.3 用8m長的鋼管一根，端部纏上油綿紗，做為臨時點火棒。3.4將噴煤管調(diào)至進窯口50mm，連接好油槍，關好窯門。確認油槍供油閥門全關，啟動臨時供油裝置。3.5 將臨時點火棒點燃后自窯門罩點火孔伸入窯內(nèi)，全開進油、回油閥門，確認油路暢通后慢慢關小回油閥門調(diào)整油壓至1.82.5Mpa(1825kg/cm2)。3.6 開窯頭一次風機，調(diào)整風機轉速至正常值的102

10、0%左右。3.7 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內(nèi)火焰形狀，調(diào)整窯尾大布袋收塵器風機閥門，保持窯頭微負壓。3.8 用回油閥門控制油量大小，按回轉窯升溫制度規(guī)定的升溫速率進行升溫。3.9 油煤混燒及撤油時間根據(jù)窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大于350時開始噴煤。烘窯初期窯內(nèi)溫度較低，且沒有熟料出窯，二次風溫亦低，因此煤粉燃燒不穩(wěn)定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應防止燙傷。3.10 烘干過程應遵循“慢升溫，不回頭” 的原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大噴油量或喂煤量。并注意加強窯傳動支承系統(tǒng)的設備維護，仔細檢查各潤滑點潤滑情況和軸承溫升，在烘干后期要注意窯體竄動，必要時調(diào)整托輪。投入窯筒體

11、掃描儀臨視窯體表面溫度變化。3.11 烘干過程中不斷調(diào)整窯頭一次風量和大布袋收塵器風機閥門開度，注意火焰形狀，保持火焰穩(wěn)定燃燒，防止窯筒體局部過熱，烘干后期應控制內(nèi)、外風比例，保持較長火焰，按回轉窯制度升溫。3.12 啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，現(xiàn)場按慢驅(qū)動轉窯。啟動窯尾氣缸密封空壓機調(diào)整氣壓，同時啟動密封干油泵。3.13 隨著燃料量的逐步加大，尾溫沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，可關閉冷卻機人孔門，啟動篦冷機一室(F1)風機，逐步加大一室(F1)風機進口閥門開度。當閥門開至60%，仍感風量不足時，逐步啟動一室的兩臺固定篦床充氣風機(Fg1)，乃至二室風機，增加入窯風

12、量。3.14 烘窯后期可根據(jù)窯頭負壓和窯尾溫度、窯筒體溫度、窯火焰狀況加大排風。3.15 視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。3.16 當尾溫升到600時，恒溫運行期間，做好如下準備工作：（1） 預熱器各級翻板要人工活動，間隔1小時，以防受熱變形卡死。（2） 檢查預熱器烘干狀況。3.17烘干后期儀表調(diào)試人員應重新校驗系統(tǒng)的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表回路接線正確，數(shù)字顯示準確無誤。3.18 經(jīng)檢查確認烘干時，如無特殊情況進系統(tǒng)正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內(nèi)部襯料出了問題，應滅火、停風、關閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉窯。  窯冷卻后要認真檢查，如果發(fā)現(xiàn)有大面積火磚剝落、炸

13、裂，其厚度在火磚厚度的1/3以上時，應考慮將剝落處重換磚。換磚時要注意不要使已經(jīng)烘干過的內(nèi)襯再次著水變濕。再點火按正常升溫操作。3.19 此處所述烘窯方法僅考慮回轉窯、預熱器和分解爐的烘干，三次風管和篦冷機的烘干可在試生產(chǎn)期間低產(chǎn)量下完成。、烘干結束標志A.檢查各級預熱器頂部澆注孔有無水汽。檢查方法：用玻璃片放在排氣孔部位看是否有水汽凝結。B.預熱分解系統(tǒng)烘干檢查重點是C4錐體，C5柱體和分解爐頂部?？煞謩e在上述部位從筒體外殼鉆孔68mm（視測定用水銀溫度計粗細而定），孔深要穿透隔熱保溫層達到耐火磚外表面，在烘干后期插300，玻璃溫度計，如溫度計達到120以上時則說明該處烘干已符合要求，檢查后

14、用螺釘將檢查孔堵上。      二系統(tǒng)的投料試運行1 第一次點火投料前的準備1.1生料系統(tǒng)已進行帶負荷運轉，生庫內(nèi)存有不少于4000t生料，其主要技術指標如下：細度:+80µm<1012%     +200µm<0.5%生料率值根據(jù)實際情況現(xiàn)場確定調(diào)整.1.2系統(tǒng)煤粉應滿足下列技術指標       磨煙煤時細度:R80µm<7.0%  水份<1.5%    

15、60;   磨無煙煤時細度:R80µm<1.0%  水份<1.5%     熱值：25000kJ/  Aad20%1.3生料磨和煤磨系統(tǒng)應處于隨時啟動狀態(tài)，保證能根據(jù)煅燒需要連續(xù)供料和煤。1.4封閉所有人孔門和檢查孔,各級翻板閥全部復原,并調(diào)好配重保證開啟靈活，檢查廢氣處理系統(tǒng)及增濕塔噴水系統(tǒng)。1.5確定冷卻機熱端空氣炮可以隨時投入使用。1.6確認全系統(tǒng)PC正常，各種開、停車及報警信號正確。重點檢查窯主傳動控制系統(tǒng)、窯尾高溫風機控制系統(tǒng)、窯頭篦冷機控制系統(tǒng)的內(nèi)部接線，以及報警信號和報警值的設定

16、、速度調(diào)節(jié)。1.7 確認儀表系統(tǒng)正常，重點檢查下述儀表指示是否準確可靠：序號測點名稱序號測點名稱1窯尾煙室溫度、壓力2窯頭罩負壓3窯主傳動負荷4冷卻機一室篦板溫度5冷卻機一室篦下壓力6冷卻機二室篦板溫度7冷卻機二室篦下壓力8系統(tǒng)生料喂料量9窯頭喂煤量10窯尾喂煤量11五級筒出口溫度12分解爐本體溫度13分解爐出口溫度14一級筒出口壓力、溫度15高溫風機負荷16高溫風機入口溫度17窯尾煙室溫度18窯尾煙室出口氣體成分檢測上述儀表對保證系統(tǒng)安全運轉起著決定性作用，應重點予以確認。1.8 窯尾煙室和C5出口處熱電偶易損壞，應準備兩支以上質(zhì)量優(yōu)良的備用熱電偶。1.9 備齊窯頭看火工具，窯尾預熱器捅堵工

17、具，捅料用個人防護用品（防護鏡、石棉衣、手套）。1.10確認已按設備潤滑油表要求備齊各種潤滑油、潤滑脂。準備部分石棉繩、石棉板、硅鋁酸鈉（水玻璃）用于系統(tǒng)密封堵漏。2 點火投料操作要點2.1當耐火材料烘干完成后繼續(xù)升溫至窯尾溫度700800時，啟動窯主減速機稀油站組，窯的輔助傳動改為主傳動，在最慢轉速下連續(xù)轉窯，此時液壓擋輪已啟動。窯連續(xù)轉時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否穩(wěn)定、正常。不正常時，應調(diào)整控制柜各參數(shù)。2.2加料前應隨時注意C1筒出口溫度，防止入排風機廢氣超溫。2.3多通道噴煤管燃燒無煙煤特點是冷窯下火焰不穩(wěn)定，在下料后應適當延長油煤混燒時間，待窯頭溫度升高，能形成穩(wěn)定燃燒的火焰時即可

18、減少用油或停止噴油。2.4點火后應隨即開窯尾喂煤風機，其作用如下：A.防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒灌入喂煤系統(tǒng)。B.給預熱分解系統(tǒng)摻入冷風可降低出C1筒廢氣溫度。2.5窯尾煙室廢氣溫度控制：投料前應以窯尾廢氣溫度為準，按升溫制度調(diào)整加煤量，投料初期可控制在10001100范圍內(nèi)，當尾溫超過1150時，窯頭加煤必須及時采取措施，并應檢查窯尾喂料室和爐下煙道內(nèi)結皮情況，如發(fā)現(xiàn)結皮要及時清理。2.6窯速控制：點火后當窯尾廢氣溫度達200以上時開始間斷轉窯，窯尾溫度達到800以上時按電氣設備允許最低轉速連續(xù)轉窯，到加料前窯速加快到1.0 r/min。當生料進入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間按窯內(nèi)溫度和

19、窯內(nèi)情況調(diào)整窯速，一般調(diào)整范圍1.02.0r/min。窯皮掛好后可適當加快窯速到2.02.8r/min，并加大喂料、喂煤量，當窯產(chǎn)量達到接近設計指標時，窯速應達到3.23.5r/min左右。2.7 窯筒體表面溫度控制：間斷轉窯時應投入窯筒體紅外掃描測溫儀，筒體表面溫度應控制在350以下，最高不得超過400。2.8 加煤量的控制：窯尾煙室溫度350以上時可開始窯頭加煤，實現(xiàn)油煤混燒，煤量約為1t/h左右，不可太小，注意調(diào)整窯頭一次風機轉速和多通道噴煤管內(nèi)外風比例來保持火焰形狀，燃煤初期煤火有爆燃回火現(xiàn)象，窯頭看火操作應注意安全。2.9系統(tǒng)投料初期操作要點2.9.1投料前通知各崗位各專業(yè)人員再次確

20、認系統(tǒng)各設備正常。2.9.2逐步加大系統(tǒng)排風量，啟動窯頭風機系統(tǒng)，注意控制窯頭負壓在-20Pa左右，保持窯頭火焰形狀。2.9.3 窯尾煙室溫度1000以上時，可啟動喂料系統(tǒng)準備投料。2.9.4 投料前，預熱器應自上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產(chǎn)量投料生產(chǎn)時，應1小時吹掃一次；穩(wěn)定生產(chǎn)時，2小時吹掃一次。2.9.5窯尾煙室溫度達1000、分解爐出口溫度達800以上、窯尾C1筒出口達450時開啟生料計量倉下的電動流量閥投料。通過生料固體流量計監(jiān)控初始投料量在250280t/h左右。如C1出口溫度曲線下滑說明生料已入預熱器，此時應注意控制喂煤量以保持窯尾煙室溫度為10501100。通過觀察C5入窯物料

21、溫度確認料已入窯。喂料后生料從C1級預熱器到窯尾只需30秒左右，在加料最初一小時內(nèi)要嚴密注意預熱器，此時應注意各翻板閥門在溫度變化后的閃動情況，發(fā)現(xiàn)閃動不靈活或才堵塞征兆要及時處理。初次點火為慎重起見，頭一個班各級旋風筒的翻板都應設專人看管，及時調(diào)整重錘或定時人工閃動以幫助排料。此后預熱器系統(tǒng)如無異常則可按正常巡回檢查。旋風筒錐體是最易堵塞部位，應引起重視，加料初期可適當增加旋風筒循環(huán)吹堵吹掃密度和吹掃時間，以后逐漸轉為正常。   一般情況開始加料后約20分鐘，感覺到料粉快到燒成帶后段時，可根據(jù)實際情況調(diào)整窯速，以免生料竄出。此階段觀察窯內(nèi)要小心，以免返火灼傷。2.9.6

22、在設定喂料量下進行投料。調(diào)整冷風閥開度，使高溫風機入口溫度不超過400。2.9.7爐煤設定2t/h，啟動分解爐喂煤組，C4下料管有一個分料閥二點進入分解爐，由于剛開始使用煙煤,初定為下部下料管喂料，由于煙室溫度和C4下料溫度較高，基本能保證煤粉在分解爐內(nèi)燃燒和物料吸熱的分解，隨著產(chǎn)量的增加，根據(jù)爐本體溫度和爐出口溫度變化，適當分料進上部下料管，具體分料比例以生產(chǎn)實際情況而定。2.10當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，應注意窯電流變化，可適當減煤，加窯速。2.11當篦冷機一室篦壓力逐漸升高,應加大該室各風機入口閥門開度,當壓力超過4500Pa時，可啟動篦冷機帶料。注意熟料到哪個室，就

23、應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調(diào)整窯頭罩負壓2050Pa范圍內(nèi)。2.12初次投料時，由于設備處于磨合期，易發(fā)生各種設備、電氣故障。此時應沉著冷靜及時止煤、止料，保護設備和人身安全。2.13廢氣處理系統(tǒng)的操作：廢氣系統(tǒng)可根據(jù)窯內(nèi)排風需要適時啟動，關鍵是入大布袋溫度一般應控制在200以下，當溫度高于200時應開泵噴水，投料初期可控制增濕塔出口溫度在160180，并以此調(diào)節(jié)增濕水量，生產(chǎn)正常后在不濕底的情況下逐步增加水量降低出口溫度，使得進大布袋收塵氣體溫度在130-150左右。2.14.1窯開始喂料后，大布袋收塵灰斗下窯灰輸送系統(tǒng)全部開啟。需注意如大布袋灰斗積灰較多時拉鏈機應斷續(xù)開動

24、，以免后面的輸送設備過載。2.14.2增濕塔排灰輸送機的轉向視出料水分而定，當排灰水分在4%以下時可送至生料系統(tǒng)，水分4%時廢棄，投產(chǎn)初期因操作經(jīng)驗不足或前后工序配合不當常易造成濕度或排灰水分超標，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免給輸送造成過載、堵塞而影響生產(chǎn)。2.14.3當生料磨啟動抽用熱風時，因入增濕塔廢氣量將減少，因此要及時調(diào)整增濕塔噴水量。3 系統(tǒng)的故障停車   系統(tǒng)的故障停車有兩類：機電故障和工藝故障。投料試運行階段，系統(tǒng)連續(xù)運轉時間短，電氣控制系統(tǒng)中的各類整定保護值的設定有待優(yōu)化，且各廠情況各不相同，故障表現(xiàn)各不盡相同。同時設備初次重載運轉，大大增加了機

25、電故障的次數(shù)。3.1緊急停車操作要領a. 巡檢人員在車間內(nèi)發(fā)現(xiàn)設備有不正常的運轉狀況或危害人身安全時，可利用機旁按鈕盒或機旁電流箱上的停車按鈕進行緊急停車。b. 控制室操作員要進行緊急停車時，可通過計算機鍵盤操作“緊?！卑粹o，則連鎖組內(nèi)設備全部一起關機。3.2故障的判斷和處理  當有報警信號時，可按鍵盤上專程解除鈕，解除聲響信號，故障的判斷可參看電氣控制報警系統(tǒng)。在投料運行中出現(xiàn)故障停車時，首先要止料、停分解爐喂煤，然后再根據(jù)故障的種類及處理故障所需的時間，及時對工藝生產(chǎn)、設備安全影響的大小，完成后續(xù)操作。3.3故障停車后操作處理方法：（1）凡影響回轉窯運轉的事故（如窯頭及窯尾大布袋

26、排風機、高溫風機、窯主電機、篦冷機、熟料輸送設備等），都必須立即停窯，止煤、停風、停料。窯低速連續(xù)運轉，或現(xiàn)場輔助轉窯。送煤風、一次風不能停，一、二室各風機鼓風量減少。如果突然斷電，則應接通窯保安電源及時開窯輔助傳動，并對關鍵性設備采取保護措施（如慢轉窯、篦冷機1#、2#鼓風機連續(xù)吹風等）。注意人身安全。   （2）故障停車要盡量減少對原料磨和煤磨系統(tǒng)的影響，及時調(diào)整增濕塔噴水量，及時調(diào)整篦冷機用風量和窯頭電收塵器排風機的拉風量，以減少對下一步生產(chǎn)的影響。   （3）分解爐喂煤系統(tǒng)發(fā)生故障時，可按正常停車操作，或維持低負荷生產(chǎn)（投料量120t/h，適當減

27、少系統(tǒng)排風量），此時應注意各級旋風筒防止堵塞。   （4）故障停車后應盡快判斷事故的原因及停車檢修時間，如短期停車應注意保持窯內(nèi)溫度，即減少系統(tǒng)拉風，窯頭小煤量，控制尾溫不超過800，低速連續(xù)轉窯，注意高溫風機入口溫度不超過350。 （5）如發(fā)生預熱器堵塞，首先應正確判斷堵塞的位置，立即停料、停煤、慢轉窯、窯頭慢火保溫或停煤。抓緊時間捅堵，并注意人身安全。 （6）窯喂煤系統(tǒng)停車后，無法燒出合格熟料，應及時止料，慢轉窯，止分解爐喂煤，減少拉風，防止C1筒出口溫度過高。注意轉窯及系統(tǒng)保溫。  (7）如發(fā)現(xiàn)斷料應及時停止分解爐喂煤，慢窯操作并迅速查明

28、原因處理故障，及時恢復喂料。慢窯操作時應減少拉風，防止C1出口超溫，如短期不能恢復喂料，即可考慮停窯。 （8）掉轉紅窯：操作中應注意保護好窯皮，觀察窯筒體表面溫度變化，發(fā)現(xiàn)局部蝕薄應采取補掛措施，一旦發(fā)現(xiàn)紅窯或有掉磚現(xiàn)象（包括窯和預熱器的高溫部位），應立即查明具體部位和嚴重程度，決定緊急停窯或?qū)⒏G內(nèi)物料適當轉出后停窯，特別是窯體掉磚紅窯，不允許拖長運轉時間，以免燒壞窯筒體。4、故障停車后的重新啟動   故障停車后的重新啟動是指緊急停車將故障排除后，窯內(nèi)仍保持一定溫度時的燒成系統(tǒng)啟動。  4.1窯內(nèi)溫度較低時的重新啟動   窯內(nèi)溫度較低

29、時如應先翻窯后采用噴油裝置點火燃，后啟動噴煤系統(tǒng)，噴煤量應視窯內(nèi)情況靈活掌握。4.2窯內(nèi)溫度較高時的重新啟動；窯內(nèi)溫度較高時，煤粉直接噴入即可點燃，噴煤前應先轉窯，將底部溫度較高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。4.3分解爐點火  通常情況下由于窯尾廢氣溫度和C4物料溫度較高，煤粉在分解爐內(nèi)可以燃著。   前面所述主要針對第一次燒窯點火、投料過程，實際運轉中可根據(jù)所述原則靈活運用，確保一次點火投料成功。三、系統(tǒng)的正常生產(chǎn)操作1正常啟動  燒成系統(tǒng)先后依次啟動各組設備：  （1）窯頭一次風機  （2）煤粉輸送系統(tǒng)  （3）窯傳動系統(tǒng)

30、  （4）窯頭密封冷卻風機  （5）窯尾大布袋排風機、高溫風機  （6）篦冷機各風機組  （7）窯頭排風機組、排灰設備     各風機啟動后利用各排風、供風閥門，保持窯頭負壓2040Pa。  （8）熟料輸送組  （9）窯尾各回灰組  （10）生料入窯組  （11）生料喂料組啟動前設置喂料量“0”  （12）均化庫卸料組  （13）投料前1030分鐘放下吊起的預熱器翻板閥2  正常停車   燒成系統(tǒng)的停車，在無意外情況發(fā)生時，均

31、應有計劃地進行停窯，同時需相關部門配合，做到各部門按燒成要求進行有序操作，特別是煤粉倉是否排空，留多少煤粉供窯降溫操作應協(xié)調(diào)好。因煤磨系統(tǒng)沒有熱風爐以及點火使用的煙煤，故系統(tǒng)的開停、停窯過程當中系統(tǒng)操作參數(shù)的相應調(diào)整、煤粉倉庫存量與下次開窯時間都要進行周密的考慮與部署。   （1）在預定熄火2小時前，減少生料供給，分解爐逐步減煤，再逐步減少生料量，以防預熱器系統(tǒng)溫度超高。（2）冷風閥慢慢打開，使高溫風機入口溫度不超過400.         （3）當分解爐出口溫度降至600650時,完全止料,同

32、時降低窯速至0.5r/min，控制窯頭用煤量。（4）減少高溫風機拉風。（5）配合減風的同時，減少窯頭喂煤，不使生料出窯。（6）停增濕塔噴水，然后繼續(xù)減風。 （7）當尾溫降至800以下時，停窯頭喂煤，然后停高溫風機，冷風閥完全打開，用窯尾大布袋排風機進口閥門控制用風量。  注意窯頭停煤后，需保持必要的一次風量，以防噴煤管變形。（8）視情況停筒體冷卻風機組、窯口密封圈冷卻風機。（9)停窯尾大布袋，回灰輸送系統(tǒng)，生料喂料系統(tǒng)。(10)當回轉窯筒體溫度達250以下時，改輔傳轉窯。(11)窯頭熄火后，注意窯頭罩負壓控制，即減少篦冷機豉風、窯頭排風機排風。(12)窯內(nèi)出料很少時,停篦冷機,過一段

33、時間后,從六室到一室各風機逐一停止。（13）停窯頭電收塵器、熟料輸送、一次風機、窯頭電收塵器排風機，用窯尾收塵排風機控制窯負壓。（14）視情況停喂煤風機，將噴煤管漸漸拉出。3 運行中的調(diào)整  （1）隨著生料量的增加、窯頭用煤減少、分解爐用煤增大，應注意觀察分解爐及C5出口的溫度。  （2）窯速與生料量的對應關系見下表：喂料量t/h250270280290300310320330340350窯速rpm2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.6   操作中窯速的調(diào)整除參考上表外，更主要的是要燒出合格熟料。在f-Cao適當?shù)那闆r下，控制窯內(nèi)物

34、料結粒。結粒過大，熟料冷不透，熱耗高；結粒過細，篦冷機通風不良，篦板易過熱。   篦速控制原則是：一段篦速，由二室篦下壓力控制，即壓力控制在58006400pa；二段篦速，由五室篦下壓力控制，即壓力控制在30003700pa。當然，篦速的控制還需根據(jù)具體的熟料結粒等實際情況來進行相應調(diào)整。  （3）根據(jù)情況啟動窯筒體冷卻風機組。燒成帶窯皮正常時，筒體溫度250320較正常。溫度過高（>350），筒體需風冷。  （4）隨窯產(chǎn)量提高，注意拉風,最好不要使高溫風機入口溫度超過350。  （5）燒成操作，最主要就是使風、煤、料最佳配合，具體指標是

35、：   窯頭煤比例40%，煙室O2含量23%，CO含量小于0.3%；   分解爐煤比例60%，分解爐出口溫度880920；   窯喂料量330350t/h，C1出口O2含量3.55%，溫度320340。  （6）初次投料，當投料量250280t/h時應穩(wěn)定窯操作，掛好窯皮，一般情況816h可掛好窯皮，再逐步加大投料量。  （7）在試生產(chǎn)及正常生產(chǎn)時，若生料磨系統(tǒng)未投入生產(chǎn)，當增濕塔出口溫度超過200，增濕塔內(nèi)即可噴水，噴水量可通過調(diào)整回水閥門開度控制。初期產(chǎn)量低時為穩(wěn)妥起見，增濕塔出口溫度可控制在150160。系統(tǒng)

36、正常后，可逐步控制在130150。若生料磨系統(tǒng)同步生產(chǎn)，增濕塔的噴水量和出口溫度的控制必須滿足生料磨的烘干要求。依據(jù)生料磨的出口溫度及生料成品的水分來控制增濕塔的噴水量以使其出口達到一個合適溫度。  （8）當窯已穩(wěn)定，入窯尾大布袋廢氣CO含量<0.5時，應適時投入大布袋，以免增加粉塵排放。  （9）窯頭罩負壓控制：調(diào)整窯頭電收塵器排風機進口閥開度控制窯頭罩負壓2040Pa。  （10）燒成帶溫度控制：試生產(chǎn)初期，操作員在屏幕上看到的參數(shù)還只能作為參考。   應多與窯頭聯(lián)系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷依據(jù)有：煙室溫度；窯電流；高

37、溫工業(yè)看火電視。   操作員應能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度，同時要依據(jù)其他窯況作為輔助，區(qū)別特殊情況。例如：當窯內(nèi)通風不良或黑火頭過長時，尾溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高，窯電流一般變大，但當窯內(nèi)物料較多，電流也較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時，窯電流反而下降。  （11）高溫風機出口負壓控制：用窯尾大布袋排風機入口閥門開度控制高溫風機出口負壓200300Pa。  （12）窯頭電收塵器入口溫度控制：增大篦冷機鼓風量，保持窯頭罩負壓，使該點溫度控制在小于250。必要時還可開啟入口冷風閥降溫。  （13）煙室負壓控制：正常值100200

38、Pa，由于該負壓值受三次風、窯內(nèi)物料、系統(tǒng)拉風等因素的影響，應勤觀察，總結其變化規(guī)律，掌握好了，能很好地判斷窯內(nèi)煅燒情況。     4窯正常情況下的工藝參數(shù)(1)投料量：330350t/h(2)窯速：3.23.6r/min(3)窯頭罩負壓：2050Pa(4)入窯頭電收塵器風溫：<250(5)二室篦下壓力：58006400 Pa(6)五室篦下壓力：30003700 Pa(7)三次風溫：>850(8)窯電流：600800A(9)煙室溫度：10501150(10)煙室負壓：100300 Pa(11)C5出口溫度：860880(12)C5下料溫度：8

39、60890(13)煙室O2含量：23%  CO <0.3%(14)分解爐本體溫度： 900±30(15)分解爐出口溫度：880920(16)C3出口溫度：670690(17)C4出口溫度：780800(18)C1出口溫度：320±20(19)C1出口負壓：45005300Pa(20)高溫風出口負壓:200300Pa (21)窯尾大布袋入口溫度：110150(22)出篦冷機熟料溫度: 65環(huán)境溫度(23)窯筒體最高溫度：<350(24)生料入窯表觀分解率:>90%四、常見故障的處理1  燃燒器  故障名稱原因處理1.噴頭不出油1

40、.噴頭被堵塞2.閥門位置不對3.應力不足，要求2.5MPa清洗調(diào)整調(diào)整2.噴頭霧化不良（滴油）煙囪冒黑煙1.燃燒器調(diào)整不佳2.壓力不足3.過濾網(wǎng)有雜物4.油量過大5.風量配合不佳6.噴頭處有雜物7.噴油管位置不對調(diào)整調(diào)整清洗關小節(jié)流閥調(diào)節(jié)軸向風、徑向風閥門開度清洗3.噴油火焰形狀不佳火焰過粗或過細掃窯皮、耐火磚時調(diào)節(jié)用風或更換霧化片2  窯頭喂煤  故障名稱原因處理1.火焰分叉1 噴煤管頭部有雜質(zhì)2送煤粉空氣量不夠：1）風機過濾網(wǎng)積灰過多2）管道縫有雜物堵塞3）噴煤管口變形清除 清除清除更換2.噴煤火焰過粗1.內(nèi)、外風配合不佳2.一次風過大增大外風或減小內(nèi)風,加大

41、出口風速適當關小一次風機閥門3 窯喂料系統(tǒng)  故障名稱原因處理1.氣動流量控制閥開關不到位1壓縮空氣壓力不夠。2I/O沒有返回，實際上已到位。1提高空壓機出口壓力。2通知儀表人員處理。2.固體流量計流量保持最大值不能調(diào)整。 流量閥被異物卡住。停喂料稱，旁路喂料。拆開流量閥取出異物。3.固體流量計流量不能超過某一定值。流量閥執(zhí)行機構行程中有死點。調(diào)節(jié)電機和執(zhí)行機構葉片的固定螺絲。4.斜槽堵死，生料外泄。負荷太大，斜槽上方負壓不足。1.      停止進料。2.      風機繼續(xù)開，人工

42、振動斜槽壁促進生料流動。3.      重新啟動時，減輕斜槽負荷。5.膠帶提升機跳停。1.      失去備妥。2.      跑偏.3.      料位高報警.1.      通知電工恢復備妥，重新啟動。2.      重新啟動失敗，停車，打開后蓋清理積灰，停車鉗工處理。6.斜槽風機震動大1.&#

43、160;     軸承缺油。2.      軸承損壞。1.      軸承加油。2.      停風機，更換軸承。7.回轉閥跳停 1.      失去備妥。2.      回轉閥被卡死。3.      回轉閥轉速低報警。1.   

44、   電工恢復備妥后重新啟動。2.      清除異物后開啟。3.      通知電工處理。4 跳閘故障處理1. 一次風跳閘停止喂煤、喂料量、根據(jù)情況，作停窯處理2. 預熱器高溫風機跳閘1.      停入窯生料及分解爐喂煤2.      減小篦冷機冷卻風量，適降篦速3.窯筒體間隔慢轉4.減少窯頭用煤量，必要時停止5.若保溫時間達四小時以上，清理煙室3. 分解爐喂煤系統(tǒng)跳閘1.

45、減小喂料量進入SP窯操作2.關小三次風總閥3.適時減少窯頭喂料量，保持各控制值正常4.降低窯總通風量及冷卻機冷卻風量5.加強臨視各翻板閥工作情況，每小時清理一次旋風筒下料管翻板閥6.每小時清理一次煙室積料4. 冷卻機低溫段風機跳閘1.減少投料量2.加大熱端風機風量5. 窯頭排風機跳閘1.關閉低溫段風機入口閥門2.降低窯速3.減少投料量及喂煤量4.密切注意篦床上物料冷卻情況6. 停電1.啟動備用電源2.冷風閥全部打開3.窯改輔助傳動，來電后立即慢轉窯。啟動固定篦床及一室風機4.高溫風機改輔助傳5.恢復運行前應清理預熱器下料管，清理煙室積料5 冷卻機故障原因處理1.熟料被吹起來1. &#

46、160;    風量太大。2.      篦床上料層不均勻。3.      熟料層厚度和風量不匹配。1.      檢查風量，減少外部區(qū)域冷卻風量。2.      安裝窄板或改變窄縫.2.熱回收效率低或二次風溫低1.      熱回收區(qū)風量太大。2.      風短路。

47、3.      窯頭抽風太大。1.      檢查風量，調(diào)整風量。2.      檢查不正確的風機風門開度3.      風機風門關小，窯頭排風機風門關小，減少窯頭漏風。窯頭罩壓力控制在-20-40pa3.出冷卻機熟料溫度高1.      卸料區(qū)冷卻風量不足。2.      卸料端熟料冷卻不充分（紅

48、河）3.      熟料顆粒大4.      熟料結料（在卸料區(qū)）5.      熟料床太?。鞔菜俣忍欤?.      檢查風量并調(diào)整2.      安裝窄板（阻料器）3.      調(diào)整火焰，增加卸料區(qū)風量，降低卸料的熟料溫度4.      篦

49、板速度放慢4.篦板漏料過多1.      篦板破裂或斷裂。2.      間接充氣風量不足，直接充氣風量不足，密封風量不足1.      更換壞篦板2.      調(diào)整風機風量5.進風管道區(qū)堆雪人1.      卸落的熟料溫度高2.      卸料區(qū)冷卻風量不足，如風機跳停。3. 

50、0;    液相量多4.      煤粉灰分高5.      篦冷機空氣炮不動作1.      調(diào)整火焰形狀，延長冷卻帶。2.      調(diào)整風機的風量。3.      檢查生料化學成分并加以調(diào)整。4.      檢查燃料化學成分。5.   

51、;   檢查或維修空氣炮。6.掉篦板 1.按停窯程序停窯2.繼續(xù)通風冷卻熟料，開大冷卻機排風機入口閥門，使風改變通路，減少入窯二次風量3.繼續(xù)開動篦床把熟料送空，注意篦板不能掉入破碎機，撿出篦板4.有人在篦冷機內(nèi)作業(yè)時，禁止窯頭噴煤保溫7.電動弧形閥故障 1.檢查各風室熟料情況2.及時更換損壞零件8.固定篦床堆積熟料1.燒成帶溫度過高2.冷卻風量不足3.熟料化學成分是否率值偏差過大1.減少窯頭喂煤2.增加冷卻風量3.調(diào)整生料配比4.應用空氣炮處理5.停窯從冷卻機側孔及時進行清理9.熟料出現(xiàn)“紅流”篦速過快適當減低篦床速度，調(diào)整風機閥門10.篦板溫度高1.

52、熟料粒度過細2.檢查熟料成分是否SM值過大3.一室冷卻風量過大，熟料被吹穿4.固定篦板及一室風量過小，不足于冷卻熟料5.篦床上有大塊,此時風壓大,風量小6.篦床速度過快，料層過薄提高窯頭溫度  應關小一室風機閥門，適當減慢篦速 應開大固定篦板一室風機閥門，適當加快篦速 適當減慢篦速6       窯及預熱器故障原因處理1.跑生料1.窯尾溫度下降過大，喂煤量過少2.預熱器塌料，生料涌入燒成帶，竄出窯頭3.火頭被生料壓縮，窯頭溫度下降，窯頭負壓波動，窯電流下降，窯內(nèi)發(fā)渾，篦下溫度高，窯頭、冷卻機冒灰

53、1.減喂料，減窯速2.當出現(xiàn)跑生料預兆時或跑生料前期，可適當加煤。當跑生料已成事實，窯頭溫度下降較大，宜適當減少喂料喂煤。待電流及燒成帶溫度呈上升趨勢時，即可加料，提高窯速，加料幅度不宜過大。2.預熱器塌料1.總排風量突然下降2.錐體負壓突然降低3.窯尾溫度下降幅度很大4.窯頭負壓減小，呈正壓大塌料按跑生料故障處理，小塌料可適當增加窯頭喂煤，或不作處理。3.垮圈(掉窯皮)1.窯電流短時間內(nèi)上升很快 2.窯內(nèi)可見暗紅窯皮3.有可能出現(xiàn)局部高溫1.調(diào)整火焰高溫點，使火焰順暢，窯內(nèi)熱負壓不要過高2.適當降低窯速，待窯內(nèi)正常時可緩慢恢復窯速3.調(diào)整胴體冷卻風機4.預熱器錐體堵塞1.下料翻板閥

54、長期竄風，下錐體結皮2.分解爐煤粉未充分燃燒，物料粘性增大，逐步積于錐體，未及時清堵3.錐體負壓急劇減少，下料溫度下降，出口溫度上升堵料已經(jīng)發(fā)生按停窯順序停窯，停窯四小時之內(nèi)禁止用拉大風的方法處理堵料，人工捅堵。  5.溫度指示誤差大1.      熱電偶被物料糊住.2.      熱電偶被燒斷.1.      清理積料2.      更換熱電偶.6.壓力指示偏低.1.

55、0;     測壓管被粉塵堵塞.2.      旋風筒積料1.      用壓縮空氣吹掃測壓管2.      用壓縮空氣吹掃旋風筒錐部. 7上升煙道結皮.1.      原料中含有堿、氯、硫等有害成分.2.      窯尾溫度偏高.3.      窯尾還原氣氛

56、嚴重.4.      系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)定.1.      清理結皮.2.      定時使用空氣炮3.      調(diào)整四級筒進分解爐的分料比例.4.      防止窯內(nèi)產(chǎn)生還原氣氛.5.      加強原燃材料預均化.8.窯尾密封圈冒灰.1.     

57、; 上升煙道結皮.2.      窯尾斜坡積料.3.      窯內(nèi)物料填充率太高1.      同7.2.      清理斜坡積料.3.      減少喂料或止料,加大窯速. 9.窯頭密封圈冒灰.1.      窯頭正壓太大.2.      跑生料

58、.3.      冷卻機堆雪人.1.      放慢篦床速度,加大窯頭抽風.2.      減料、減煤、減風,大慢車.3.      見冷卻機“堆雪人”故障處理 10.托輪油壺溫度高.1.      冷卻水量不足.2.      油路不暢.1.    

59、0; 加大冷卻水量.2.      疏通油路. 11.窯筒體溫度高1.      掉窯皮.2.      耐火磚薄.3.      燒成帶溫度高4.      入窯生料率值不當,窯皮難掛.5.      燒成帶掉磚引起紅窯.1.      移動冷卻風

60、機,冷卻高溫區(qū).2.      調(diào)節(jié)噴煤管內(nèi)外風改變火點.如筒體溫度高于400還有上升趨勢,停窯換磚.3.      保證生料分解率，減輕窯頭壓力。4.      提高鋁率，提高燒成帶溫度，窯速、喂料量低一些。5.      停窯補磚。12.窯筒體溫度低。窯皮太厚1.      窯打快車。2.    

61、0; 改變?nèi)敫G生料率值，提高硅值，降低鋁率。 7.熟料輸送系統(tǒng)和窯頭回灰輸送系統(tǒng)故障原因處理1.槽式輸送機跳停1.      無備妥2.      過載跳停。3.      拉繩開關動作跳停。1.      電工檢查后恢復備妥重啟。2.      檢查過載原因，排除故障后重啟。3.      復位拉繩開關后重啟。2.冷卻機水平拉鏈機跳停。 如果冷卻機風室漏料不多，且故障15分鐘內(nèi)能排除，窯可以不停，反之停窯處理。3回灰拉鏈機、螺旋輸送機、回灰閥跳停 如果處理時間不長，可先打至現(xiàn)場手動位置再啟動，故障排除后中控重啟。反之停窯處理。4.大布袋器跳停1.      連鎖跳停。2.      其他原因。1.