氧化球團窯工藝

1、柳鋼新建氧化球團工程的設(shè)計特點摘要 介紹了柳鋼新建120萬t/a鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯氧化球團工程的主要設(shè)計特點。該工程是我國第一條自行設(shè)計、設(shè)備國產(chǎn)化和采用清潔氣體能源的鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，它的順利投產(chǎn)，標志著我國煉鐵爐料生產(chǎn)技術(shù)有了一個新的進步。 關(guān)鍵詞 氧化球團工藝 鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯 設(shè)計特點 柳鋼 1 前 言 柳鋼新建氧化球團工程是柳鋼為在“十五”期間使鋼產(chǎn)量達到年產(chǎn)350萬t所采取的重大舉措，其設(shè)計能力(一期)為年產(chǎn)酸性球團礦120萬t，占地面積36×104m2，實際投資約15億元。 該工程由長沙冶金設(shè)計研究總院設(shè)計，由廣西冶金建設(shè)安裝公司主要負責土建施工和設(shè)備安裝。2002年5月

2、正式開工，2003年5月15日點火烘窯，繼而開始熱負荷試車和試生產(chǎn)。2003年6月25日第一批氧化球團出窯，全流程貫通，第一批產(chǎn)品TFe65，抗壓強度2500 N個球，達到設(shè)計指標。經(jīng)過一個月多月的調(diào)試和整改，於2003年7月29日正式投產(chǎn)。 本工程設(shè)計采用先進、成熟的鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝(見圖1)，設(shè)計作業(yè)率為85，窯容積利用系數(shù)為70 t(m3·d)，該工藝對原料的適應性強，產(chǎn)品質(zhì)量好且均勻，能耗較低，各項指標居國內(nèi)先進水平。本文主要介紹該工程的設(shè)計特點。 2工藝設(shè)計主要特點21原料部分211鐵精礦的受卸與堆存 為了保證球團生產(chǎn)穩(wěn)定、均勻的原料供應，在柳鋼圈定的原1號焦爐的場地

3、(位于球團車間西側(cè)，緊臨球團車間)設(shè)計建有一精礦料場?？紤]到南方多雨潮濕的氣候，料場設(shè)有屋頂。 按120萬ta酸性氧化球團的生產(chǎn)規(guī)模，鐵精礦年需要量120萬t(干量)，因此原料場的年供料能力按135萬ta(濕量)設(shè)計。進入料場的原料鐵精礦粉，大部分從國外進口，少量為國內(nèi)采購。主要為鐵路運輸，少量國內(nèi)精礦也可用汽車運輸進場。鐵精礦由火車運抵原料場后，經(jīng)2臺鏈斗卸車機(礦用)卸至卸一l膠帶機上，通過1號轉(zhuǎn)運站轉(zhuǎn)運到轉(zhuǎn)3一l膠帶機，再經(jīng)堆取一1膠帶機送到堆取料機懸臂膠帶機上向料堆布料。設(shè)兩個料堆，分別堆存磁鐵精礦和赤鐵精礦。為節(jié)省投資，料場僅設(shè)置一臺堆取合一的斗輪堆取料機，穩(wěn)定連續(xù)地向球團車間供料。

4、212鐵精礦的配料 在料場設(shè)有配料室，赤鐵礦和磁鐵礦按7：3的比例在此進行預配料。配料礦倉共5個，每個倉有效容積為130 m3，貯存時間8h。倉下采用5臺Ø2000調(diào)速圓盤給料機和電子皮帶秤配料(3臺工作，2臺備用)，配料量可根據(jù)球團車間的需要自動調(diào)節(jié)，配合精礦由膠帶機經(jīng)6號轉(zhuǎn)運站送往球團車間精礦干燥室。213精礦干燥 來自料場的精礦，水分一般在l0左右，遠高于鐵精礦成球水分，因此必須進行干燥脫水。本設(shè)計設(shè)有一套精礦干燥系統(tǒng)，采用一臺Ø32×22 m圓筒干燥機，利用高爐煤氣作為熱源。另外干燥系統(tǒng)設(shè)有旁路，當精礦水分滿足造球的要求時或干燥機故障時，則可不經(jīng)過干燥機而

5、直接進入下一道工序。214潤磨 設(shè)計采用了潤磨預處理工藝，配備2臺Ø35×62 m潤磨機，同時工作，單機處理能力90 th，混勻時間6 min。鐵精礦、膨潤土以及除塵器收集的粉塵等在潤磨機中進行碾揉、混勻，以提高精礦的成球性能，降低膨潤土的用量，提高生球落下強度和球團品位。但潤磨機作為微量添加劑配合料的混勻設(shè)備，其混勻效果不十分理想。因此，設(shè)計還考慮采用了一臺強力混合機進行混勻，其規(guī)格為Ø166×28 m。22生球制備部分221造球 經(jīng)潤磨后的混合料與經(jīng)過粉碎后的不合格生球(一8 mm，+16 mm)用膠帶機運至造球室的5個料倉。料倉為稱重式結(jié)構(gòu)，以實現(xiàn)

6、對料位的連續(xù)檢測，穩(wěn)定排料量。倉下采用5臺直拖式皮帶秤直接向造球機給料，其排料量可按設(shè)定值自動調(diào)節(jié)。 造球設(shè)備為5臺Ø6000 mm圓盤造球機。造球盤的傾角和轉(zhuǎn)速可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，以滿足不同的工藝條件，保證較高的成球率和較好的生球質(zhì)量。造球添加水采用霧化水，并根據(jù)適宜的生球水分自動控制加水量。222生球篩分和布料 生球的篩分、布料采用大球輥篩+梭式布料機+寬皮帶機+輥式篩分布料機等4臺設(shè)備組合而成的聯(lián)合篩分布料裝置。 出造球盤的生球由膠帶機運至鏈篦機頭部，先經(jīng)過大球輥篩篩除>16 mm部分的大球，再由梭式布料機(B=1400)布到寬皮帶機(B=4000)上，通過寬皮帶機將&l

7、t;16mm的生球均勻布到輥式篩分布料機上。輥式篩分布料機寬45 m，由篩分段和布料段組成，在篩分段篩除的<8 mm粉料以及大球篩篩除的>16 mm部分經(jīng)破碎后返回重新造球。816 mm的合格生球則經(jīng)布料輥均勻地布到鏈篦機篦床上。23干燥、預熱和焙燒231生球干燥、預熱 生球的干燥和預熱在鏈篦機上進行，鏈篦機的規(guī)格為4×35 m。為了降低能耗，改善生球干燥、預熱的質(zhì)量，設(shè)計中采用了最先進的熱工制度，鏈篦機設(shè)有三段(鼓風干燥、抽風干燥、預熱)四室(鼓風、抽風干燥I、抽風干燥、預熱)。含水9的合格生球鋪到鏈篦機上，鋪料高度180200mm，進入鏈篦機爐罩后，依次經(jīng)過鼓風干燥段

8、、抽風干燥段和預熱段。首先被從預熱段風箱引出的熱氣流自下而上進行鼓風干燥。為了保證含大量水分的生球在干燥初期不發(fā)生爆裂，鼓入的熱氣流溫度嚴格控制在200以下，鼓風干燥段可以消除厚料層操作時過濕層的影響。脫除部分水分的生球隨著篦床的移動先后進人抽風干燥I、段。干燥I段熱源來自預熱段風箱，氣流溫度一340；干燥段的熱源來自環(huán)冷機第二冷卻段，氣流溫度500左右，生球內(nèi)的物理水幾乎全部被脫除。之后干燥球進入預熱段，預熱段熱源來自回轉(zhuǎn)窯，氣流溫度9001000，此時在干燥段尚未脫除的部分結(jié)晶水被脫除，同時發(fā)生磁鐵礦的氧化，碳酸鹽的分解，硫化物的分解、氧化等化學反應，并使預熱球具有一定強度，再進入回轉(zhuǎn)窯焙

9、燒。232氧化焙燒 球團的焙燒固結(jié)在回轉(zhuǎn)窯中進行，回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Ø5×33 m，該回轉(zhuǎn)窯采用了我院的專有技術(shù)柔性傳動技術(shù)，回轉(zhuǎn)窯的驅(qū)動采用雙功率流行星齒輪調(diào)速技術(shù)。 回轉(zhuǎn)窯焙燒溫度為13001350?；剞D(zhuǎn)窯窯頭(出料端)設(shè)有中央煤氣燒嘴供熱，同時將環(huán)冷機第一冷卻段的高溫廢氣作為二次風給入窯內(nèi)。預熱球進入窯內(nèi)隨著窯體的轉(zhuǎn)動而不停地翻滾，與高溫熱氣流充分接觸，從而達到均勻焙燒的目的。 球團在回轉(zhuǎn)窯中經(jīng)過2530 min的高溫焙燒，部分磁鐵礦氧化成的Fe2O3微晶再結(jié)晶，大部分赤鐵礦在高溫下晶粒逐漸長大并再結(jié)晶和形成晶橋，同時在高溫下產(chǎn)生的部分低熔點化合物都使得球團固結(jié)更致密、強度

10、顯著提高，可達2500 N個球以上。24球團礦冷卻及成品球輸出241冷卻 從回轉(zhuǎn)窯排出的球團溫度約1250，進入環(huán)冷機冷卻，環(huán)冷機規(guī)格為Ø125 m，有效冷卻面積為68 m2。由于回轉(zhuǎn)窯是高溫作業(yè)，物料中可能有低熔點化合物的生成，會產(chǎn)生少量結(jié)塊，因而也可能有大塊排出。為保證環(huán)冷機的冷卻效果，高溫物料在進入環(huán)冷機前先經(jīng)過一次固定篩分，篩除大于200 mm的大塊粘結(jié)料，任其自然冷卻后人工回收處理(進入成品系統(tǒng))。篩下部分則進入環(huán)冷機布料斗將其均勻地布到環(huán)冷機臺車上，布料高度760 mm(可根據(jù)回轉(zhuǎn)窯給料量的波動調(diào)整環(huán)冷機的速度來保證)。球團礦在環(huán)冷機上冷卻時間3050 min(可調(diào))從臺

11、車的受料端到卸料端沿途經(jīng)過鼓風冷卻后平均溫度將降至120以下。環(huán)冷機根據(jù)風流平衡計算配備2臺冷卻鼓風機，風機均設(shè)有自動調(diào)節(jié)閥門，可通過調(diào)節(jié)冷卻風量來控制回熱溫度。環(huán)冷機熱風罩分為兩段，I段的高溫廢氣(1050)通過回熱管直接引入回轉(zhuǎn)窯作二次風，段的低溫廢氣(580)除少量用作窯頭中央燒嘴的助燃風以外，大部分被引至抽風干燥段的爐罩。環(huán)冷機段風罩還設(shè)有廢氣放散系統(tǒng)，在鏈篦機故障時開啟。正常生產(chǎn)中環(huán)冷機的熱廢氣幾乎全部得到回收利用，因此可大大降低工序能耗。242成品球團礦輸出 鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)的氧化球團礦，正常情況下產(chǎn)品中含粉率很低，一般5mm粒級不超過3，設(shè)置篩分的意義不大，因此本設(shè)計未設(shè)置

12、篩分工序。冷卻后的球團礦用皮帶機經(jīng)9號轉(zhuǎn)運站通過作適當改造后的原焦炭上料系統(tǒng)直接運往高爐礦倉。 3 環(huán)保設(shè)計特點 本設(shè)計充分考慮到了環(huán)境保護，采取了一系列措施來予以保證，如：總圖布置緊湊合理，有足夠的區(qū)域進行綠化，廠區(qū)綠化系數(shù)達到20；采用了高效電除塵設(shè)備和高效多管除塵器進行凈化，并采用了大集中除塵系統(tǒng)和布置了足夠的收塵點，使粉塵排放濃度符合國家排放標準要求；主要設(shè)備采用了國內(nèi)領(lǐng)先的密封技術(shù)和我院專有的阻力平衡技術(shù)，能有效控制灰塵外逸，將揚塵減到最低限度；采用了有效的消聲、隔聲包敷和隔振措施，使崗位噪聲低于85 dB(A)；設(shè)備冷卻水全部循環(huán)利用，無工業(yè)污水外排；除塵灰加濕處理，回收利用，無固

13、體廢物外排等。 在工藝廢氣處理方面，具體的設(shè)計考慮如下： 1)含塵廢氣處理 自鏈篦機預熱段兩側(cè)風箱抽出的熱風分別供給抽風干燥I段和鼓風干燥段循環(huán)利用，這兩部分廢氣分別經(jīng)過1號、2號回熱除塵器(兩級高效多管除塵器)凈化。抽風干燥I段和段的廢氣經(jīng)總管合并后進入110 m2三電場電除塵器，由風機導入120 m高的煙囪排入大氣。鼓風干燥段的廢氣由于濕度大、含塵濃度低，也采用了高效多管除塵器凈化，然后再排入大氣。廢氣經(jīng)上述設(shè)施除塵處理后，其粉塵排放濃度完全可以達到或低于國家規(guī)定的排放標準(100 mgm3)。 2)含硫廢氣處理 根據(jù)目前的原料情況，并由于采用了清潔的氣體能源，本工程鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯氧化球團

14、工藝廢氣中SO2濃度為646 mgm3，屬極低濃度的含硫廢氣，廢氣通過120 m煙囪排放，完全能達到國家規(guī)定的排放標準。目前國內(nèi)燒結(jié)廠和球團廠均未設(shè)脫硫裝置，歐美國家主要采用高煙囪擴散為主，日本由于嚴厲的環(huán)保法規(guī)，許多燒結(jié)廠設(shè)置了脫硫裝置，大部分采用石灰石膏法。因此，需針對不同的主工藝流程、廢氣含硫量、脫硫率、SO2排放指標、脫硫副產(chǎn)品的回收利用以及有無二次污染等因素，綜合考慮選擇經(jīng)濟合理的脫硫方式。本設(shè)計階段預留了廢氣脫硫系統(tǒng)的場地。 3)粉塵及散料回收 鏈篦機干燥預熱段篦板的散料、鏈篦機風箱的粉塵以及工藝過程除塵器收集的粉塵經(jīng)匯集后，由膠帶機送到潤磨室，與配合料一起經(jīng)潤磨后再進入造球工序，

15、鏈篦機排料端產(chǎn)生的漏料(干球)由斗式提升機經(jīng)窯尾漏槽給入窯中。所有粉塵及散料全部循環(huán)利用。 4 節(jié)能措施 為使本工程能耗創(chuàng)國內(nèi)最佳并接近世界先進水平，設(shè)計采取以下措施。 1)鏈篦機采用了最合理的干燥、預熱熱工制度?！叭嗡氖摇睙峁ぶ贫?，最有效地利用了環(huán)冷機的余熱，其熱耗最低，料層厚度可達200230 mm，因此可適度降低篦床溫度，提高篦床使用壽命和減少熱損失。 2)最大限度地利用環(huán)冷機回熱風的熱量。本設(shè)計將環(huán)冷機爐罩分為二段，一冷段高溫風直接人窯，二冷段大部分熱風經(jīng)回熱風管送到鏈篦機抽干室，少量的熱風作為燃燒系統(tǒng)一次風使用，使二冷段基本上達到熱風零排放。 3)環(huán)冷機至鏈篦機間回熱風管路不設(shè)回熱

16、風機，因而也不設(shè)置除塵器，可以減少管路流動阻力，降低電耗。 4)采用結(jié)構(gòu)先進密封良好的鏈篦機、 回轉(zhuǎn)窯和環(huán)冷機，三大主機的漏風率不僅極大地影響了熱耗，同時也極大地影響了工藝風機的電耗。鱗片式密封的回轉(zhuǎn)窯，結(jié)構(gòu)設(shè)計合理密封良好的鏈篦機，雙層密封的環(huán)冷機風箱，可最大限度地降低漏風率，從而降低能耗。 5)選用高效節(jié)能風機，較大功率電機一律采用高壓供電。 6)耐火內(nèi)襯及管道絕熱結(jié)構(gòu)合理，選材適當，盡量減少系統(tǒng)的散熱損失。 5 結(jié)束語 1)柳鋼新建120萬ta氧化球團工程為我國第一條自行設(shè)計、設(shè)備國產(chǎn)化和采用清潔氣體能源的鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線。它的順利投產(chǎn)，標志著我國鋼鐵工業(yè)爐料結(jié)構(gòu)的改善及其技術(shù)向前邁

17、進了一大步。 2)該設(shè)計的主要特點是總圖布置緊湊、主工藝流程完善、設(shè)備國產(chǎn)化、三電一體化、環(huán)保設(shè)計符合國家要求并采取了有效的節(jié)能措施。球團法是將細磨精礦制成能滿足冶煉要求的塊狀物料的一個加工過程。其過程為：將準備好的原料（細磨精礦或其他細磨粉狀物料，添加劑或粘結(jié)劑等），按一定的比例經(jīng)過配料、混勻，在造球機上經(jīng)滾動而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙燒或其他方法使其發(fā)生一系列的物理化學變化而硬化固結(jié)。這一過程就叫做球團過程，這種方法稱為球團法。它所得到的產(chǎn)品稱之為球團礦。 氧化球團即酸性球團，金屬球團（自熔行球團）即堿性球團，金屬球團主要就是在氧化球團的生成過程中添加氧化鎂氧化鈣等堿性溶劑。

18、氧化球團主要作用是配燒結(jié)礦的酸堿度。金屬化球團礦比燒結(jié)礦等更適宜高爐冶煉需要，是一種有潛力的優(yōu)良的高爐熟料。鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯氧化球團.一、球團的優(yōu)勢Advantages of pellet 球團礦的優(yōu)點是：The pellet has the following advantages: 含鐵品位高，有利于提高高爐的綜合入爐品位、減少渣量；粒度均勻、強度高、能改善高爐上部氣流分布；FeO含量低、還原性能好。 高堿度燒結(jié)礦搭配適量酸性球團礦形成合理的爐料結(jié)構(gòu)，可以進一步發(fā)揮高堿度燒結(jié)礦的優(yōu)良冶金性能和酸性球團礦含鐵品位高、還原性能好的優(yōu)勢，能促使高爐煉鐵提高利用系數(shù)、降低焦比。 低品位鐵礦石，需要細

19、磨至粒度-0.074mm占90%才能單體解離，經(jīng)選礦所獲得的細粒鐵精礦適于作生產(chǎn)氧化球團礦的原料，美國煉鐵廠高爐使用球團礦的比例高達60100%。歐洲鋼鐵廠的高爐更看重球團礦優(yōu)越的冶金性能和用量，球團礦的使用比例一般為20%到70%。 作為直接還原鐵的原料。生產(chǎn)直接還原鐵，從而避開以焦煤為原料的高爐煉鐵生產(chǎn)工藝。. 二、鏈篦機回轉(zhuǎn)窯環(huán)冷機一般工藝流程圖三、產(chǎn)品主要質(zhì)量及技術(shù)指標如下Main quality indices and technical specifications TFe cont.: 6465%（when raw material meets the demand） FeO c

20、ont.: 1.5% 粒度granularity： 816mm 抗壓強度 Compressive strength 2200N /個球 per ball ISO轉(zhuǎn)鼓指數(shù) Tumbler index +6.3mm，90% 抗磨指數(shù) Anti-wear index -0.5mm，5.0% 篩分指數(shù) Screening index -5mm，3.0% JIS膨脹指數(shù) Expansion index 15% 以上原料條件為假定且按常規(guī)進行設(shè)計，具體情況待原料條件確定后，根據(jù)實驗報告將修改其產(chǎn)品的技術(shù)指標和工藝參數(shù)。 四、燃料Fuels 鏈篦機回轉(zhuǎn)窯工藝可采用氣體燃料和固體燃料，視當?shù)氐馁Y源條件而定。精

21、礦干燥可100%以高爐煤氣為燃料，焙燒用燃料為煤粉、天燃氣、焦爐煤氣，或與高爐煤氣組合型。 五、工程范圍The scope of engineering 公司可為用戶提供從原料的輸入至產(chǎn)品輸出為止的一整套鏈篦機回轉(zhuǎn)窯氧化球團生產(chǎn)工藝和相應的公輔設(shè)施的工廠設(shè)計和非標設(shè)備設(shè)計。球團廠區(qū)域以外的能源介質(zhì)（電、水、煤氣、壓縮空氣等）的供應、檢化驗設(shè)施、機修設(shè)施和生活福利設(shè)施用戶也可委托我公司統(tǒng)一設(shè)計。 六、主要設(shè)備 Major equipment 鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯 磨礦間 過濾站 造球間 除塵 環(huán)冷機聯(lián)系方式：電話13951658978傳真mail

22、:liubaoxian1 球團生產(chǎn)線工藝流程的選擇1.1 工藝流程的確定是球團生產(chǎn)線能否順利達產(chǎn)的首要問題。 1.2 球團工藝流程按粘結(jié)劑區(qū)分： （1）“原料加無機粘結(jié)劑”工藝流程，該流程比較簡單，但由于無機原料灰分高，故制成的球團灰分含量高； （2）“原料加有機粘結(jié)劑”工藝流程，該流程增加了有機粘結(jié)劑的制備工段，制成的球團灰分低，但熱強度較差； （3）“原料加復合粘結(jié)劑”流程，該流程粘結(jié)劑制備較復雜，制成的球團冷、熱強度高，灰份少，如開封潔凈煤化工研究所的球團粘結(jié)劑效果特別理想。 （4）“原料無粘結(jié)劑”工藝流程，該流程采用高壓成型機，使原料在干粉狀態(tài)下輥壓成型，制成的球團初始強度好，球團密度

23、高，但有些物料成型率低，后期沒有強度；只適合部分礦粉壓球。 1.3 根據(jù)球團干燥與否的流程配置： （1）“原料/成品干燥”流程，原料干燥系統(tǒng)可控制原料水份，對后期攪拌、成型型球順利進行，這類工藝流程適用于高產(chǎn)量，連續(xù)性生產(chǎn)線； （2）“原料干燥”流程；適用于水份過大無法成型的地區(qū)以及某些對水份要求嚴格的有機粘結(jié)劑流程；大部采用的干燥設(shè)備為滾筒干燥； （3）成品干燥機：分立式、臥式、網(wǎng)帶式干燥，結(jié)構(gòu)簡單，經(jīng)濟適用，熱源既可以采用企業(yè)的廢氣余熱，又可用各種燃料專門供熱。 1.4 根據(jù)球團生產(chǎn)線的地基分類： （1）鋼架結(jié)構(gòu)，這類流程布局簡化，建設(shè)周期短； （2）立式結(jié)構(gòu)，這類流程占地面積少，通過幾層

24、平臺的高度，對各設(shè)備進行溜槽聯(lián)結(jié)，減少了物料輸送設(shè)備； （3）平行式結(jié)構(gòu)，這類流程一般利用平地平行布置設(shè)備，占地面積較多，設(shè)備之間均需輸送設(shè)備聯(lián)接； （4）復合式結(jié)構(gòu)，這類流程一般把破碎工段置放平地，然后把料倉.攪拌.壓球機按一定的高度布置，占地面積較少，考慮了設(shè)備維修方便，應用較多。 編輯本段2 球團生產(chǎn)線主機的配置目前國內(nèi)球團機械有對輥、四輥、對輥高壓、液壓等。 2.1 壓球機是球團生產(chǎn)的把關(guān)設(shè)備，決定著生產(chǎn)線的實際產(chǎn)量。 2.1.1 如何確定壓球機的實際產(chǎn)量。如果原料成型前物料水份為12%，單球重量50克，主軸實際轉(zhuǎn)速每分鐘15轉(zhuǎn)，總球窩180個，則濕球小時產(chǎn)量=單球重*球窩數(shù)量*主軸轉(zhuǎn)

25、速*60。有的設(shè)備廠家標注年產(chǎn)量是3萬噸，5萬噸，10萬噸，是不準確的，應該以每年實際運轉(zhuǎn)工作時間來確定壓球機的小時產(chǎn)量，再以小時產(chǎn)量的公式來規(guī)定機器實際產(chǎn)量，這樣就可以檢驗設(shè)備廠家提供的壓球機是否滿足要求。此外：同規(guī)格壓球機的球窩越大，壓球機產(chǎn)量越大；球窩越小，壓球機的產(chǎn)量也越小。 1.1.2 壓球機的傳動方式 A 電機帶動硬齒面減速器，減速器低速輸出為雙軸平行，通過齒輪聯(lián)軸器帶動球輥相對運轉(zhuǎn)，給料方式采用螺旋推進和排氣裝置，適用于干粉成型。此種傳動方式，壓球輥轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，齒輪壽命長，傳動扭矩大，輥面線壓力高達100KN以上，一般應用于冶金、耐火企業(yè)的干粉成型的球團生產(chǎn)線上。由于國內(nèi)對此種機型

26、開發(fā)力度不夠，至今大產(chǎn)量的單機還很少。 B 電機帶動減速器，減速器低速輸出軸為單軸，通過聯(lián)軸器帶動壓球輥軸上一對大齒輪相對運動，即懸掛式齒輪形式。此種傳動方式為目前大多數(shù)壓球機生產(chǎn)廠家普遍采用，由于其結(jié)構(gòu)簡單，價格較低，國內(nèi)使用廣泛。 C 改進型；即把懸掛式齒輪改為齒輪箱，增大了傳動扭矩，提高了生產(chǎn)量，價格比雙輸出軸形式低許多，已在國內(nèi)逐步推廣。 D 開式傳動方式，即電機直接帶動幾檔開式齒輪傳動，僅限于小型試驗或極低產(chǎn)量使用，目前已在國內(nèi)市場逐步淘汰。 2.1.3 壓球機的壓力調(diào)整方式 (1) 油缸形式：液壓泵把油壓入油缸，油缸抵住壓球機浮動軸承座，通過壓力表顯示來控制和反饋物料成型時的實際壓

27、力。 (2) 彈簧形式：采用螺旋式或碟型彈簧抵住浮動軸承座，通過調(diào)整彈簧的壓縮量，控制物料成型時的實際壓力。 (3) 螺桿固定形式：予先設(shè)定螺桿的強度，機器運轉(zhuǎn)時不能反映和控制物料的實 際壓力，這種設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低，售價便宜。 2.1.4 壓球機輥套形式 (1) 無鍵裝配形式：其中分為 A 緊配合熱裝法，即把帶球窩的輥套加熱后裝到輪轂上，這種裝配形式加工精度高，加工溫度控制嚴格，更換時必須有專用裝置，一般用于高壓壓球機；B 錐套裝配法，即輥套或輪轂設(shè)計有錐度，依靠中間錐套把緊，這種形式有利于輥套的拆裝，應用于中低壓壓球機。C 螺栓緊固法，即輥套和輪轂設(shè)計有螺栓孔，用精制的高強度螺拴把緊

28、，這種方式有利于輥套的現(xiàn)場拆裝，濕法中低壓壓球機應用較多。 (2) 鍵聯(lián)結(jié)裝配方式：即軸和輥套均有鍵槽，利用鍵把軸和套聯(lián)接，由于軸上開有鍵槽和螺紋，故主軸直徑比無鍵裝配形式的軸徑略粗大。 (3) 輥瓦拆卸裝配形式：即輥套分若干等分，依靠輪轂上面的定位銷和螺栓進行緊固。在輥瓦制造過程中，采用熱處理，輥瓦極易變形，將來不能順利更換，省去熱處理，輥瓦又不耐用。由于這種裝配方式，輥瓦的體積小，重量輕，極利于現(xiàn)場的更換，因此很有推廣使用價值，但是輥瓦的耐用性還需盡快提高。 22 攪拌機是球團生產(chǎn)的咽喉設(shè)備，關(guān)系到球團的最終質(zhì)量和壓球機的順利成型。不少球團生產(chǎn)線在設(shè)備選型時，等量考慮物料的攪拌，造成投產(chǎn)后

29、攪拌工段供料不及時，影響整線產(chǎn)量。 221攪拌機按工作時間來分，有間歇式和連續(xù)式兩種。A間歇式攪拌：幾種物料用定量斗按比例加入攪拌機中，經(jīng)3-8分鐘充分混合攪拌后，卸料進入成球工段，這種攪拌方式可以不用給料機連續(xù)給料，適用于攪拌要求高的場合，如果采用多臺輪流工作，可以形成連續(xù)供料。B連續(xù)式攪拌：幾種物料通過各自的給料機連續(xù)不斷地進入攪拌機中混合攪拌，混合均勻的物料連續(xù)不斷地卸料后進入成球工段，這種攪拌方式適用于較大產(chǎn)量的生產(chǎn)線。 222攪拌機按結(jié)構(gòu)來分，有臥式，立式，組合式三種。 臥式有雙軸，三軸螺旋攪拌機；立式有輪輾，混捏機，單軸，雙軸，三軸螺旋攪拌混捏機；組合式即把兩種機型加以組裝改進而成

30、。 大型生產(chǎn)線采用連續(xù)雙軸螺旋攪拌機比較適用，中小型生產(chǎn)線兩種攪拌方式均可采用。 23 破磨設(shè)備用于球團生產(chǎn)線原料制備，必須確保出料粒度和產(chǎn)量。 破磨設(shè)備雖然屬于非標準設(shè)備，但多年來各行各業(yè)應用廣泛，已形成通用的機器型號，在選擇使用時比較方便。球團生產(chǎn)采用破碎機、磨粉機，如對輥破、反擊破、雷蒙磨、球磨等立式、臥式。 2.3.1立式破、磨機器有： A立式復合破碎機、立軸式破碎機，立式復合破碎機的轉(zhuǎn)子上有錐形的錘板，下部設(shè)有錘盤和錘頭，轉(zhuǎn)子體運轉(zhuǎn)時蓄能較大，入料粒度可以偏大一些；立軸式破碎機采用二排或三排上下布列的錘盤和錘頭，適用于粒度小于30mm的物料破碎；立式破碎機的錘頭磨損后，調(diào)整比較困難，

31、大多采用更換錘頭的方法。B立式磨粉機、攪拌磨機，加工的物料粒徑細小，粒度均允，均是國內(nèi)新推廣的高效機型。 2.3.2臥式破、磨機有： A破碎機有錘式、環(huán)錘式、反擊錘式、可逆錘式、籠式破碎機。錘式、環(huán)錘式破碎機，下部帶有篩板容易堵料，適用于水份不大的物料破碎；籠式破碎機，由于功率大，破碎棒不及時更換，轉(zhuǎn)子體易出現(xiàn)問題等，逐漸被其他類型的破碎機代替；相比之下，近年來，冶金，電力等行業(yè)，引進的國外反擊錘式破碎機和可逆反擊錘式破碎機更有實用優(yōu)勢，在錘頭更換方面，采用了可調(diào)整結(jié)構(gòu)，縮短了設(shè)備維修時間，特別有利于現(xiàn)場的快速調(diào)整更換。B磨機有球磨機、振動磨機，采用干法或濕法制粉，為了提高粉磨效率，進年推廣的

32、輥壓機和高效節(jié)能球磨機是制粉生產(chǎn)的更新?lián)Q代設(shè)備。 編輯本段3 球團生產(chǎn)線的安裝調(diào)試3.1 球團生產(chǎn)線各種設(shè)備的安裝： 首先，要選擇對工藝流程和機器結(jié)構(gòu)比較熟悉的人員，這樣，可以避免因不熟悉情況而出現(xiàn)的失誤；其次，要合理確定各設(shè)備的聯(lián)結(jié)角度，嚴格檢測各安裝部位是否按圖施工，尺寸位置是否準確無誤；最后，要及時調(diào)整、處理安裝中發(fā)生的機、電、構(gòu)件、基礎(chǔ)、連接件的問題，不得推諉扯皮，影響安裝工作順利進行。 32球團生產(chǎn)線的調(diào)試 3.2.1機器調(diào)試：第一步，單機進行空載試車，順序是由后面的設(shè)備逐臺進行，檢驗電機運轉(zhuǎn)方向是否正確，各主機運轉(zhuǎn)是否正常，軸承溫升是否過高，潤滑油脂添加是否適量，如果異常，停車查清故障，排除后方可再次啟動試車。第二步，整線負荷試車，順序是由后面的設(shè)備逐臺啟動，整線機器運轉(zhuǎn)正常后投料運行。物料的添加先少量，逐步到正常，檢查各機器是否悶車，電流是否過大，溜槽是否排料順暢，如發(fā)生異常，由前往后逐臺停車，進行檢