紫銅、黃銅管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、紫銅、黃銅管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)（108 1998）111范圍本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa 以下、溫度為 250196的紫銅管道和工作壓力為22MPa 以下、溫度為 120158的黃銅管道的安裝工程。222施工準(zhǔn)備2.1常用材料：2.1.1管材：常用的有紫銅管 （工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造方法的不同分為控制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號(hào)為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號(hào)為： H62、 H68、H85、HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。銅合金。為了改善黃銅的性能， 在合金中添加錫、 錳、鉛、

2、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡(jiǎn)述如下：加錫能提高黃銅的強(qiáng)度，并能顯著提高其對(duì)海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍黃銅” ；加錳能顯著提高合金工藝性能、強(qiáng)度和耐腐蝕性；加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；加鋅能夠提高合金的機(jī)械性能和流動(dòng)性能；加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動(dòng)性。銅管的應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用的制造換熱設(shè)備上；也常用在深冷裝置和化工管道上， 儀表的測(cè)壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當(dāng)溫度大于 250時(shí)，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用 QAI10-3-1 ，5 及 QAI10-4-4 牌號(hào)的青銅制成，用于機(jī)械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和

3、高強(qiáng)度的管件。錫青銅管系由 QSn4-0.3 等牌號(hào)錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。銅管的質(zhì)量： 供安裝用的銅管及銅合金管， 表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無(wú)疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。銅及銅合金獰道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下：縱向劃痕深度如表1-57 所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過(guò) 0.03mm，其面積不超過(guò)管子表面積的 30%。用作導(dǎo)管時(shí)其面積則不超過(guò)管子表面積的0.5%。銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定表 1-57壁厚縱向劃痕深度壁 厚縱向劃痕不大于深度不大（mm）（mm）（mm）于（ mm）20.

4、0420.05注：用于作導(dǎo)管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)大于 0.03mm。銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過(guò)外圓和壁厚的允許偏差。銅管的其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：1控制銅管（GB152779）；2擠制銅管（GB152879）；3拉制銅管（GB152979）；4擠制銅管（GB153079）。銅及銅合金管件。 銅及銅合金管件尚無(wú)國(guó)家通用的標(biāo)準(zhǔn)管件、彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號(hào)及用途表 1-58。銅及銅合 金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。銅及銅合金焊條的牌號(hào)及用途表 1-58焊縫金屬焊條 相當(dāng)國(guó) 焊芯 主要抗

5、拉主 要 用延伸牌號(hào) 際型號(hào) 材質(zhì) 成分強(qiáng)度途（%）（%）率（%）焊 接 銅冷變 零件，也可銅角 用于堆焊T107 TCu 純銅991770耐海水腐120°蝕的碳鋼零件焊 接 錫磷青銅、銅、黃銅、錫8，磷鑄鐵及鋼錫磷零件；廣泛T227 TcuSnB0.3275020青銅應(yīng)用于堆銅余量焊錫磷銅軸襯、船舶推進(jìn)器片等焊 接 鋁鋁青銅及其3，錳它銅合金，鋁猛T237 TcuAl2，392015銅合金與青銅銅余鋼的焊接，量補(bǔ)焊鑄鐵件等銅及銅合金焊絲。用于氧 -乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、 鑄鐵及硬質(zhì)合金刀具等。施焊時(shí)，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。HSXXX表示同一類

6、型的不同代號(hào)表示銅及銅合金表示焊絲銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見(jiàn)表1-59。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途表 1-59焊接接頭抗拉強(qiáng) 焊絲焊絲 相當(dāng)部 焊絲名 焊絲主要度熔點(diǎn)牌號(hào) 標(biāo)型號(hào)稱成份（ %）母材（MPa （）錫 1.1，硅HS20特制紫0.4Scu-2紫銅10501銅焊絲 錳 0.4，銅1960余量HS20低磷銅 磷 03，銅余1470Scu-1紫銅10602焊絲量1770銅 60，錫 1HS22錫黃銅硅 0.3，鋅H62ScuZn-38901焊絲余量3330銅 58，錫HS22鐵黃銅0.9，硅ScuZn-4H628602焊絲，鐵，33300.10.8鋅余量HS22 Scu

7、Zn-5 硅黃銅銅 62，硅H629054焊絲0.5，3330鋅余量焊絲性能及用途牌號(hào)焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，HS20機(jī)械性能較高，抗裂性能好，適用于亞1弧焊、氧 -乙炔氣焊紫銅（純銅）HS20流動(dòng)性較一般紫銅好，適用于氧乙炔2 氣焊、亞弧焊紫銅流動(dòng)性能和機(jī)械性能均較好，適用于HS22氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合金、1灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具HS22焊時(shí)煙霧較小，其它性能、用途與2“HS221”同HS22能有效地消除氣孔，機(jī)械性能良好，4 用途與“ HS221”同注：焊絲尺寸（ mm）：圈狀一直徑 1.2；條狀一直徑 3、4、5、6；長(zhǎng)度 1000。氣焊用溶劑：熔劑的作用

8、：a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原；b 補(bǔ)充有利元素，起到合金作用；c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；d 起保護(hù)作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。銅及銅合金的適用熔劑：a CJ301 銅氣焊熔劑。性能：熔點(diǎn)約 650，呈酸性反應(yīng)，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時(shí)生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。b 熔劑成份見(jiàn)表 1-60。c 自制氧焊熔劑見(jiàn)表 1-61。閥門(mén)：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度見(jiàn)GB1222186。銅及銅合金管道所用的閥門(mén)、法蘭及墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來(lái)選用。常用銅焊及銅合金焊熔劑表表

9、 1-60磷酸氫硼酸硼砂鈉碳酸鉀氯化鈉Na2B4OH3BO3Na2HPOK2CO3NaCl7410010050502575355015562222自制氧焊熔劑成份表表1-61熔劑熔 劑 成份（ %）應(yīng)用范圍代號(hào)氣焊銅及銅合102硼酸 50，硼砂 50金硼砂 35，無(wú)水氟化 42用銀釬料焊銅1-4±2合金管CBK硼酸，硼砂25焊接或釬焊銅75及銅合金管CBK-硼酸 50，無(wú)水氟化鉀用銀釬焊青銅350及鈹青銅氧化鈉 20，氯化鈉205 1216，氯化鋇 20，氯 焊接錫青銅化鉀余量2.2常用機(jī)具：2.2.1機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺(tái)鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)等。工具：活扳手、扳手、

10、手錘、鏨子、劃針、臺(tái)虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動(dòng)試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗(yàn)尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。2.3作業(yè)條件：與管道有關(guān)的土建工程施工完畢， 并且已經(jīng)驗(yàn)收合格， 且能保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。與管道連接的設(shè)備已找平、 找正并固定，二次灌漿已完成。所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已成為齊備， 并且已經(jīng)過(guò)圖紙會(huì)審、設(shè)計(jì)交底。施工方案已經(jīng)編制完成， 施工人員已性簽發(fā)了 “工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單” 。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。管子、閥門(mén)

11、、管道附件已按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無(wú)誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則有該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得使用。材料、勞動(dòng)力、機(jī)具基本齊全；施工現(xiàn)場(chǎng)符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計(jì)劃進(jìn)行連續(xù)施工。3 操作工藝3.1 3.13.1工藝流程：銅管調(diào)直切割彎管螺紋連接法蘭連接焊接鎢極氬弧焊預(yù)熱和熱處理支架及管道穿墻安裝補(bǔ)償器安裝閥門(mén)安裝高壓管道安裝脫脂試壓管道油清洗3.2銅管調(diào)直：銅及銅合金

12、管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙， 然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺(tái)上， 并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木棰或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。調(diào)直過(guò)程中注意用力不能過(guò)大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。設(shè)計(jì)后勤工作應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈3.3切割：銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、 砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)， 但不得采用氧-乙炔焰來(lái)切割加工。夾持銅管的臺(tái)上臺(tái)下虎鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子3.4彎管：銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用熱煨，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在 100mm 以下者采用冷彎

13、，彎管機(jī)及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm 以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計(jì)要求等條件來(lái)決定。熱煨彎：先將管內(nèi)充入無(wú)雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口， 再在管壁上畫(huà)出加熱長(zhǎng)度的記號(hào)， 應(yīng)使彎管的直邊長(zhǎng)度不小于其管徑，且不小于 30mm；用木碳對(duì)管身的加熱段進(jìn)行加熱；如采用集炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動(dòng)管子，使加熱均勻；當(dāng)加熱至 400500時(shí)，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上澆水冷卻。熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度 15%20%的氫氟酸在

14、管內(nèi)存留 3 小時(shí)使其溶蝕，再用 10%15%的堿中和，以干凈的熱水落石出沖洗，再在 120%150%溫度下經(jīng) 34 小時(shí)烘干。冷煨彎：冷煨彎一般用于紫銅管。 操作工序的前兩道同本條一中的 1 和 2。隨后，當(dāng)加熱至 540時(shí)，立即取出管子，并對(duì)其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。3.5螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴剑拍艿玫酵暾臉?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。 連接時(shí)，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。3.6法蘭連接：銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。 法蘭連接的形式一般有

15、翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對(duì)焊法蘭等， 具體選用應(yīng)按設(shè)計(jì)要求。 一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa 以內(nèi)時(shí)采用凹凸面鑄鋼法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號(hào)應(yīng)根據(jù)國(guó)家頒布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。公稱壓力在 0.25MPa 及 6MPa 的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接， 焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)， 銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號(hào)、 公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號(hào)為 H62、PN=2.5MPa、DN=100m

16、m，則印記標(biāo)記為： H6225-100?；钐追ㄌm：管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊（圖 1-58），另一種是管道焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見(jiàn)化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。圖 1-58筒管翻邊圖 1-59 翻邊模具（a）內(nèi)模；（b）外模銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻邊管子內(nèi)徑相等或略小。 外模是兩片長(zhǎng)頸半法蘭如圖 1-59。為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻邊前，先量出管端翻邊寬度見(jiàn)表 1-62，然后劃好線。將這段長(zhǎng)度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為 450左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將

17、內(nèi)外模套上并固定在工作臺(tái)上， 用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。銅管翻邊寬度（mm）表 1-62公移1015 20 25直徑 15 20 253240 50 65 80125DN0000翻邊11 13 16182024寬度鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑 50mm， 1mm；公稱直徑 50mm， 2mm。銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片， 但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。3.7 焊接：銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來(lái)困難。因此焊接銅管時(shí)，必須合理選擇焊接工藝， 正確

18、使用焊具和焊件， 嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧 -乙炔焊接。為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時(shí)宜采用以下幾種形式：管徑在 22mm 以下者，采用手動(dòng)脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長(zhǎng)度L=22.5D，D 為管徑）。但承口的擴(kuò)張長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖1-60。圖 1-60銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接同口徑銅管對(duì)口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。坡口型式：當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，對(duì)接焊應(yīng)符合表 1-63 的規(guī)定。銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對(duì)間隙（

19、mm）表 1-63焊坡尺寸接 序 口間鈍坡口備坡口形式壁厚工 號(hào) 名s隙邊角度注藝稱cpd紫 1I20型銅65°鎢V2340 ±極型5°氬165°弧V3580 ±焊型25°黃I單銅 13 面型氧焊|雙乙面炔焊焊3不能365兩側(cè)同時(shí)焊V365°2120±8型65°V365°363±型65°組對(duì)：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平， 內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于 1mm。不同壁厚的管子、 管件組對(duì)可按碳鋼管的相敬如賓應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 20mm

20、范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)動(dòng)車溶劑除去油污， 采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜， 使其露出金屬光澤。 焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見(jiàn)表1-64。銅及銅合金酸洗操作條件表 1-64配時(shí)間溶劑組成溫度（）（min）方硫酸 10%153035水 90%磷酸 4%硅配鈉 0.5%水1530101599.5%注：表內(nèi)配方不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)表 1-69 中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見(jiàn)表1-65。鈍化液的組成及操作條件表 1-65操作溫度時(shí)間（ min）鈍化液組成（）硫酸 30mL鉻酸鈉 90

21、g153023氯化鈉 1g水 1L注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。焊接：氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“ CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。手工電弧焊：a銅的導(dǎo)電性強(qiáng)， 施焊前要預(yù)熱（用氧 -乙炔預(yù)熱至 200以上），并用較大電流焊接。b 銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大 50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大 8 倍），熱影響區(qū)大，凝固時(shí)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。c 根據(jù)管材成分和壁厚等因素， 要正確選用焊條種類、

22、 直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見(jiàn)表 1-68 和表 1-66。焊接電流參考表表 1-66對(duì)焊接頭焊接搭接接頭焊接焊條焊條電流電流管壁厚度直徑管壁厚度（ mm）直徑強(qiáng)度強(qiáng)度（mm）（mm（mm（A）（A ）130111014030140211012.53.22.53.2004033.2433.2180212024443.220505455420021601656645080220218028000d 焊接黃銅時(shí)，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化， 焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時(shí)易使人中毒， 應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。e銅在焊接時(shí)應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。f 焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小

23、平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性能。釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長(zhǎng)度為管壁厚度的 68 倍。管子的公稱直徑（ D）小于 25mm 時(shí)，搭接長(zhǎng)度為（ 1.21.5）D（mm）。釬焊后的管件， 必須在 8 小時(shí)內(nèi)進(jìn)行清洗， 除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含 10%15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。鎢極氬弧焊（詳見(jiàn)3.8）。3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧無(wú)素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如 T2 牌號(hào)，需要與銅焊熔劑

24、 CJ301 同時(shí)使用。點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長(zhǎng)度要細(xì)而長(zhǎng)（ 2030mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。操作時(shí)，電弧長(zhǎng)度保持在35mm、814mm。對(duì)保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于 3mm，預(yù)熱溫度為 150300；壁厚大于 3mm，預(yù)熱溫度為 350500；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于 100mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動(dòng)條件也差。紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表1-67。焊接時(shí)應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和邕端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏?，稍停，涼一涼再焊。3.9 3.93.9預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：

25、紫銅鎢極手工氬弧焊參數(shù)表 1-67板厚鎢極焊絲焊接氬氣噴嘴（m直徑直徑口徑（mm（mm電流流量（m）（A）L/minm）m）1.52.5214016882.032.53.380610810.003416028101014.554458010142.0556250312161016.01565020300412110004350500黃銅焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度為：壁厚為515mm 時(shí)，為400500；壁厚大于 15mm 時(shí)，為 550。黃銅氧 -乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為 400450；軟化退火處理為 5506

26、00。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。3.10支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。 管道穿過(guò)墻壁及樓板時(shí)應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3.11補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時(shí)，其直管長(zhǎng)度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進(jìn)行。3.12閥門(mén)安裝：安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對(duì)型號(hào)與規(guī)格，是否符合設(shè)計(jì)要求。檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活， 有無(wú)卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤(pán)必須關(guān)閉嚴(yán)密。安裝前，必須先對(duì)閥門(mén)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門(mén)試驗(yàn)規(guī)定如下：低壓閥門(mén)應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）中抽查 10%，至少一個(gè)，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。若有不合格

27、，再抽查 20%，如仍有不合格則需逐個(gè)檢查。高、中壓閥門(mén)和輸送有毒（有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見(jiàn)國(guó)家勞動(dòng)總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程 ）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見(jiàn)建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范 ）的閥門(mén)均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。閥門(mén)的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于 120的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門(mén)，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。閥門(mén)的強(qiáng)硬態(tài)度度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：a 公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門(mén)其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5 倍；b 公稱壓力大于或等于 32MPa 的閥門(mén)其試驗(yàn)壓力按表 1-68；大 于 32MPa 的 閥 門(mén) 強(qiáng) 度 試 驗(yàn) 壓 力表 1-68公稱壓力4050648

28、0100（MPa）試驗(yàn)壓力567090110130（MPa）c 試驗(yàn)時(shí)間少于 5 分鐘，殼體、填料無(wú)滲漏為合格。除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門(mén)，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在不能夠確定公稱壓力時(shí)，也可用1.25 倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)， 以閥瓣密封面不漏為合格。 公稱壓力小于或等于 2.5MPa 的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過(guò)表 1-69 的滲漏量。閘閥密封面允許滲漏量表 1-69公稱滲漏公稱直 滲漏量滲漏量（cm3/m公稱直徑（cm3/直徑量徑（mm）（mm （cm3/（mm） in）min）min ）400.053502.009002550800.104003.0010003

29、0100150.205005.0012005000.3060010.001400752000.5070015.001002501.5080020.001600300公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單位進(jìn)行水壓強(qiáng)硬態(tài)度度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。 強(qiáng)度試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行， 嚴(yán)密性試驗(yàn)可用色印方法對(duì)閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。對(duì)焊閥門(mén)的嚴(yán)密性試驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門(mén)，須解體檢查并重作試驗(yàn)。合金鋼閥門(mén)應(yīng)逐個(gè)對(duì)殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門(mén)每批取 10%，且不少于一個(gè)， 解體檢查閥門(mén)內(nèi)部零件，如不合

30、格則需要逐個(gè)檢查。解體檢查的閥門(mén)質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a 合金鋼閥門(mén)的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確；b 閥座與閥體結(jié)合牢固；c 閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無(wú)缺陷；d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；e 閥桿無(wú)彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無(wú)缺陷；試驗(yàn)合格的閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門(mén)除外） ，關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口。高壓閥門(mén)應(yīng)填寫(xiě)“高壓閥門(mén)試驗(yàn)記錄” （表 1-70）水平管道上的閥門(mén)， 閥桿宜垂直或向左右偏 45°，也可水平安裝，但不宜向下； 垂直管道上閥門(mén)閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。閥門(mén)安裝時(shí)應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門(mén)的特性及介質(zhì)流向。閥門(mén)與管道

31、連接時(shí)，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上的連接螺栓；對(duì)螺紋連接的閥門(mén)， 其螺紋應(yīng)完整無(wú)缺， 擰緊時(shí)宜用扳手卡住閥門(mén)一端的六角體。單位工程名稱：制造廠證明書(shū)號(hào)：高壓閥門(mén)試驗(yàn)記錄表分部分項(xiàng)工程名稱：年1-70月日公 稱試驗(yàn)壓力閥 門(mén)名規(guī)型壓力強(qiáng)度嚴(yán)備編號(hào)稱格號(hào)（M密注Pa）性部門(mén)負(fù)責(zé)人：試驗(yàn)人員：質(zhì)量檢查員：安裝螺紋閥門(mén)時(shí)，一般應(yīng)在閥門(mén)的出口處加設(shè)一個(gè)活接頭。對(duì)具有操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置的閥門(mén)， 應(yīng)在閥門(mén)安裝好后，再安裝操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置， 且在安裝前先對(duì)它們進(jìn)行清洗， 安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對(duì)稱，安裝時(shí)必須注意流體的流動(dòng)方向。 應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤(pán)， 因?yàn)檫@樣流

32、動(dòng)的流體阻力小，開(kāi)啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，易于檢修。閘閥不宜倒裝。 倒裝時(shí)，使介質(zhì)長(zhǎng)期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門(mén)吊裝時(shí)，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切忽栓在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門(mén)不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。止回閥有嚴(yán)格的方向性， 安裝時(shí)除注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動(dòng)方向外，還須注意下列各點(diǎn)：安裝升降式止回閥時(shí)應(yīng)水平安裝，以保證閥盤(pán)升降靈活與工作可靠。搖板式止回閥安裝時(shí)，應(yīng)注意介質(zhì)的流動(dòng)方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定：桿式安全閥要有防止重錘自行移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的手架；3.12.11.2彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨

33、便擰動(dòng)調(diào)整螺絲的裝置；3.12.11.3靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；3.12.11.4沖量式安全閥的沖量接入導(dǎo)管上的閥門(mén)，要保持全開(kāi)并加鉛封；3.12.11.5檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)于校正；3.12.11.6調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；3.12.11.7安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開(kāi)啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏；安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫(xiě)“安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄”。3.13高壓管道安裝：3.13.1管材應(yīng)作標(biāo)出記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時(shí)在每根管子涂以識(shí)別其材質(zhì)的油漆標(biāo)記或打上鋼印

34、。在安裝過(guò)程中，當(dāng)高壓管子上的油漆標(biāo)記、鋼印被磨去或切掉時(shí)，應(yīng)立即重新涂上標(biāo)記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門(mén)及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級(jí)、 產(chǎn)品編號(hào)等嚴(yán)格分類堆放，并分別掛牌標(biāo)明嚴(yán)禁用錯(cuò)。連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求的連接形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。3.13.3管材用前檢查：3.13.3.1高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達(dá)到無(wú)鐵銹、贓物、水份等才能使用。螺紋部分應(yīng)清洗干凈，進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外） 。密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂

35、以機(jī)油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。焊接：高壓鋼管道的焊接必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實(shí)際工程執(zhí)行的致。3.13.4.2高壓管道的焊接盡可能采用轉(zhuǎn)動(dòng)平焊。3.13.4.3要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時(shí)管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)，并及時(shí)完成充填和蓋面焊。高壓管道對(duì)焊接的坡口型式，尺寸和組對(duì)間隙一般應(yīng)按設(shè)計(jì)要求作。組對(duì)要求：a 壁厚 15mm 時(shí)，錯(cuò)邊量 0.5mm。b 壁厚 15mm 時(shí)，錯(cuò)邊量 1mm。c 接頭組對(duì)后，兩管口的軸線應(yīng)在同一直線上，且偏斜誤差 1。焊接前，應(yīng)將坡口及共附近寬 1020

36、mm 表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時(shí)，應(yīng)將點(diǎn)焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時(shí)所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。焊接的允許最低環(huán)境溫度、預(yù)熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀檢查、射線透視和超聲波探傷等，均應(yīng)按照設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)范進(jìn)行。施焊時(shí)，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同時(shí)，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲的場(chǎng)所進(jìn)行焊接。每個(gè)焊口都應(yīng)一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時(shí)，應(yīng)采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時(shí)， 必須先進(jìn)行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處 610mm 開(kāi)始引弧。如需預(yù)熱者，必須重新預(yù)熱。高壓管道焊接完后，必須

37、按專門(mén)規(guī)定進(jìn)行檢查。法蘭連接：安裝前應(yīng)將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀檢查， 弄清確實(shí)沒(méi)有影響密封性能的缺陷。 螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合 H12-67 規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)相互垂直，當(dāng)公稱直徑 50mm 時(shí)，不垂直度偏差應(yīng) 1mm；當(dāng)公稱直徑 50mm 時(shí)，不垂直度偏差 1.5mm。除設(shè)計(jì)要求脫脂外，其螺紋部分應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機(jī)油或白凡士林。將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個(gè)螺母擰不動(dòng)為止。用力矩扳手按對(duì)稱十字形順序進(jìn)一步擰緊每

38、個(gè)螺母，用力應(yīng)均勻一致， 宜分兩至三次完成。 擰緊后的螺栓兩端外露長(zhǎng)度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。對(duì)焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。螺紋連接：螺紋連接一般僅用于公稱直徑20mm 可拆卸連接的高壓管道。采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或施工規(guī)范規(guī)定。 管道密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或有關(guān)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、部頒布標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時(shí)，應(yīng)以內(nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過(guò)大。對(duì)于加工好的管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進(jìn)行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進(jìn)行單配

39、檢查，即徒手?jǐn)Q入無(wú)松動(dòng)為合格。 螺紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)應(yīng)不大于1/3 圈。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/3。對(duì)于加工好的管道錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個(gè)密封面時(shí)， 應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于標(biāo)準(zhǔn)要求Ra3.2，角誤差應(yīng)不大于± 5°。平墊密封的管端密封面應(yīng)與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。 使用前應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查

40、， 且不得有影響強(qiáng)度或密封性的缺陷。如對(duì)其質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)通過(guò)磁力探傷、超聲波探傷等方法來(lái)驗(yàn)證。高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。 20 號(hào)鋼的管子熱煨彎時(shí)，其熱彎溫度以 800900為宜， 加熱溫度不應(yīng)超過(guò) 1050，終彎溫度不得低于 800。不得采用煤或焦炭加熱，應(yīng)用木炭作燃燒，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來(lái)測(cè)量。 為了檢查管子在彎曲后有無(wú)損傷，在彎曲后，應(yīng)再次進(jìn)行無(wú)損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應(yīng)不小于公稱壁厚的90%。彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行， 應(yīng)對(duì)螺紋及密封面采取保護(hù)措施。高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。3.13.8高壓管支架安裝：3.

41、13.8.1管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。管道支、吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應(yīng)平正牢固。支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進(jìn)行防腐，然后再按設(shè)計(jì)規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設(shè)置木架、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。對(duì)于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝， 并在管道投入熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)， 再次對(duì)其進(jìn)行檢查和調(diào)整。高壓管道的交工驗(yàn)收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文件資料， 并進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢查。 需要審查的交工文件資料包括：高壓管子制造廠的全部證明書(shū)；高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報(bào)告單；高壓管子加工證明書(shū)；高壓管件、緊固件及閥門(mén)制造廠的全

42、部證明書(shū)及緊固件的校驗(yàn)報(bào)告單；高壓閥門(mén)試驗(yàn)證明書(shū)；高壓管道焊接工作記錄；高壓管道試驗(yàn)、吹掃記錄；設(shè)計(jì)修改及材料代用交件資料。以上資料均作為交工資料， 由施工單位提交給建設(shè)單位。 驗(yàn)收時(shí)應(yīng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢查， 檢查內(nèi)容包括： 施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計(jì)圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個(gè)擰緊，管道對(duì)傳動(dòng)設(shè)備是否有附加外力。 交工文件資料審查和現(xiàn)場(chǎng)檢查合格， 并經(jīng)過(guò)單機(jī)和聯(lián)動(dòng)試運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可投產(chǎn)。3.14脫脂：忌油管子及管件（包括緊固件）等需進(jìn)行脫脂處理時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)提出的脫脂劑和要求進(jìn)行脫脂；當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)， 黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷

43、或工業(yè)酒精。對(duì)油跡明顯或銹蝕嚴(yán)重的管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑?；虿捎玫拿撝瑒樗穆然蓟蚨纫彝闀r(shí)，脫脂前應(yīng)對(duì)管子、管件表面進(jìn)行干燥處理。小口徑管子脫脂宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡 1015min，中間應(yīng)翻動(dòng)管子 34 次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，直至檢驗(yàn)合格為止。大走私管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用堵頭堵死， 從朝上管口處灌入脫脂劑， 灌入量以超過(guò)管子容積的 50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔 34min 滾動(dòng)管子一次， 但 34 次滾動(dòng)后，放掉管中脫脂劑， 再用不含油的干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。對(duì)大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復(fù)擦拭來(lái)完成。然后在通風(fēng)良好的地方放置 24h 以上。檢查脫配合格的方法。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險(xiǎn)或危害程度，遵循下列規(guī)定：直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備、管子、管件、閥門(mén)等，可采用下述任何一種方法進(jìn)行檢查：a 用波長(zhǎng)工 32003800的紫外射線檢查脫脂件表面，無(wú)油螢光為合格；b 用清潔干