鄂鋼新一號高爐干法除塵系

1、鄂鋼新二號高爐干法除塵系統(tǒng)施 工 方 案一、編制依據(jù)：1、依據(jù)設(shè)計文件。2、依據(jù)國家行業(yè)現(xiàn)行的鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝施工規(guī)范及鋼結(jié)構(gòu)驗收規(guī)范。3、依據(jù)國家鋼結(jié)構(gòu)及吊裝安全操作規(guī)范。4、依據(jù)我單位幾十年從事鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝經(jīng)驗和鄂鋼新一號高爐干法除塵系統(tǒng)實際經(jīng)驗。二、工程概況：1、干法除塵軸線尺寸46.5×23.2m，建筑高度36m，人工挖孔樁加鋼筋混凝土承臺基礎(chǔ)，其結(jié)構(gòu)形式為鋼制框架結(jié)構(gòu)。采用10聯(lián)除塵筒體和2套儲灰裝置，輔助設(shè)備包括10T單軌吊等。2、干法除塵系統(tǒng)采用先進的工藝，從高爐出來的粗煤氣經(jīng)重力除塵器后變成荒煤氣進入干法除塵系統(tǒng)過濾后，形成凈煤氣經(jīng)減壓后送至TRT系統(tǒng)和并入煤氣總

2、管網(wǎng)。（如圖一）3、此工程層次較多，屬多層作業(yè)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備、管道交叉作業(yè)和穿插作業(yè)。 4、該工程施工大多為高空作業(yè)，尤其是罐體的吊裝是重中之重，施工質(zhì)量要求相當(dāng)高，因此施工難度較大。5、施工難度大，不安全因素較多，需科學(xué)組織，合理安排。三、鋼結(jié)構(gòu)制作安裝主要方法： 一）結(jié)構(gòu)制作A 鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖設(shè)計接到設(shè)計院的鋼結(jié)構(gòu)施工圖之后，由具有設(shè)計轉(zhuǎn)換資質(zhì)的單位進行施工詳圖二次轉(zhuǎn)換，設(shè)計出施工詳圖。B 鋼結(jié)構(gòu)工程施工前的準(zhǔn)備工作a. 依據(jù)構(gòu)件形式，重量、構(gòu)造等特點，編制詳細(xì)的作業(yè)指導(dǎo)書，以便指導(dǎo)施工作業(yè)。b 依據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的特點，詳細(xì)列出該工程所需的各類工程機械。C 主要工序的工藝裝備及工藝措施1、下料：1

3、)、用于板材下料的主要工藝裝備有：半自動火焰切割機，最大切割厚度150mm，切割粗糙度為12.5m，用于板料分條及節(jié)點板下料。2)、用于型鋼下料的主要工藝設(shè)備有： 型鋼切割機。半自動火焰切割機。手動割槍。2、校直：用于校直的設(shè)備有型鋼校直機，可對各種型鋼進行校直。3、矯正：用于矯正的設(shè)備有H型鋼翼緣矯正機，可對H型鋼焊接后產(chǎn)生的翼緣角變形進行矯正。最大矯正厚度為40mm，當(dāng)厚度40mm時則用火焰矯正。4、鉆孔：用于現(xiàn)場鉆孔的設(shè)備有磁座鉆。對于50以下的孔采用搖臂鉆床鉆孔，對于不便于上搖臂鉆床的工件采用磁座鉆鉆孔，50mm的孔采用氣割割孔。為保證孔距、孔徑偏差，使工地穿孔率達到100%，工廠鉆孔

4、采用規(guī)孔加套模鉆孔。5、焊接坡口加工：焊接坡口加工；板厚t10mm的統(tǒng)一使用坡口機加工，板厚10mm的統(tǒng)一使用半自動切割機加工。6、鋼板接料：鋼板接料采用埋弧自動焊和手工電弧焊，焊縫強度與母材等強，焊接后對焊縫進行超聲波探傷，級為合格。7、H型鋼自動焊接：H型鋼焊接在V型焊接臺架上進行，采用埋弧自動焊機進行焊接，需焊透的焊縫采用陶瓷襯墊襯墊焊接保證焊透。焊接時應(yīng)加引弧板和熄弧板。8、邊緣加工：焊接H型鋼的腹板和翼板要實施邊緣加工的，統(tǒng)一在刨邊機上進行。C 主要構(gòu)件制作工序1、鋼立柱制作工序下料-拼接料-零件矯正- H型鋼裝配- H型鋼焊接-H型鋼矯正-格構(gòu)柱裝配-鋼構(gòu)柱焊接-各構(gòu)柱矯正-實腹柱

5、裝配-實腹柱焊接-實腹柱矯正-整柱裝配-整柱焊接- 整柱矯正-檢查、標(biāo)識轉(zhuǎn)序。2、鋼梁制作工序下料-拼接料-零件矯正- H型鋼裝配- H型鋼焊接- H型鋼矯正-鋼梁裝配-鋼梁焊接-鋼梁矯正-檢查、標(biāo)識轉(zhuǎn)序。3、矯正：鋼材和零件的矯正應(yīng)采用平板機或型鋼矯直機。較厚鋼板可采用壓力機或火焰加熱進行矯正。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。4、組裝：構(gòu)件應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙及分段要求進行組裝。焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不小于200mm，翼緣板拼接長度不小于2倍板寬；腹板拼接寬度不小于300mm，長度不小于600mm。5

6、焊接工藝與操作方法1）、凡從事鋼結(jié)構(gòu)焊接的焊工必須經(jīng)過考試，取得合格證后才能從事相應(yīng)的焊接工作。2）、焊接材料應(yīng)符合下列要求：(1) 嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條；(2) 焊絲使用前應(yīng)除銹；(3) 堿性焊條應(yīng)按使用要求進行烘焙，置于保溫筒內(nèi)，隨用隨取。3）、焊接工藝應(yīng)嚴(yán)格遵守建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程的規(guī)定。焊接H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例截面高度hh500±2.0bh500h1000±3.0h1000±4.0截面寬度b±3.0腹板中心偏移2.0e翼緣板垂直度b/100且不應(yīng)大于3.0hbhb彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）L/1000，且不應(yīng)大于10.

7、0扭曲h/250且不應(yīng)大于5.0腹板局部平面度ft>143.0bf1000f100011 P2（T1+T1）=1- ×100% （Ti=273+t；i=1.2） P2（T2+T2）1-1t142.06 刷油、防腐1）除銹采用手工除銹達到St3級，然后清除表面灰塵，立即涂上底漆。2)、底漆鋼結(jié)構(gòu)刷底漆。涂裝前對不需涂裝的部位進行有效地覆蓋。底漆一遍濕膜厚度必須達到30m，干膜厚度達到25m，溶劑根據(jù)施工實際情況調(diào)配，但不能超過20%。在相對濕度90%以下施工。3)、面漆（中間漆）鋼結(jié)構(gòu)刷面漆。面漆在涂刷前必須將構(gòu)件表面徹底清理干凈，任何松散物及剝離層必須清除（底漆如有碰落，必須修

8、補好）。一般濕膜厚度（兩面）必須達到80m，干膜厚度必須達到60m。重涂時間間隔最少為8小時。溶劑根據(jù)施工實際情況進行調(diào)配，但不能超過15%。在相對濕度90%以下施工。每遍油漆刷完后用漆膜檢測儀檢測漆膜厚度，保證每遍油漆厚度達到設(shè)計要求，從而保證總漆膜厚度7、鋼結(jié)構(gòu)制作流程圖（見下頁）材料復(fù)檢材料驗收分類 堆放 零件平直半成品分類堆放剪切放樣彎制煨模壓號料原材料矯正切割邊緣加工制孔端部銑平矯正焊接拼裝出廠矯正焊接 小裝配成品制孔矯正焊接總裝配涂層鏟磨除銹8、管道的制作（一）工藝流程鋼板 檢查 下料 坡口加工 清理熔渣 檢查 卷管 焊條檢查 焊條烘烤卷管校正 檢查 直縫焊接 碳弧氣刨 焊接 環(huán)縫

9、焊接 碳弧氣刨 檢查 打磨 檢查 探傷檢查 安裝加固筋 打磨 檢查 成品出廠 （二）加工技術(shù)要求1、選材鋼板進入現(xiàn)場后，材料必須有合格證，材質(zhì)分析表，一定要對材質(zhì)的性能把關(guān)，同種材料的焊接一定是材質(zhì)性能相同才能施焊，否則嚴(yán)禁拼接、焊接。2、下料（1）鋼板下料劃線，矩形坯料保證直角，讓卷管的接頭齊整，采取對角線下料法，坯料長度誤差不超過±5mm，預(yù)留坡口不少于3mm。（2）下料劃線后，一律采用半自動切割機。（3）注意鋼板的軋制方向與卷由方向保持一致。3、坡口加工（1）坡口加工尺寸要求及精度按圖執(zhí)行。（2）坡口加工采用半自動切割機要求切割整齊，并用磨光機打磨4、卷管（1）直縫對口，在卷曲

10、前必須壓邊，保證鋼板的張度，其壓邊長度不小于兩下輪的中心距。（2）卷曲長料時，鋼板要在上下輪之間的位置，平直進入輪床，避免歪扭。（3）輥床在卷曲前對壓輪作調(diào)整，保持各輪的平等床。（4）在卷曲時，未達到一周不符調(diào)整上壓輪，以免造成橢園或弧不夠。（5）卷曲調(diào)整高時，壓輥升降應(yīng)該左右對稱。5、卷管調(diào)整（1）調(diào)整直接口與環(huán)口的焊縫并焊牢，保證長度差在要求范圍內(nèi)。（2）調(diào)整管子的橢園度，并采取地模臺具進行調(diào)整，調(diào)整后用支撐點焊固定，橢園度小于mm，調(diào)整好管道橢圓度后用米字支撐將管道撐圓焊接牢固。米字支撐的制作采用75-100角鋼，支撐頭加支撐筋板，筋板外側(cè)必須與管內(nèi)徑弧度相吻合，筋板弧長大于400 mm

11、，盡量利用舊料。（3）管子直焊接加引弧板，引弧板焊縫不少于40mm。（4）管子直縫焊接完，經(jīng)檢驗合格后，再進行環(huán)縫組裝，但注意兩管直焊縫管與直焊縫間應(yīng)相錯180°。（5）在施焊前拔出引弧板，連接的焊點，需處理好不得有焊渣。（6）管道組裝完的，拆除工、卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后就將殘留焊疤打磨修整。至與母材表面齊平。（三）焊接1、焊前準(zhǔn)備（1）焊縫切割的坡口必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。（2）焊件組對前，應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)有面不小于10mm范圍內(nèi)的油漆垢、銹、毛刺等清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。（3）焊件不得進行強行組對。（4）管子對

12、拉焊縫組對時，管壁應(yīng)齊平、管壁錯口量不宜超過管壁厚度的10。（5）焊條、焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥，焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。2、焊接工藝要求（1）環(huán)縫采用滾動自動轉(zhuǎn)進行焊接。（2）其中碳素鋼（Q235A、F，Q235A，10、20）之間手工電弧焊焊條型號為E4303，埋弧自動焊時，選用焊絲型號H08MnA相及互匹配的焊劑431。3、焊接前檢查（1）焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的質(zhì)量，其清理寬度及清理后的表面應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。（2）焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接設(shè)備，焊材的干燥及表理。（3）檢查要求未能滿足，嚴(yán)禁施焊。4、焊中間檢查（1）焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進

13、行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)消除后方可進行焊接。（2）多層焊焊完后，應(yīng)立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一步層的焊接（3）對規(guī)定無損檢驗的焊縫，無損檢驗應(yīng)在外觀檢查合格后進行，表面無損檢驗應(yīng)在射線照檢查及超聲波檢查前進行，經(jīng)檢驗的焊縫在評定合格后，可繼續(xù)進行焊接。（4）對中斷焊的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定后方可施焊。（5）雙面焊時，規(guī)定清根的焊縫應(yīng)在清根后進行外觀檢查，消除缺陷后方可施焊。5、焊接后檢查（1）焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外檢查。（2）焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定。檢驗項目缺 陷名 稱質(zhì) 量 分

14、級 級焊縫外觀質(zhì)量裂 紋表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3且2mm的氣孔2個，孔間距6倍倍徑表面夾渣深0.1 長0.3 且10mm咬邊0.05且0.5mm連續(xù)長度100mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫長度未焊透不加墊并面焊允許值0.15且1.5mm缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過（3）對規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量符合設(shè)計和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（4）超聲波檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GIS11345的規(guī)定。（5）焊縫的射線照相檢驗，超聲波的數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（6）對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊

15、，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗直至合格。（7）對有無損檢驗要求的焊縫，應(yīng)標(biāo)明焊縫編號及施焊焊工代碼。（四）質(zhì)量處理1、不合格焊縫采用碳弧氣刨去掉不合格焊縫，再用拋光機打磨。2、所有清根焊縫，必須打磨露出金屬光澤為合格。3、使用碳弧氣刨時，電流在300450A為宜，操作過程中，不要停止送風(fēng)。4、清根過程中，對焊縫的裂紋、夾渣氣孔等缺陷必須徹底根除。5、碳弧氣刨必須準(zhǔn)確、平整。（五）加固筋與連接板1、加固筋在管道焊接采用環(huán)面交錯角焊縫。2、加固筋應(yīng)在管道焊縫質(zhì)量檢驗合格后再安裝。3、加固筋的焊縫與管道的環(huán)縫不能重合，與縱焊縫相交處不焊，距離最小不得小于100mm。一、 質(zhì)量要求1、技術(shù)要求（1

16、）鋼板卷管的展開長度偏差1%L ，L展開的長度（2）鋼板卷管放樣時，用選取中徑。（3）鋼板卷管在施工時，應(yīng)在外表面定位印痕。（4）鋼板卷管對接V型坡口如下：接口形式厚度a(mm)間隙c(mm)鈍邊p(mm)坡口角度V型 3-90-20-265-75（5）接口邊緣高度差 C=/10（6）鋼卷筒的橢圓度 2D/1000（7）環(huán)形件接頭端的傾斜差 =D/1500 D直徑（8）管道拼接撓曲度 L/1500 L對接長度2、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）焊接外觀檢查，焊縫允許偏差:必須符合GB5023698現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范中的規(guī)定.氣孔咬肉焊縫高度焊縫寬度外縫內(nèi)縫(1)不允許(11)不允許0.5mm

17、0.5mm-2mm14mm8mm（2）焊縫不得有裂縫、夾渣和超標(biāo)的氣孔、咬肉等缺陷。（3）鋼材必須有材質(zhì)合格證，核對其機械性能與硫磷含量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求。（4）焊縫作百分之百的煤油滲透檢驗。（5）煤油滲透檢查焊縫合格后，進行超聲波無損探傷檢驗。焊縫超聲波探傷數(shù)量為固定焊口100%，轉(zhuǎn)動焊口15%，但對超聲波探傷的碳鋼氮氣管道對接焊縫還應(yīng)再作20%的射線探傷復(fù)驗。二、 構(gòu)件運輸1、所有管道均在加工廠制作成六米長的成品，直管兩端必須作米字支撐為防止變形，保證施工技術(shù)要求和運輸。在運輸過程中，為防止鋼管滾動出現(xiàn)事故，必須設(shè)置管卡座措施，置于車廂前后兩部。二） 鋼結(jié)構(gòu)安裝一、安裝實物工作量：1)

18、鋼框架系統(tǒng)柱、梁、支撐、三角架等共計258634kg,屋面系統(tǒng)59628 kg。2) 各層平臺鋼結(jié)構(gòu)2.00m、3.94m共計28944 kg。5.84m、6.36m共計81459kg。13.05m 共計167015 kg。18.90m 共計10242.6kg。23.50m 共計12767.3kg。28.25m 共計112218 kg。28.09m 共計5369.3 kg。36.25m 共計27583 kg。3）鋼梯35件重21175.6 kg，鋼平臺板重200余噸。4）各種介質(zhì)管道21175.6 kg，各種閥門管件253件套。5）布袋除塵罐體12個，灰罐2個，加濕機2臺，各種蝶閥及電動閥48

19、臺套，補償器24套，人孔、手孔及豐頭68件套。二、安裝前的準(zhǔn)備1、首先對參加該工程的人員進行安全技術(shù)交底，認(rèn)真熟悉圖紙，以及相關(guān)文件資料。 2、做好三個階段、材料、機工具準(zhǔn)備工作，做好鋼柱爬梯。爬梯寬0.7米，踏步間距300MM，并搭好柱頭平臺。 3、鋪設(shè)好250T坦克吊的行走路基，并將起重機轉(zhuǎn)運到場，干法除塵平面布置圖如下： 4、制作好罐體組裝時找中心及同心度用的過橋（6 m*0.5 m）焊好欄桿以便操作。 5、該工程最大起重量23.5T，旋轉(zhuǎn)半徑為28.2米，最大起重高度36.05米，罐體的起重高度29.05米。鋼絲繩選用16-40*6-10MM各2對。10T卡環(huán)2對。鋼絲繩的受力計算&#

20、160;   某一規(guī)格的鋼絲繩允許承受的最大拉力是有一定限度的,超過這個限度,鋼絲繩就會被破壞或拉斷,因此在工作中需對鋼絲繩的受力進行計算。    (一) 鋼絲繩的破斷控力    鋼絲繩的破斷拉力可由表中查出,考慮鋼絲繩捻制使每根鋼絲受力不均勻,整根鋼絲繩的破斷拉力應(yīng)按下式計算:  SP =Si    式中SP 鋼絲繩的破斷拉力,kN;  Si 鋼絲絲繩規(guī)格表中提供的鋼絲破斷拉力的總和, kN;   鋼絲捻制不均折減系數(shù),對6

21、×19繩,=0.85;對6×37繩,=0.82;對6×61 繩, =0.80。       但在工作現(xiàn)場,一般缺少圖表資料,同時也不要求精確計算,此時可采用下式(僅為數(shù)據(jù)估算用,非規(guī)范公式)估算鋼絲繩的破斷拉力:       式中SP 鋼絲繩的破斷拉力,N;             d鋼絲繩的直徑 ,mm。  

22、0; 5、工機具準(zhǔn)備如下坦克吊250T主要吊具汽車吊25-50T輔吊電焊機18臺磨光機8臺測量儀2臺氣割具8套鉛垂線2個手動電葫蘆15臺白棕繩3困8#鐵絲500 kg竹跳板300塊三、鋼結(jié)構(gòu)安裝1、對該工程上到工序進行中交，按圖紙幾何尺寸進行復(fù)查，按新需標(biāo)高進行調(diào)整鋼墊板。2、按安裝順序組織構(gòu)件有序進場，并擺放在250T坦克吊作業(yè)半徑范圍內(nèi)。3、為了便于運輸和安裝立柱的制作分為兩段，從13.05米平臺上方1米處分為上下兩段。4、鋼柱在起吊前將柱中分好，并做好醒目的標(biāo)記，焊好吊耳。5、所有構(gòu)件、設(shè)備安裝選用250T坦克吊做主要起重設(shè)備，14個罐體將分成3-4段進行吊裝。AB列分3段。6、安裝時主

23、要吊裝順序，防止橫梁抗桿。具體安裝順序：(1) 下節(jié)立柱安裝，由1-8線，A-D列通一安裝找正，并拉設(shè)安全抗風(fēng)繩，安全抗風(fēng)繩按三等分均布拉設(shè)，鋼絲繩采用6*1721.5MM。鋼柱單件總重19.5T,下段重8.7T。(2)(3) 安裝鋼柱框架梁及平臺梁柱間支撐。(4) 安裝2.00m鋼平臺、柱、梁、板等（包括鋼梯）儲灰加壓罐吊裝到位，便于下一步安裝。(5) 安裝3.94m鋼平臺梁、板，同時把兩臺加濕機放于平臺上。(6) 安裝5.84m平臺及6.36m（3#、4#平臺）和6.36m1（軸2軸），5.84m（2軸-8軸），所有構(gòu)件同步焊接牢固，安裝量約82噸。(7) 安裝12.53m和13.05m平

24、臺梁、板等。安裝量約168T。(8) 安裝罐體下錐部分，并進行標(biāo)高、軸線、中心的調(diào)整，找正后將基座焊好，罐體安裝順序與鋼柱安裝順序一致，9、安裝12.64m半凈煤氣管道及設(shè)備，半凈煤氣管道直徑2620*10及2020*10，并安裝接通罐體820焊管及補償器、閥門和相應(yīng)的配管手孔。(9) 安裝上端立柱，順序與下段相同，并拉好風(fēng)繩。此時可分多層作業(yè)，3.94m的2臺加濕機以及2.00m的12臺儲灰加壓罐可同時進行安裝，以及下部的工藝管道。(10) 找正上段立柱并焊接完后進行框架梁及平臺梁的安裝，(11) 安裝18.51m框架梁、18.53m三角支架及單軌，安裝2臺10T電動葫蘆。(12) 安裝18

25、.90m平臺梁、板，安裝量約102T.(13) 安裝23.50m平臺梁、板，安裝量約128T.(14) 安裝CD列罐體第二、三直段以及豐頭。(15) 安裝AB列罐體直段及豐頭。 (16) 安裝28.50m平臺梁、板、管托和28.09m平臺梁板。(17) 28.50m凈煤氣管道及設(shè)備安裝，2620*10及2020*10，并安裝接通罐體820焊管及補償器、閥門和相應(yīng)的配管手孔、均壓管。(18) 32.50m電動單梁及10T電葫蘆按裝。(19) 36.25m屋面及走臺安裝。(20) 鋼梯按每層標(biāo)高由下而上依據(jù)進度隨平臺同時安裝。(21) 為了提高施工進度配1-2臺25T汽車吊同時安裝。四、罐體保溫主

26、要施工方法4.1.保溫層施工及捆扎：4.1.1.在絕熱層安裝時，立式設(shè)備應(yīng)從下封頭處的保溫支撐圈向上敷設(shè)，下封頭處的保溫支撐圈以下裙座應(yīng)防火處理。4.1.2兩塊絕熱層之間的接縫不得大于5mm，盡量對接緊密且不產(chǎn)生孔洞。如果接縫大于5mm，則需要用與原材料一樣的軟質(zhì)材料填塞。 同層應(yīng)錯縫，其搭接的長度不宜小于50mm，當(dāng)絕熱厚度超過規(guī)范允許的單層厚度時，絕熱層必須分成兩層或多層施工。而且每層絕熱層必須交錯施工。 4.2保護層施工：4.2.1瓦楞鋁板的安裝應(yīng)按照從下向上的順序進行，先對準(zhǔn)相鄰兩張板的波紋，并垂上直線，并用于手電鉆打出螺孔，以抽芯鉚釘緊固。4.2.2瓦楞鋁板橫向搭

27、按一個波節(jié)，縱向搭按設(shè)置50mm，其板與支撐點與邊接要緊固，按用5×15的抽芯鉚釘固定，抽芯鉚釘間距為200-300mm之間，安裝平坦，按縫整齊，瓦楞鋁板的凸凹槽應(yīng)自上而下成一鉛重線，接頭時應(yīng)上面壓下面板，以防雨水侵入，損害保溫材料，搭接重疊為50mm，瓦楞鋁板搭接一個凹緣，搭接處用抽芯鉚釘固定。設(shè)備和管道直管段的金屬保護層下料應(yīng)實地測量，測量時不宜拉得太緊，測量后的周長應(yīng)有3050mm的裕量。下料后的金屬薄板，橫向、豎向應(yīng)各有一邊按需要方向壓出凸筋。 4.3保溫層允許偏差范圍：序號項目允許偏差檢驗方法1厚度+0.1 -0.05用鋼針刺入2表面平整度卷材5用2m靠尺和契形塞

28、尺檢查涂抹10五、工藝管道安裝 一、 鄂鋼新二號高爐干法除塵系統(tǒng)工輔管道包括氮氣管道（供應(yīng)氮氣、吹掃氮氣、儀表、閥門操作氮氣、布袋反吹氮氣）壓縮空氣管道、蒸汽管道。根據(jù)不同介質(zhì)的工作性質(zhì)，管道分為以下幾類：1、 蒸汽管道：從TRT區(qū)域外部熱力管網(wǎng)接至除塵罐體和灰倉罐體的加熱伴管上。根據(jù)規(guī)范要求蒸汽管道試驗必須采用水壓試驗，從凈煤氣管道1620水封閥處接一臨時水源至干法除塵D列3線處，接一電動加壓泵升至標(biāo)高5.840M蒸汽主管連接。管徑為108×5，設(shè)計壓力0.8 Mpa，試驗壓力為1.2Mpa，管道長度130米，其作用為保證除塵罐體和灰倉罐體內(nèi)灰塵的干燥性，確保設(shè)備除塵達到理想效果。

29、2、 壓縮空氣管道：從TRT區(qū)域外部壓縮空氣管網(wǎng)接至干法除塵各筒體壓縮空氣的接口附近。管線長度約90米，管徑為108×5，設(shè)計壓力0.7 Mpa，試驗壓力為0.9Mpa，其作用是為筒體離線檢查時經(jīng)氮氣吹掃處理完筒體內(nèi)的煤氣，筒體溫度降至的范圍內(nèi)時配合打開人孔空氣置換而用。3、 供應(yīng)系統(tǒng)氮氣管道：由高爐區(qū)域氮氣綜合管網(wǎng)接至干法內(nèi)1#、2#氮氣罐，再從1#、2#氮氣罐送至各系統(tǒng)。管線長度共115米，管徑為159×6（50米）、108×5（55米）、89×6（10米），設(shè)計壓力0.6 Mpa，試壓壓力為0.69Mpa。其作用是為干法除塵提供各種作用的氮氣。4、

30、 氣動閥門及儀表供氣氣源；管徑為32×3、108×5，主管長約270米。由氮氣供應(yīng)系統(tǒng)的管道接至各氣動閥門和儀表供氣點，是放散系統(tǒng)內(nèi)各閥門動力氣源。試驗壓力為0.69Mpa.5、 噴吹用氮氣管道：管徑為89×5、159×6管線總長度約380米，由貯氣罐接至標(biāo)高5.84米平臺各筒體的氣炮口，然后升至標(biāo)高23.5米平臺各筒體的噴吹氣包進氣口，試驗壓力為0.69Mpa.其作用是為管體內(nèi)的布袋清灰。6、 輸灰系統(tǒng)用氮氣管道（管徑為108×5、45×3），主氮氣管道約70米。供倉泵及防堵裝置用，試驗壓力為0.69Mpa.。吹掃用氮氣管道：由標(biāo)高

31、1米處的氮氣供應(yīng)總管接至標(biāo)高5.840米各筒體氮氣吹掃口，然后升至到標(biāo)高12.530米和標(biāo)高28.250米的250檢修手孔處。管徑為89×5，管線長度約360米管道安裝a管道一般在地面進行組裝成69m一段，以提高工程質(zhì)量和縮短工期，但必須注意管道安裝接縫不可安排在管托部位，分段長度也不可小于1m（彎管除外）；b管道安裝前必須復(fù)測各管托管底標(biāo)高=管道中心標(biāo)高管道半徑，如有偏差，修正后，才能進行下一步作業(yè)。c. 直三通管安裝，可先調(diào)整兩通徑管口標(biāo)高、中心和相接位置一致后，再在直三通徑口中心線軸線（也是此管線中心線）上水平移動，以調(diào)整直三通管另一管中心與相接管線中心軸線相交，然后保持通徑口

32、軸線不變，旋轉(zhuǎn)另一三通口，使其軸線與對接部位中心重合，調(diào)整完畢，立即限位固定；d一般安裝順序：由管線一頭開始，依管線走向順序進行安裝。對于構(gòu)件比較長，重量比較大，安裝要求高的構(gòu)件可提前進行安裝；e管道上各種附件安裝2 閥門閥門是用來啟、閉管道，使被輸送的介質(zhì)行止或改變流向，調(diào)節(jié)被輸送介質(zhì)的流向，壓力或間接調(diào)節(jié)溫度，以達到控制介質(zhì)流向，滿足工藝管網(wǎng)要求的重要部件。a. 閥門安裝前檢查：(a).仔細(xì)核對所用閥門的型號與規(guī)格是否符合設(shè)計要求。(b).閥體應(yīng)無砂眼、嚴(yán)重縮孔。(c).閥架、閥座與閥體的結(jié)合牢固。(d).閥芯與閥座的結(jié)合應(yīng)良好無缺陷。(e).閥桿與閥芯的聯(lián)結(jié)應(yīng)靈活可靠。(f).閥桿無彎曲

33、、銹蝕；閥桿和填料壓蓋配合處良好，螺紋無斷絲等缺陷。(g).閥蓋和閥體配合良好。(h).法蘭墊片、螺栓、附件等齊全，無缺陷。b. 閥門安裝因閥門圖紙大部分沒到，數(shù)量較多，安裝方法大同小異， 閥門一般安裝程序：(a).安裝閥門時，應(yīng)仔細(xì)核對閥門的型號，規(guī)格是否符合設(shè)計要求；(b).所有安裝的閥門，由于制造廠家不同，閥體上的箭頭，有的表示氣流方向，有的表示研合面的方向，須確認(rèn)方向后，方能進行安裝。(c).一般研合面安裝在低壓側(cè)。(d). 安裝法蘭，應(yīng)保證兩法蘭端面相互平行和同心。(e). 所有安裝的閥門必須在關(guān)閉狀態(tài)下進行。(f). 閥門安裝完畢后，其操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行調(diào)整，使之動作靈活，指

34、示準(zhǔn)確。(g). 閥門調(diào)整完畢后，傳動機構(gòu)、閥桿等傳動件涂抹潤滑脂。 二、工藝管道 1、試壓用氣源試驗用氣源采用系統(tǒng)內(nèi)由氮氣調(diào)壓站提供氣源。由于系統(tǒng)壓力達不到試驗要求，再試驗管道及設(shè)備內(nèi)先用系統(tǒng)充氮氣，然后關(guān)閉氣源總閥，用瓶裝氮氣進行加壓。充壓點選再主管后風(fēng)包外，如下圖：進各層平臺氮氣支管氮氣總管氮氣總管閥門儲氣罐說明：各管道充瓶裝氮氣時由管道上旁通閥經(jīng)過。主管瓶裝氮氣充壓點設(shè)在儲氣罐底部。 一、 試壓步驟1、蒸汽管道試壓： 試壓前接好試壓用水源，壓力表必須已經(jīng)校檢，并在同檢期內(nèi)，精度不得低于1.5級。表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。等試管段與無關(guān)通用盲板隔開。試

35、驗注水前應(yīng)排盡空氣，環(huán)境溫度不低于5，試驗壓力為1.2mPa。試驗時應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升到試驗壓力的50%時，全線進行檢測。如未發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%依次逐漸升壓。每次穩(wěn)壓3min，直至達到試驗壓力值。此后再穩(wěn)壓10min，逐段檢查檢測管道各部位，是否泄漏，泄漏率應(yīng)小于1%。蒸氣管道試壓裝置圖2、空氣管道試壓：該管道的試壓用氣源采用該系統(tǒng)旁的管道壓縮空氣，首先將干法除塵A列與D列7線處壓縮空氣管道端部封堵，并把各支管閥蘭部位加設(shè)堵板。檢查全線管道的管卡是否牢固，裝好壓力表以及進排氣閥，設(shè)立警戒線。打開進氣閥加壓至工作壓力的50%，檢查管線無異常，緩慢升壓至0.9Mp

36、a，穩(wěn)壓10分鐘后降至工作壓力做氣密性試驗。試驗裝置如下圖。壓縮空氣管道試壓裝置圖3、氮氣管道試壓：該系統(tǒng)內(nèi)的氮氣管道分為主供氮氣管、吹掃氮氣管、反吹清灰氮氣管、儀表以及操作氮氣管。各功能使用氮氣管其設(shè)計壓力、工作壓力、實驗壓力均相同（試驗壓力為0.69Mpa.）。因此，該系統(tǒng)內(nèi)各層平臺的氮氣管道將并連起來一次完成試壓。試壓用氣源采用高爐區(qū)域的主氮氣管網(wǎng)的氮氣，先將氮氣送至到干法除塵1#、2#氮氣罐內(nèi)。關(guān)閉并封堵各支管的閥門和閥閥蘭，首先排盡管道內(nèi)的空氣，再充入氣體升壓，升壓應(yīng)緩慢，當(dāng)達到試驗壓力的50%時，進行全線檢查，如果未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，則繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每段穩(wěn)壓3min

37、，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再降到設(shè)計壓力，用發(fā)泡劑對所有焊縫、法蘭連接及可能產(chǎn)生點處進行檢查，以不泄漏為合格。試驗裝置如下圖。氮氣管試驗裝置1#罐2#罐四 壓力試驗條件檢查確認(rèn)1.試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除油漆、絕熱外，已按圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。2.焊縫其他待檢查部位尚未涂漆和絕熱。3.壓力管道上膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。4.試驗用壓力表已校檢，并再周檢期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表的刻度為1.52倍，壓力表不得少于2塊。5.按試驗要求管道已經(jīng)加固。6.編制了試壓方案，報建設(shè)單位、監(jiān)理單位、審查并批準(zhǔn)，并對參加試驗人員進行技術(shù)操作步驟、注意事項的交底。7.壓力試驗安全措施

38、和警戒及人員已到位。8.待管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開，待試管道的安全閥、儀表元件和有關(guān)閥門等已下保管。五 壓力試驗注意事項1.首先排盡管道內(nèi)的空氣，再充入氣體升壓升壓應(yīng)緩慢，當(dāng)達到試驗壓力的50%時，進行全線檢查，如果未發(fā)現(xiàn)異狀或泄露，則繼續(xù)按試驗壓力的10%逐漸升壓，每段穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再降至設(shè)計壓力用發(fā)泡劑對所有焊縫、法蘭連接及可能產(chǎn)生漏點處進行檢查，以不泄露為合格。2.當(dāng)需進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。試驗時場地周圍應(yīng)有明顯標(biāo)準(zhǔn)。3.壓力試驗完畢，再未卸壓的情況下，不得帶壓修補或處理。試壓過程中乳遇泄露，不得帶壓修理。待缺陷消除后

39、應(yīng)重新試驗。4.壓力試驗時，應(yīng)請建設(shè)單位、監(jiān)理單位、產(chǎn)權(quán)單位和監(jiān)察單位專業(yè)人員參加確認(rèn)，參加人員必須簽名備案。六 管道吹掃與清掃1.管道壓力試驗合格后，制定吹掃方案，經(jīng)審查后向參加吹掃和清理人員進行技術(shù)交底。2.吹掃與清理：管道公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道工人可以進入管道采用人工清掃；公稱直徑小于600mm的管道采用潔凈水沖洗；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽或空氣吹掃。3.不允許吹掃的設(shè)備及儀器儀表和壓力管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。4.壓力管道吹掃前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等；對與焊接的上述閥門和儀表，用采用流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等措施進行保護。5

40、.吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，對管道較長而一次性清掃不能達到要求，采用分段吹掃，先遠(yuǎn)后近的順序進行。吹掃的贓物不得再次進入已經(jīng)合格的壓力管道。6.吹掃前應(yīng)設(shè)置警戒，并有專職人員監(jiān)護。7.用水沖洗時，應(yīng)用純凈水，沖洗水的流速不得低于1.5m/s；排放應(yīng)引入可靠的排水井或水溝。8.用空氣吹掃時，適用間斷性吹掃為宜，吹掃壓力不得超過壓力管道的設(shè)計壓力，流速不低于20m/s。用于吹掃的空氣不得含油。吹掃出口應(yīng)由鋼管引到開闊地段并有緊固措施，有專人管理。吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，再在排氣口裝置涂有白漆的靶板進行檢驗，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、水分及其雜物無合格。9.用蒸汽吹掃應(yīng)安裝臨時管

41、道，應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求進行安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合GB50235的規(guī)定，蒸汽管道的吹掃應(yīng)以大流量進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。蒸汽吹掃管應(yīng)先充入適量的蒸汽進行暖管，及時排水，并測量檢查管道的熱位移。蒸汽管道吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱的順序循環(huán)進行，吹掃時采用靶板進行檢驗，靶板無銹、臟物為合格。爆破吹掃：A） 強度試驗合格后應(yīng)對管網(wǎng)系統(tǒng)進行氮氣爆破吹掃，以離氣源點最近處開始爆破吹掃，依據(jù)由近至遠(yuǎn)逐個吹掃，以刷油未干的白漆鐵板做靶板，以吹掃出的無水分、無粉塵為合格，將欲爆破口處安裝有石棉橡膠板，若支管出口為18或22外徑時，則應(yīng)計算爆破壓力，如果計算壓力過高，可將石棉板上輕劃十子痕，減小沖擊力量，

42、但不影響爆破吹掃效果。B） 緩慢沖入氮氣，觀察管道上的壓力表，當(dāng)壓力慢慢升至爆破壓力時，以至石棉橡膠板破裂。C） 用錘子敲打管段，對焊縫死角和管底部位應(yīng)重點敲打，但不得破壞管子。D） 重新裝好爆破板，再次進行爆破吹掃。E） 各爆破口1-2炮可用觀察法觀察沖出氣體情況，如水分及霧狀明顯，則管內(nèi)需連續(xù)爆破吹掃。F） 爆破吹掃的材料：序號材料名稱規(guī)格材質(zhì)單位數(shù)量備注1焊接鋼管DN15Q235-AM100需經(jīng)酸洗、脫脂2球閥DN15Q11F-16個20壓力表PN2.5 3爆破板=1mm石棉橡膠板M224瓶裝氮氣瓶2005平焊鋼法蘭DN151.6PN付20G）爆破吹掃材料的選擇爆破吹掃材料要質(zhì)地均勻，爆

43、破時呈脆性粉碎狀，使管內(nèi)雜物易沖擊，本次吹掃采用GB3985-83XB250石棉橡膠板，其強度極限b=6.86N/M2，厚度為1mm。H）、管道吹掃技術(shù)要求吹掃時的未拆除閥門應(yīng)全部打開，以保證吹掃質(zhì)量。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過管道設(shè)計的要求壓力，流速不應(yīng)低于工作流量，且不小于20m/s。吹掃時，管道的臟物應(yīng)用其他方法補充清理或清洗。管道吹掃合格后填寫吹掃記錄，除規(guī)定的必要檢查及恢復(fù)工作外，不再進行影響管內(nèi)清洗的其它工作或施工。整個管道吹掃合格后，氮氣管道必須進行氣壓嚴(yán)密性和泄露量試驗，試驗介質(zhì)為氮氣，氣壓嚴(yán)密性試驗標(biāo)準(zhǔn)同水壓嚴(yán)密性試驗。氣壓泄露試驗24小時，試驗時的測溫測壓點應(yīng)

44、具有代表性，平均每小時泄露量按以下公式計算：A=100/t1-（237-t1）P2/（237+t2）P1%0.3/DN其中P1、P2分別為管道試驗開始及終了時間的絕對壓力t1、t2分別為管道開始及終了時的氣體溫度T為試驗時間DN為管道的公稱直徑嚴(yán)密性試驗前，必須是水壓試驗或氣壓試驗合格。嚴(yán)密實驗的試驗壓力等于設(shè)計壓力。介質(zhì)可以為空氣或氮氣。嚴(yán)密試驗，在氣壓試驗合格后且在試驗前未經(jīng)拆卸過的管道可可不進行嚴(yán)密性試驗。試驗前，應(yīng)將所有的閥門、儀器儀表等設(shè)備、設(shè)施全部安裝形成整體管道封閉系統(tǒng)進行嚴(yán)密性試驗。嚴(yán)密性試驗應(yīng)重點檢驗閥門、法蘭、焊接接頭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、安全閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄

45、露為合格。每小時泄露量應(yīng)在設(shè)計技術(shù)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定范圍內(nèi)。六、安全保證措施現(xiàn)場施工用高低壓線及設(shè)備禁止使用破損或絕緣性能差的電線，嚴(yán)禁電線隨地走。電器設(shè)備要有良好的保護接時和接零，傳動裝置有防護罩。電纜必須按施工平面圖設(shè)置，嚴(yán)禁亂拉亂接。施工用電符合JGJ4688標(biāo)準(zhǔn)。加強防火消防管理，切實加強火源管理，易燃易爆物品指定專人管理。焊工作業(yè)時必須清理周圍的易燃物品。消防工具，器材要齊全并安裝在適當(dāng)位置，指定專人負(fù)責(zé)清理定期檢查。全體施工人員進入現(xiàn)場必須兩穿一戴，高空作業(yè)佩掛安全帶。按國家規(guī)定正確使用勞動防護用品。操作工、電焊工、電工及所有特殊工程工人持證上崗。現(xiàn)場配備急救箱設(shè)備，提供防火設(shè)施

46、方案。所有電器設(shè)備必須由電工安裝維修，并定期檢查。并配有漏電保護器。施工現(xiàn)場各類孔洞、臨邊必須有防護設(shè)施。施工現(xiàn)場設(shè)安全標(biāo)牌和警示牌，各類孔洞、臨邊必須設(shè)安全欄桿，危險區(qū)設(shè)立明顯標(biāo)志。施工腳手架、井架安裝完畢須經(jīng)有安全部門參加的聯(lián)合檢查驗收合格后才能使用。臨時用電必須按施工平面圖設(shè)置，嚴(yán)禁亂拉亂接。施工現(xiàn)場材料、構(gòu)件、設(shè)備、易燃物品、交通道路、廠區(qū)排水規(guī)劃有序，保證安全通道暢通，推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。施工方案（安全措施）、安全預(yù)測對策表、安全交底記錄等有關(guān)資料必須齊全；針對施工區(qū)域眾多的鐵路線及道口，將對安全構(gòu)成很大威脅，應(yīng)在每個鐵路道口設(shè)專人看守。氧氣、乙炔瓶按有關(guān)規(guī)定分開放置，并搭設(shè)防護棚。嚴(yán)格遵守安全生產(chǎn)操作規(guī)程，持證上崗，嚴(yán)禁亂用他人機具。各種吊裝施工應(yīng)有安全保護措施和專人監(jiān)護。七、質(zhì)量保證措施形成質(zhì)量管理體系和技術(shù)管理體系，明確分工，責(zé)任到人，加強施