注塑機參數(shù)及安全調(diào)試指引德馬格復(fù)習進程

1、注塑機參數(shù)及安全調(diào)試指引（德馬格）精品文檔注塑機安全調(diào)試指引前言：為了更規(guī)范、更合理、更快速地完成注塑工藝參數(shù)調(diào)試，提高注塑機和模具使用壽命、減少 修機和修模時間、減少機位人手、減少耗材，提升產(chǎn)品質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，最終確保生產(chǎn)順利 和穩(wěn)定，特制定此份注塑機安全調(diào)試指引。一：注塑生產(chǎn)流程圖生產(chǎn)流程圖送Q 2臺簽首件首件制作技術(shù)員安裝模具設(shè)定成型參數(shù)生產(chǎn)前準備工作原料生產(chǎn)前烘烤模具空轉(zhuǎn)檢查收到F M C訂單正常生產(chǎn)二：上模2.1 機臺型號與模具大小是否匹配上模前需要根據(jù)模具大小，與機臺容模厚度是否匹配，不可出現(xiàn)小機臺上大模或大機臺上很 小的模。按以下要求執(zhí)行：1/2容模寬度W模具寬度W容模寬度2

2、.2 上模前準備根據(jù)模具長度，將注塑機容模厚度設(shè)定在合適位置（較模具長度稍長即可），并將機臺調(diào)至 開模狀態(tài)，之后將安全門打開；根據(jù)模具寬度，對于機臺固定板上因夾馬定位螺絲擋住上模的， 則需要先將螺絲擰下來，往外移至合適位置。最后將機械手調(diào)至外端，并將機臺馬達關(guān)閉。收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔調(diào)整容模厚度要求如下：將注塑機調(diào)到手動狀態(tài)，合模，容模厚度是否與模具長度匹配，對于過短或過長，則需將注 塑機打到調(diào)試狀態(tài)，將容模厚度調(diào)試到與模具長度匹配為止。（需要設(shè)定調(diào)試的速度為最大速度 的10%-15%,方可進行容模厚度的調(diào)試）。2.3 吊模將模具從地面或叉車上吊入機倉內(nèi)，吊裝前需檢查模

3、具吊裝孔是否滑牙，起吊模具時需控制 起吊速度和運輸速度。將模具吊起后（離地面高度15到20公分），平推至注塑機操作界面的對面，之后再將模具升高，至合適高度后，再平移至機臺容模腔內(nèi)，最后將模具降低，降低至進膠 口與唧嘴基本持平。需特別注意，吊環(huán)扭入深度必須在兩倍直徑以上。2.4 對嘴將模具吊入機倉內(nèi)，模具進膠口位置與炮嘴基本在一條線上，打開馬達進行對嘴。對炮嘴 前，應(yīng)先合模鎖模-模具處于低壓狀態(tài)（位置在5MM-10MM ）,模具能夠稍微活動即可。再啟 動射座以15%-20%的速度進行操作，防止射嘴和模具撞擊或碰傷。且在微調(diào)模具上下時，唧嘴必 須退后一段距離，避免唧嘴或模具損壞。2.5 打緊馬仔，

4、接油接水1.1. 好嘴之后，馬仔擰緊，將模具固定在機臺之上。馬仔擰緊是指：將螺絲擰緊，擰到手 受力突然增大時，再將螺絲擰 90到180度即可。螺絲進入機板深度必須大于螺絲直徑 1.5倍以上。2 .擰緊之后，需用扳手輕敲螺絲，發(fā)出清脆聲音即表明螺絲擰緊。3 .接好油管、水管，并根據(jù)所用原料特性要求，調(diào)好油溫機（或水溫機）溫度，并打開預(yù)收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔原料名稱ABSABS+PCPCPC+GFPOMTPU模溫（C）60-8080-10080-120110-13080-9050-704 .同時根據(jù)所用原料的特性，設(shè)定注塑機螺桿各段的溫度，并將其打到保溫狀態(tài)-預(yù)熱。設(shè)置溫度的

5、基本要求為：從進料口開始，往唧嘴方向，整個料筒溫度依次升高，每段溫度差值在 10-15 C,至膠料射出前溫度最高，唧嘴溫度較最高溫度低5-10 C .三：模具空轉(zhuǎn)檢查同時眼睛需一直盯著模具，看是否有1 .打開邊鎖，并將開模速度調(diào)至5%-10%,緩慢開模, 異常，有異常則立即停機檢查。開模距離的確定：一般情 況下，滿足機械手或手工取產(chǎn)品即可，間距在 150MM- 450MM。2 .開模后，仔細檢查模腔、鑲件等是否有異常。3 .將頂針頂出速度及后退速度調(diào)至 5%-10%,緩慢將 頂針頂出及后退，檢查頂出系統(tǒng)是否有異常，重復(fù)三次。 之后，將頂出速度及后退速度調(diào)至正常（一般情況下，頂 出速度控制在25

6、%-45%;后退速度控制在35%-55%）, 再重復(fù)三次。頂出位置的確定：跟進產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點，便于機械手或手工取產(chǎn)品即可，一般頂出距離 20MM-100MM 。4 .將合模速度同樣調(diào)至5%-10%,重復(fù)三次，檢查頂出機構(gòu)、滑動機構(gòu)是否正常；再將合模速度及開模速度調(diào)至正常（一般情況下，開模速度在20%-50%,需遵從加速、勻速、減少的運動過程；合模速度在10%-55%,也需遵從加速、勻速、減少的運動過程。）重復(fù)三次。生產(chǎn)過程中，打開安全門后，馬達電源自動切斷。5 .特別注意最后高壓低速合模時，位置的設(shè)定，一般在位置5MM-10MM時，設(shè)定高壓低速合模；反之，開模時，高壓低速開模位置與高壓低速合模

7、位置一致。開模時，減速位置的設(shè)定，收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔一般設(shè)定在模具完全開模前 20MM-50MM。日常常用機臺高壓開模位置無須設(shè)定，有特別需要時 方根據(jù)實際修改。四：下模生產(chǎn)完成后，先關(guān)閉馬達，再拆除水管、油管；之后用風槍將模具運水道內(nèi)的積水吹出，防 止模具生銹；用碎布將模具表面的油污擦拭干凈。拆卸碼仔前需先上好吊環(huán)，并將鐵鏈起吊拉 直，至模具稍受力，吊架不可受力彎曲。注意掌握力度，力度過小，開模后模具將出現(xiàn)突然下 降；力度過大，開模后將出現(xiàn)模具往上彈。起吊前，再次檢查所有馬仔是否扭開，方可低壓慢速 (15%-20%)開模。馬仔擰緊及松開，需遵循整體平進的原則，即不能

8、一次性將馬仔擰緊或擰松 開，需要將四個馬仔或?qū)蔷€上的兩個馬仔，相對平穩(wěn)的擰緊。將模具從機臺吊出，并平穩(wěn)放置在叉車上。模具起吊至合適高度后，平移至注塑機操作界面 對面，之后再將模具降低至地面 15到20公分，最后將模具平推外出，平穩(wěn)的放于叉車上。五：參數(shù)調(diào)試5.1 烘料上機調(diào)試前，需要跟進所加原料特性烘烤好原料；加入機臺烘料斗內(nèi)，繼續(xù)烘料原料名稱ABSABS+PCPCPC+GFTPUPOMPMMA烘烤溫度(C)80-9090-105100-120110-13080-9580-9060-75烘烤時間(小時)33443335.2 新模具工藝條件設(shè)定的方法方法：先不用保壓，只用一級射膠；溫度：偏低設(shè)

9、置料溫(防止分解)和偏高設(shè)置模具溫度;壓力：注射壓力、背壓均從偏低處開始;收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔鎖模力：從偏大處開始（防止溢料）；速度：注射速度從稍慢開始；螺桿轉(zhuǎn)速從稍慢開始；開閉模速度從稍慢開始；計量行程從 偏小開始（防止過量填充）；時間：注射時間從偏長開始；冷卻時間從偏長開始；當產(chǎn)品走滿膠后，再啟用保壓，保壓壓力及保壓時間從小到大調(diào)整。5.3 注塑部實際操作過程的總結(jié)機臺炮筒溫度及前后模溫度打到預(yù)定值時，再次檢查頂出機構(gòu)及滑動機構(gòu)，重復(fù)三次。同 時，解除炮筒保溫狀態(tài)。注意唧嘴的溫度比炮筒最高溫度低5-10Co鎖模力：是為了頂抗熔融物料的注塑壓力而設(shè)定的，具大小要根據(jù)注

10、塑壓力大小，產(chǎn)品面 積大小等具體情況而定，一般注塑壓力越大，產(chǎn)品面積越大，鎖模壓力越大。鎖模力開始設(shè)定 時，可從高往下調(diào)，即最高為最大鎖模力的 90%開始。特別注意：鎖模力越大，對模具損傷越 大，剛好能滿足生產(chǎn)需求時為最佳鎖模力。射膠壓力：公司常用塑膠 ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德馬格上，壓力范圍在 100MPa-180MPa,具體需根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及料性等設(shè)定。射膠壓力遵從低到高進行調(diào)試。保壓壓力一般為射膠壓力的 70%-85%時間（射膠時間、保壓時間及冷卻時間）射膠時間：根據(jù)所用原料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及大小設(shè)定保壓時間：保證澆口封膠即可，目前注塑部設(shè)定范圍在0.5S 3S冷卻時間：應(yīng)從較長

11、時間設(shè)定，之后逐漸降低，保證產(chǎn)品不變形即可。背壓可以提高材料的熔融效果和混煉效果。對于有用到色粉（特別是色粉量大，諸如白色 等），適當增加背壓，可減少一定量色粉線、異色點等。但背壓越大，對螺桿損傷越大。一般情 況下，背壓設(shè)定在3-15kg/c m20收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔30%-90%,且一次溶膠量必須低于三射膠量：一般射膠量最好設(shè)定在注塑機最大射膠量的啤產(chǎn)品重量。在設(shè)定射膠位置的時候，必須將殘留量留出來，一般殘留量為5-10MMo參數(shù)調(diào)試試啤產(chǎn)品，根據(jù)所啤產(chǎn)品的實際情況，調(diào)試機臺。對于有工藝參數(shù)的產(chǎn)品，必須依據(jù)工藝參 數(shù)進行調(diào)試，不可超出工藝要求范圍，超出范圍的需要重新

12、驗證。5.4 模具注塑成型性的檢討模具在使用過程中，特別在試模時，需要對模具進行檢討，主要有以下幾點：注塑成型工藝條件范圍是否太窄；能否使用機械手作業(yè)；機位人手是否較多；注塑周期是否太長；注塑外觀質(zhì)量能否滿足客戶要求；注塑件的尺寸精度和強度能否達到要求；注塑成型是否困難（包括脫模困難、排氣差、流動阻力大、模溫不均等）模具及產(chǎn)品是否容易變形。六、常見異常原因分析及解決方法異?，F(xiàn)象產(chǎn)生原因解決辦法缺膠1 .料筒及噴嘴溫度偏低2 .模溫過低3 .i星過小4 .注射壓力、速度過小5 .注射時間過短6 .模具排氣/、良7 .雜物堵塞射嘴或澆口8 .澆口過小1 .提高料筒及射嘴溫度2 .提高模溫3 .加大

13、計量4 .提高注射壓力、速度5 .加長注射時間6 .模具加排氣7 .清理射嘴或澆口8 .止確設(shè)計澆注系統(tǒng)披鋒1 .注射壓力太大、速度太快2 .鎖模力過小或單向受力1 .降低注射壓力、速度2 .調(diào)節(jié)鎖模力收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔3 .保壓切換位置太小4 .料溫太高5 .模具間落人雜物6 .模具父形或分型而不平3 .提前保壓4 .降低料溫5 .擦凈模具6 .調(diào)整模具或磨平火線1料溫過低.2 .模溫低3 .注射壓力低4 .注射速度慢5 .計里過小6 .模具排氣/、良1 .提高料溫2 .提高模溫3 .提高注射壓務(wù)4 .加快注射速度5 .加大沙里6 .模具排氣黑點及條紋1料溫過高，造

14、成分解.2 .料筒或噴嘴接合不嚴3 .模具排氣/、良4 .染色不均勻5 .物料中混有深色物1 .降低料溫2 .修理接合處，除去死角3 .模具排氣4 .重新染色5 .將物料中深色物剔除銀線（氣花）1 .料溫過高，料分解物進入模腔2 .原料含水分高，成型時氣化3 .物料含有易揮發(fā)物4 .冷膠進入造成5 .倒索太大，空氣進入造成1 .迅速降低料溫2 .原料預(yù)熱或干燥3 .原料進行避熱干燥4 .清除膠屑、提高射嘴溫度、 增加倒索5 .減小倒索義形1 .冷卻時間短2 .頂出受力不均3 .模溫太高4 .制品內(nèi)應(yīng)力太大5 .通水不良，冷卻不均6 .制品薄厚/、均1 .加長冷卻時間2 .改變頂出位置3 .降低

15、模溫4 .消除內(nèi)應(yīng)力5 .改變模具水路6 .止確設(shè)計制品和模具脫皮、分層1 .原料不純2 .同種塑料不同級別或不同牌號相混3 .配入潤滑劑過量4 .塑化不均勻5 .混入異物6 .澆口太小，摩擦力大7 .保壓時間過短1 .凈化處理原料2 .使用同級或同牌號料3 .減少潤滑劑用量4 .增大背壓，回料速度5 .清除異物6 .加大澆口7 .延長保壓時間裂紋1 .模具太冷2 .冷卻時間太長3 .塑料和金屬嵌件收縮率/、一樣4 .頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布 不當5 .模向粗糙6 .制件脫模斜度/、夠，脫模難1 .調(diào)整模具溫度2 .降低冷卻時間3 .金屬嵌件預(yù)熱4 .調(diào)整頂出裝置或合理安排頂鋁量及其位置5 .省模6 .止確設(shè)計脫模斜度波紋1 .料溫過低，粘度大2 .模溫過低3 .注射壓力太小1 .提高料溫2 .提高模溫3 .加大注射壓力收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系管理員刪除精品文檔4 .注射速度太慢5 .澆口太小4 .提高注射速度5 .適當加大澆口強度卜降1 .料溫太高，塑料分解2 .塑料和嵌件處內(nèi)應(yīng)力過大3 .塑料回用次數(shù)多4 .塑料含水份1 .降低料溫，控制物料在料筒 內(nèi)滯留時間2 .