氧氣管道化學清洗及脫脂工藝課件

1、論文題目：氧氣管道化學清洗及脫脂工藝目 錄一、摘要- 1 -二、主體- 1 -2.1 清洗范圍- 1 -2.2 清洗目的- 1 -2.3 清洗方法- 2 -2.4 清洗前的準備工作- 2 -2.4.1 機具設備準備- 2 -2.4.2 公用條件準備- 3 -2.5 化學清洗的步驟和監(jiān)控分析- 3 -2.5.1 碳鋼材質氧氣管道的清洗- 3 -2.5.2 不銹鋼材質氧氣管道的清洗- 8 -2.6 化學清洗廢液處理- 10 -2.7 化學清洗質量標準- 10 -2.8 施工要求及安全要求- 10 -2.8.1 施工要求- 10 -2.8.2 安全要求- 11 -2.9 成品保護- 11 -2.10

2、 質量記錄- 12 -三、結束語- 12 -四、參考文獻- 13 -一、摘要氧氣管道在制造、運輸、儲存及安裝過程中都會不可避免的產生油污、軋制鱗片、焊渣、表面浮層、泥沙及浮銹等。這些雜質的存在，尤其是油污的存在會使整個氧氣裝置系統(tǒng)在開車后的使用過程中留有安全隱患，嚴重的會發(fā)生爆炸，給人員、設備會造成極大的危害；在開車前通過化學清洗及脫脂，可以有效的將這些油污、雜質除去，為開車后設備及管道正常運行創(chuàng)造良好的條件。關鍵詞：氧氣管道 脫脂 酸洗 吹掃二、主體2.1 清洗范圍本次清洗對象包含碳鋼材質氧氣管道和不銹鋼材質氧氣管道，其中碳鋼材質氧氣管道有1330余米，規(guī)格為1/214；不銹鋼材質氧氣管道有

3、540余米，規(guī)格為1/216。2.2 清洗目的 本工藝適用于氧氣管道為碳鋼材質與不銹鋼材質兩種管道，無論是何種材質，其在制造、運輸、儲存及安裝過程中都會不可避免的產生油污、軋制鱗片、焊渣、表面浮層、泥沙及浮銹。這些雜質的存在，尤其是油污的存在會使整個氧氣裝置系統(tǒng)在開車后的使用過程中留有安全隱患，嚴重的會發(fā)生爆炸，給人員、設備會造成極大的危害；在開車前通過化學清洗及脫脂，可以有效的將這些油污、雜質除去，為開車后管道及設備正常運行創(chuàng)造良好的條件。2.3 清洗方法不同材質的氧氣管道要采取不同的清洗方法，具體劃分如下：1）針對碳鋼材質的氧氣管道在制造安裝完成后采用循環(huán)加浸泡清洗、人工處理及最后在開車前

4、對氧氣裝置全系統(tǒng)用無油污的壓縮空氣或氮氣進行徹底的吹掃。2）針對不銹鋼材質的氧氣管道在預制及安裝前采用人工擦洗的方法進行脫脂清洗，其中包含所有的相關零部件清洗，如閥門、墊片、盲板、消音孔板、膨脹節(jié)等等；最后在開車前對氧氣裝置全系統(tǒng)用無油污的壓縮空氣或氮氣進行徹底的吹掃。2.4 清洗前的準備工作2.4.1 機具設備準備1）清洗槽（1.3m×1m×0.8m） 3個2）清洗泵（Q=50m³ H=50m） 3臺3）清洗機 1臺4）配電柜 3個5）電源總控制柜 1個6）溫度計（0-100） 2個7）黑光燈 1套8）化學清洗所使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及必備的

5、勞動保護用品。2.4.2 公用條件準備1）水（脫鹽水或潔凈的消防水） Q>20m³/h2）壓縮空氣（或氮氣） 無油3）化學清洗用熱源、電源。2.5 化學清洗的步驟和監(jiān)控分析2.5.1 碳鋼材質氧氣管道的清洗碳鋼材質氧氣管道的清洗步驟如下：水沖洗及試壓試漏脫脂脫脂后水沖洗酸洗酸洗后水沖洗漂洗中和鈍化人工處理壓縮空氣（或氮氣）吹掃 2.5.1.1 水沖洗及試壓試漏2.5.1.1.1 水沖洗及試壓試漏的目的是除去管道中的積灰、泥沙、脫離的金屬氧化物及其他疏松污垢；同時還可以檢測到被清洗的管道是否有泄漏點。2.5.1.1.2 沖洗時使用清洗泵站設備進行沖洗，壓力控制在0.4Mpa左右，

6、直到管道內部的雜質沖洗干凈，回液管末端流出的水潔凈無顆粒物為止。2.5.1.2 脫脂2.5.1.2.1 脫脂的目的是去除管道中各類機油、石墨、防銹油等有機物，以保證管道內部的清潔干凈，滿足設備和管道正常運行的要求。2.5.1.2.2 將清洗脫脂藥品加入到清洗泵站配液槽內，按比例添加，混合均勻后通過清洗泵站注入到被清洗的設備管道中進行循環(huán)或浸泡清洗；時間控制在8小時左右。2.5.1.2.3 在清洗過程中要監(jiān)測脫脂清洗液的濃度，如果脫脂清洗液的濃度降到1以下，需將現(xiàn)有的脫脂清洗液排盡，重新配置脫脂清洗液。2.5.1.2.4 所需藥劑及濃度1）脫脂劑 23%2）表面活性劑 0.2%3）滲透劑 0.2

7、%2.5.1.2.5 檢測項目及頻率檢測脫脂清洗液濃度 1次/2小時2.5.1.2.6 工藝條件1）溫度 常溫2）時間 8小時左右2.5.1.3 脫脂后水沖洗2.5.1.3.1 脫脂后水沖洗的目的是除去管道中經過脫脂清洗后分解下來的油污及其它疏松污垢；為酸洗奠定基礎。2.5.1.3.2 沖洗時使用清洗泵站設備進行水沖洗，壓力控制在0.4Mpa左右，直到管道內部被分解的油污及雜質沖洗干凈，回液管末端流出的水潔凈無油沫及顆粒物為止。2.5.1.4 酸洗2.5.1.4.1 酸洗的目的是利用酸洗液與鐵銹（FeO、Fe2O3、 Fe3O4等）、焊藥皮進行化學和電化學反應，生成可溶性物質，以除去污物。酸洗

8、是整個化學清洗過程的關鍵步驟。2.5.1.4.2 根據銹蝕程度及管道材質確定酸洗配方。酸洗時可選擇不同的添加劑，為了避免管道在酸洗時受到氫離子（H+）腐蝕和三價鐵離子（Fe3+500mg/l）的腐蝕作用，在酸洗體系中，應投加緩蝕劑、還原劑等助劑。2.5.1.4.3 排盡沖洗水，充入配制好的酸洗液進行酸洗。酸洗時，定時取樣分析，定時進行排污。當系統(tǒng)內相鄰兩次酸液濃度變化小于0.1%，鐵離子含量基本達到平衡，即可結束酸洗。2.5.1.4.4 所需酸洗藥劑及濃度1）氫氟酸 12%2）硝酸 46%3）緩蝕劑 0.3%4）還原劑 1%2.5.1.4.5 工藝條件1）溫度 常溫2.5.1.4.6 測試項目

9、及頻率1）酸濃度 1次/30分鐘2）鐵離子含量 1次/30分鐘2.5.1.5 酸洗后水沖洗2.5.1.5.1 酸洗后水沖洗的目的是除去管道中經過酸洗清洗后分解下來的污垢、銹垢及雜質等物質，為漂洗做好準備。2.5.1.5.2 沖洗時使用清洗泵站設備進行沖洗，壓力控制在0.4Mpa左右，直到將管道內部被分解的污垢、銹垢及雜質沖洗干凈，回液管末端流出的水潔凈無顆粒物為止。2.5.1.6 漂洗2.5.1.6.1 漂洗的目的是利用濃度較弱的酸洗液與管道內部剛形成的表面浮銹進行化學和電化學反應，生成可溶性物質，以除去表面浮銹。漂洗是中和鈍化前的關鍵步驟。2.5.1.6.2為了避免設備在漂洗時受到氫離子（H

10、+）和三價鐵離子（Fe3+500mg/l）的腐蝕作用，因此，在漂洗液體系中，應投加緩蝕劑，還原劑等助劑。2.5.1.6.3 排盡沖洗水，充入配制好的漂洗液進行漂洗。漂洗時，定時取樣分析，定時進行排污。當系統(tǒng)內相鄰兩次漂洗液濃度變化小于0.1%，鐵離子含量小于200PPm時，即可結束漂洗。2.5.1.6.4 所需藥劑及濃度1）氫氟酸 0.51%2）硝酸 23%3）緩蝕劑 0.3%4）還原劑 0.5%2.5.1.6.5 工藝條件1）溫度 常溫2.5.1.6.6 測試項目及頻率1）酸濃度 1次/30分鐘2）鐵離子含量 1次/30分鐘2.5.1.7 中和鈍化2.5.1.7.1 中和鈍化的目的是通過化學

11、反應讓金屬表面生成一層保護膜，延緩金屬表面生成鐵銹，達到保護金屬表面的目的。2.5.1.7.2 中和鈍化時使用清洗泵站設備進行循環(huán)清洗，壓力控制在0.4Mpa左右，時間控制在8小時左右；從最低點排出管道中的鈍化液；最后使用干凈無油的壓縮空氣或氮氣吹掃殘留在管道中的鈍化液。2.5.1.7.3 中和鈍化藥劑及濃度1）氨水 35%2）磷酸三鈉 11.5%3）亞硝酸鈉 11.5% 4）氫氧化鈉 23%2.5.1.7.4 工藝條件1）溫度 常溫2.5.1.7.5 測試項目及頻率鈍化液濃度 1次/1小時2.5.1.8 人工處理人工處理的目的是使被清洗的設備管道的潔凈度達到最完美的效果，滿足工業(yè)生產需求的必

12、要工序。2.5.1.9 壓縮空氣（或氮氣）吹掃2.5.1.9.1 壓縮空氣（或氮氣）吹掃的目的是在化學清洗和人工處理的工序全部結束后，在開車前通入一定的壓力（0.4Mpa）的壓縮空氣（或氮氣），將殘留在設備或管道中的死角部位的微小顆粒徹底的吹掃出來，使設備和管道達到徹底的干凈，滿足安全生產的最為重要的工序。2.5.1.9.2 壓縮空氣（或氮氣）必須是干凈無油污；壓力0.4Mpa；吹掃至無任何雜物及脫脂劑氣味為止。2.5.2 不銹鋼材質氧氣管道的清洗不銹鋼材質氧氣管道的清洗步驟如下：水沖洗人工擦拭脫脂水沖洗壓縮空氣（或氮氣）吹掃2.5.2.1 水沖洗2.5.2.1.1 水沖洗的目的是除去管道中的

13、積灰、泥沙、脫離的金屬氧化物及其他疏松污垢。2.5.2.1.2 沖洗時使用小型高壓水清洗設備沖洗，壓力控制在0.6Mpa左右，保證管道內部的雜質沖洗干凈。2.5.2.2人工擦拭脫脂2.5.2.2.1 人工擦拭脫脂的目的是去除管道中各類機油、石墨、防銹油等有機物，以保證管道在安裝時內部的清潔干凈，達到設備運行的要求。2.5.2.2.2 將清洗脫脂混合劑注入清洗盆內，按比例添加，混合均勻后使用，反復擦拭。2.5.2.2.3 在清洗過程中要監(jiān)測脫脂清洗液的潔凈度，如果脫脂清洗液的顏色變?yōu)槲蹪釙r需將現(xiàn)有的脫脂液排盡，重新配置脫脂清洗液。2.5.2.2.4 所需藥劑及濃度1）三氯乙烯 98%以上2）表面

14、活性劑 0.2%3）滲透劑 0.2%2.5.2.2.5 檢測項目及頻率檢測脫脂清洗液的潔凈度 時常2.5.2.2.6 工藝條件及參數(shù)1）溫度 常溫2）時間 1-2小時2.5.2.3 水沖洗脫脂后的水沖洗目的是沖洗掉管道內的脫脂殘液，管道脫脂結束后，用大量水進行沖洗，當管道內流出的沖洗水潔凈時，即可結束水沖洗。2.5.2.4 壓縮空氣（或氮氣）吹掃使用無油污壓縮空氣（或氮氣）吹掃，并將管道內部吹干后采用干凈的塑料布對管口或零部件進行包扎封存，從而保證管道內部的清潔，避免二次污染。2.6 化學清洗廢液處理此次化學清洗完畢后的清洗廢液主要有水沖洗廢液、脫脂廢液、酸洗廢液、漂洗廢液及中和鈍化廢液等。1

15、）水沖洗的廢液處理 由于水沖洗部分的廢液主要含有一些焊渣、鐵銹以及其他一些雜質。該部分廢液沒有對環(huán)境造成危害的物質，可以直接排放到由甲方指定的污水排放井中。2）脫脂廢液、酸洗廢液、漂洗廢液和中和鈍化廢液應該按國家三級排放標準進行中和處理，中和處理完畢后，排放到由甲方指定的污水排放井中。2.7 化學清洗質量標準管道清洗完畢后，應達到以下要求：1）用波長為320380nm的紫外光檢查管道內壁，應無油脂熒光。2）用清潔干燥的白色濾紙擦拭管道內壁，紙上應無油污痕跡。3）委托方提出的其它有關技術指標。2.8 施工要求及安全要求2.8.1 施工要求2.8.1.1 清洗人員作業(yè)前須進行專門的培訓和技術交底。

16、2.8.1.2 作業(yè)人員要熟悉清洗計劃和清洗方案，能夠按照清洗要求完成臨時配管。2.8.1.3 作業(yè)人員須熟悉機泵維護及緊急事故處理方法。2.8.1.4 化學清洗作業(yè)人員必須了解各種化學藥品的性能特點、使用要求及保管儲存方法。2.8.1.5 清洗過程中要對系統(tǒng)每半小時巡檢一次，按照要求對高點放空進行定時排氣和對低點放凝進行定時排液。2.8.1.6 清洗溶液是化學清洗脫脂的關鍵所在，必須根據管道材質、銹蝕程度、油污性質合理配置。2.8.1.7 清洗作業(yè)前要對臨時配管系統(tǒng)回路進行不低于0.1MPa的壓力試驗，確定無漏后再進行清洗作業(yè)。2.8.2 安全要求2.8.2.1 清洗過程中所有作業(yè)人員必須穿

17、戴相應的勞保用品，保證人身安全。2.8.2.2 要保證清洗現(xiàn)場有充分的照明，有必要的通訊聯(lián)絡設備。2.8.2.3 化學藥品要按照規(guī)定進行保管、運輸，不能酸堿混存，現(xiàn)場存放要用5mm以上的橡膠墊置，存放藥品部位應使用“危險”等醒目標志示意。2.8.2.4 清洗過程中，作業(yè)人員若不慎接觸清洗液，應先用清水沖洗，然后及時送至醫(yī)院進行進一步的治療。2.9 成品保護1）清洗管道、臨時配管的拆卸、安裝不得改變原配管的形狀。2）清洗過程中要配備專門的儀表工，負責現(xiàn)場管路中的測溫測壓原件、儀表、控制閥等的安裝、拆卸。3）清洗過程中，拆卸的管路部件，在清洗前后要妥善保管，避免損壞、丟失或被污染。4）清洗后管路部件復位，應做到迅速及時，每回路不得超過3小時，并做到復位接口密封件安裝清潔。5）碳鋼材質管道系統(tǒng)復位后，應及時在系統(tǒng)內充氮氣，并將系統(tǒng)內空氣安全轉換完，每系統(tǒng)設三塊測壓表檢測氮封壓力。為保證氮封效果，應設專人做氮封保護巡檢，應保證氮封壓力在0.07-0.1MPa。2.10 質量記錄本工藝標準應具備以下記錄1）工序交接記錄；2）管道脫脂酸洗記錄；3）管道清洗記錄。三、結束語隨著我國工業(yè)化水平的日益提高，以及近年來煤化工項目的蓬勃發(fā)展，氧氣管道越來越多的出現(xiàn)在工業(yè)建設