齒輪泵箱體設(shè)計與數(shù)控編程

1、畢業(yè)設(shè)計說明書  題 目 齒輪泵箱體設(shè)計與數(shù)控編程 專 業(yè) 班 級 學(xué)生姓名 指導(dǎo)教師    2010年4 月18 日目 錄一、緒論3二、畢業(yè)設(shè)計目的與要求3三、二維圖3四、三維圖5五、齒輪泵箱體的功用、結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求和選材10六、齒輪泵箱體加工工藝分析11七、設(shè)備的選擇16八、刀具的選擇和夾具的設(shè)計16九、齒輪泵箱體加工工藝路線17十、數(shù)控加工程序19 十一、設(shè)計小結(jié)27十二、參考文獻28一、緒論本次課程設(shè)計的題目是齒輪泵箱體加工工藝設(shè)計，在學(xué)校通過學(xué)習(xí)了機械制造基礎(chǔ)和機械設(shè)計基礎(chǔ)等專業(yè)知識的學(xué)習(xí)，對于該課程的設(shè)計有了一定的認(rèn)識。機械制造

2、技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計課程是在學(xué)習(xí)完了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上進行的又一個實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。這次設(shè)計使我們能綜合運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設(shè)計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設(shè)計能力，為畢業(yè)后從事設(shè)計工作打下了良好的基礎(chǔ)。本次設(shè)計比較貼近頂崗實習(xí)工作的有關(guān)內(nèi)容，我所從事的工作是在廠里面操作加工中心，通過幾個月的操作我對加工中心有了一定的認(rèn)識，所以就利用這次機會更加全面的了解加工中心。二、目的與要求1培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)職業(yè)基礎(chǔ)知識、職業(yè)專業(yè)知識和職業(yè)技能，提高解決實際問題的能力，從

3、而達到鞏固、深化所學(xué)的知識與技能的目的。2培養(yǎng)學(xué)生建立正確的科學(xué)思想、認(rèn)真負(fù)責(zé)、實事求是的科學(xué)態(tài)度和嚴(yán)謹(jǐn)求實作風(fēng)。3培養(yǎng)學(xué)生調(diào)查研究、收集資料，熟悉有關(guān)技術(shù)文件，運用國家標(biāo)準(zhǔn)、手冊、等資料進行機械零件設(shè)計或加工（如設(shè)計計算，數(shù)據(jù)處理，工程制圖等）、編寫技術(shù)文件等獨立工作能力。三、齒輪泵箱體二維圖齒輪泵箱體前蓋二維圖 齒輪泵箱體前蓋圖齒輪泵箱體后蓋圖 齒輪泵支座圖四、齒輪泵箱體三維圖齒輪泵箱體前蓋三維圖齒輪泵箱體支座三維結(jié)構(gòu)圖齒輪泵箱體后蓋三維結(jié)構(gòu)圖齒輪泵箱體整體三維圖五、齒輪泵箱體零件功用、結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求和選材(一)箱體零件的功用齒輪泵箱體是機器或部件的基礎(chǔ)零件，它將機器或部件中的軸套、齒

4、輪等相關(guān)的零件組裝成一個整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關(guān)系傳遞運動或動力，并對內(nèi)部零件起到清潔和保護的作用。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。(二)箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點箱體的種類很多，其尺寸大小和結(jié)構(gòu)形式隨著機器的結(jié)構(gòu)和箱體在機器中功用的不同有著較大的差異。但從工藝上分析它們?nèi)杂性S多共同之處，其結(jié)構(gòu)特點是：1外形基本上是由六個或五個平面組成的封閉式多面體，又分成整體式和組合式兩種；2結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜。內(nèi)部常為空腔形，某些部位有“隔墻”，箱體壁薄且厚薄不均。3箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；4箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度

5、要求較高的軸承支承孔和精度要求較低的緊固用孔。(三) 箱體類零件的技術(shù)要求1軸承支承孔的尺寸精度和、形狀精度、表面粗糙度要求。2位置精度 包括孔系軸線之間的距離尺寸精度和平行度，同一軸線上各孔的同軸度，以及孔端面對孔軸線的垂直度等。3此外，為滿足箱體加工中的定位需要及箱體與機器總裝要求，箱體的裝配基準(zhǔn)面與加工中的定位基準(zhǔn)面應(yīng)有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔與裝配基準(zhǔn)面之間應(yīng)有一定距離尺寸精度的要求。(四)齒輪泵箱體零件的材料和毛坯箱體類零件的材料一般用灰口鑄鐵，常用的牌號有HT100HT400。因零件為箱體類，對于材料無特殊的性能要求，故毛坯選擇較為經(jīng)濟的HT200金屬型鑄造成型即可。

6、毛坯為鑄鐵件，其鑄造方法視鑄件精度和生產(chǎn)批量而定。單件小批生產(chǎn)多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有時也采用鋼板焊接方式。大批生產(chǎn)常用金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當(dāng)減小。為了消除鑄造時形成的內(nèi)應(yīng)力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排人工時效處理。精度要求高或形狀復(fù)雜的箱體還應(yīng)在粗加工后多加一次人工時效處理，以消除粗加工造成的內(nèi)應(yīng)力，進一步提高加工精度的穩(wěn)定性。六、齒輪泵箱體零件加工工藝分析(一) 工藝路線的安排齒輪泵箱體要求加工的表面很多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關(guān)鍵問題。因此

7、，在工藝路線的安排中應(yīng)注意三個問題：1工件的時效處理箱體結(jié)構(gòu)復(fù)雜壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大。由于內(nèi)應(yīng)力會引起變形，因此鑄造后應(yīng)安排人工時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。對于特別精密的箱體，在粗加工和精加工工序間還應(yīng)安排一次人工時效，迅速充分地消除內(nèi)應(yīng)力，提高精度的穩(wěn)定性。2安排加工工藝的順序時應(yīng)先面后孔由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利于簡化夾具結(jié)構(gòu)減少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平和夾砂等缺陷切除，在加工分布在平

8、面上的孔時，對便于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此，一般均應(yīng)先加工平面。利用圓臺銑就能完成。3粗、精加工階段要分開箱體均為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。4、工序內(nèi)容的合理安排a.工序集中 如果在每道工序中所安排的加工內(nèi)容多，則一個零件的加工就集中在少數(shù)幾道工序里完成，這樣，工藝路線短，工序少，稱為工序集中。 b.工序分散 如果在每道工序中所安排的加

9、工內(nèi)容少，把零件的加工內(nèi)容分散在很多工序里完成，則工藝路線長，工序多，稱為工序分散。工序集中的特點：1) 在工件的一次裝夾中，可以加工多個表面。這樣，可以減少安裝誤差，較好地保證這些表面之間的位置精度；同時可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間。2) 可以減少機床的數(shù)量，并相應(yīng)地減少操作工人，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。3） 由于要完成多種加工，機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度高、成本也高。工序分散的特點： 1) 機床設(shè)備、工裝、夾具等工藝裝備的結(jié)構(gòu)比較簡單，調(diào)整比較容易，能較快地更換、生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。2) 對工人的技術(shù)水平要求較低。(二) 定位基準(zhǔn)的選擇箱體定位基準(zhǔn)的選擇，直接關(guān)系到箱體上各個平面

10、與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準(zhǔn)時，首先要遵守“基準(zhǔn)重合”和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設(shè)備、特別是夾具的選用等因素。1. 粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關(guān)系，以及保證加工面的余量均勻。箱體零件上一般有一個（或幾個）主要的大孔，為了保證孔的加工余量均勻，應(yīng)以該毛坯孔為粗基準(zhǔn)（如齒輪泵箱體上的工藝孔）。箱體零件上的不加工面主要考慮內(nèi)腔表面，它和加工面之間的距離尺寸有一定的要求，因為箱體中往往裝有齒輪等傳動件，它們與不加工的內(nèi)壁之間的間隙較小，如果加工出的軸承孔端面與箱體內(nèi)壁之間的距離尺寸相差太大

11、，就有可能使齒輪安裝時與箱體內(nèi)壁相碰。從這一要求出發(fā)，應(yīng)選內(nèi)壁為粗基準(zhǔn)。但這將使夾具結(jié)構(gòu)十分復(fù)雜，甚至不能實現(xiàn)?？紤]到鑄造時內(nèi)壁與主要孔都是同一個泥心澆注的，因此實際生產(chǎn)中常以孔為主要粗基準(zhǔn)，限制四個自由度，而輔之以內(nèi)腔或其它毛坯孔為次要基準(zhǔn)面，以達到完全定位的目的。11 精基準(zhǔn)的選擇箱體零件精基準(zhǔn)的選擇一般有兩種方案：一種是以裝配面為精基準(zhǔn)。它的優(yōu)點是對于孔與底面的距離和平行度要求，基準(zhǔn)是重合的，沒有基準(zhǔn)不重合誤差，而且箱口向上，觀察和測量、調(diào)刀都比較方便。但是在鏜削中間壁上的孔時，由于無法安裝中間導(dǎo)向支承，而不得不采用吊架的形式，這種吊架剛性差，操作不方便，安裝誤差大，不易實現(xiàn)自動化，故此

12、方案一般只能適用于無中間孔壁的簡單箱體或批量不大的場合。針對上述采用吊架式中間導(dǎo)向支承的問題，對于前蓋利用圓臺銑就能解解決問題，先以粗基準(zhǔn)定位，預(yù)留加工余量，然后精銑到所需尺寸，對于支座和后蓋也是一樣。(三)主要表面的加工1箱體的平面加工箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。刨削箱體平面的主要特點是：刀具結(jié)構(gòu)簡單；機床調(diào)整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，常采用銑削加工。當(dāng)批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，但本次設(shè)計是選擇在圓臺銑床上加工平

13、面的即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。對于前蓋的配合面就用圓臺銑先進行粗銑，留一定的加工余量，第二刀精銑加工到所要尺寸。后蓋和前蓋一樣，支座是先以一面為基準(zhǔn)銑另一面，然后再以加工后的一面為基準(zhǔn)銑削加工。2主要孔的加工由于主要孔的精度比其它軸孔精度高，表面粗糙度值比其它軸孔小，故應(yīng)合理安排加工方法。目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜浮動鏜；金剛鏜珩磨；金剛鏜滾壓；粗鏜精鏜。上述主軸孔精加工方案中的最終工序所使用的刀具都具有徑向“浮動”性質(zhì)，這對提高孔的尺寸精度、減小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。孔的位置精度應(yīng)由前一工序（或工步）予以保證。從工藝要求上，精鏜和半精鏜應(yīng)

14、在不同的設(shè)備上進行。若設(shè)備條件不足，也應(yīng)在半精鏜之后，把被夾緊的工件松開，以便使夾緊壓力或內(nèi)應(yīng)力造成的工件變形在精鏜工序中得以糾正。所以選擇在加工中心上加工主要的孔，在安排工藝路線時先進行粗加工后進行精加工，已到達所要求的精度。需要進行鏜削加工的只有O1、O2兩個主軸孔。3孔系加工齒輪泵箱體的孔系，是有位置精度要求的各軸承孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。平行孔系主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準(zhǔn)面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。單件小批生產(chǎn)箱體時，為保證孔距精度主要采用劃線法。為了提高劃線找正的精度，可采用試切法，雖然精度有

15、所提高，但由于劃線、試切、測量都要消耗較多的時間，所以生產(chǎn)率仍很低。坐標(biāo)法加工孔系，許多工廠在單件小批生產(chǎn)中也廣泛采用，特別是在普通鏜床上加裝較精密的測量裝置（如數(shù)顯等）后，可以較大地提高其坐標(biāo)位移精度。必須指出，采用坐標(biāo)法加工孔系時，原始孔和加工順序的選定是很重要的。因為，各排孔的孔距是靠坐標(biāo)尺寸保證的。坐標(biāo)尺寸的積累誤差會影響孔距精度。如果原始孔和孔的假定順序選擇的合理，就可以減少積累誤差。成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模。孔距精度主要取決于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。雖然鏜模制造比較復(fù)雜，造價較高，但可利用精度不高的機床加工出精度較高的工件。因此，在某些情況下，小批生產(chǎn)也可考慮使用鏜模

16、加工平行孔系。同軸孔系的主要技術(shù)要求是各孔的同軸度精度。成批生產(chǎn)時，箱體的同軸孔系的同軸度大部分是用鏜模保證，單件小批生產(chǎn)中，在普通鏜床上用以下兩種方法進行加工：1）從箱體一端進行加工加工同軸孔系時，出現(xiàn)同軸度誤差的主要原因是：當(dāng)主軸進給時，鏜桿在重力作用下，使主軸產(chǎn)生撓度而引起孔的同軸度誤差；當(dāng)工作臺進給時，導(dǎo)軌的直線度誤差會影響各孔的同軸度精度。對于箱壁較近的同軸孔，可采用導(dǎo)向套加工同軸孔。對于大型箱體，可利用鏜床后立柱導(dǎo)套支承鏜桿。 2）從箱體兩端進行鏜孔一般是采用“調(diào)頭鏜”使工件在一次安裝下，鏜完一端的孔后，將鏜床工作臺回轉(zhuǎn)1800，再鏜另一端的孔。具體辦法是：加工好一端孔后，將工件退

17、出主軸，使工作臺回轉(zhuǎn)1800，用百（千）分表找正已加工孔壁與主軸同軸，即可加工另一孔。“調(diào)頭鏜”不用夾具和長刀桿，鏜桿懸伸長度短，剛性好。但調(diào)整比較麻煩和費時，適合于箱體壁相距較遠的同軸孔。3）在數(shù)控加工中心上加工孔系先在圓臺銑上把各個配合面加工出來，然后以這些面為定位面，能更精確的加工位置度更高的孔系。能很好的保證孔系的位置度和尺寸精度。所以本次對孔系的加工就采用在加工中心上加工的方法。也是以自己的工作為依托而選擇加工中心的。七、設(shè)備的選擇本次設(shè)計主要是要結(jié)合我的實際工作，而我所做的工作就是在廠里面操作機床，主要的設(shè)備有圓臺銑和北方紅旗生產(chǎn)的數(shù)控加工中心等，所以本次箱體設(shè)計選擇的設(shè)備就選擇圓

18、臺銑洗選所需平面，用數(shù)控加工中心加工各個孔。八、 刀具的選擇和夾具的設(shè)計刀具的選擇是： 工序一用直徑為D40的圓盤銑刀，齒數(shù)為10 工序二粗加工O1、O2用到的是直徑為15.5的鉸刀，和16的精鏜刀六個階梯孔用直徑為9*7的階梯直槽鉆兩個工藝孔用5的直槽鉆 工序三粗加工O1、O2用到的是直徑為15.5的鉸刀，和16的精鏜刀用到20*16鏜刀六個階梯孔用直徑為9*7的階梯直槽鉆兩個工藝孔用5的直槽鉆 工序四用到18的直槽絲錐用到18*16的復(fù)合鉆六個階梯孔用直徑為9*7的階梯直槽鉆兩個工藝孔用5的直槽鉆夾具的設(shè)計：本次所用到的夾具除圓臺銑用臺虎鉗外，其余在加工中心上的夾具全部都是專用夾具，因為專

19、用夾具換型比較快。所以本次設(shè)計就采用了專用夾具。九、工藝路線的安排工序一：鑄造之后，到機加車間開始上機加工，用圓臺銑銑配合面，先進行粗銑接著進行精銑。用0150的高度尺見平面度，平面度為0.05。再用0200的游標(biāo)卡尺見高度。工序二：對于前蓋的加工用加工中心加工其他部分（及各孔系）：首先用直徑為15.50的鉸刀T1粗加工兩個16的孔（定義為O1、O2孔）。用15.50的光滑塞規(guī)檢測孔徑，用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。接著就是用16 的精鏜刀T2精加工16深11的O1、O2孔。用氣動量儀檢測精鏜孔16的孔徑，同樣用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。用直槽階梯鉆T3加工9深6和7深11的6個階梯孔（定義

20、為A1、A2、A3、A4、A5、A6）。用到9和7的光滑塞規(guī)，及0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。最后是直槽鉆T4加工5深11（定義為A7、A8）的兩個工藝孔。5的光滑塞規(guī)檢孔徑，用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。工序三;用數(shù)控加工中心加工后蓋：第一步用直徑為15.50的鉸刀T1粗加工兩個16的孔（定義為O1、O2孔）。接著就是用16 的精鏜刀T2精加工16深11的O1、O2孔。用15.50的光滑塞規(guī)檢測孔徑，用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度11。接著就是用16 的精鏜刀T2精加工16深11的O1、O2孔。用氣動量儀檢測精鏜孔16的孔徑，同樣用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。第三步用20鏜刀精鏜T3精加工03孔

21、。用20氣動量儀檢該精鏜孔。第四步麻花階梯鉆T4對9深6和7深11的6個階梯孔（定義為A1、A2、A3、A4、A5、A6）進行加工。用到9和7的光滑塞規(guī)，及0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。最后一步就是用直槽鉆T5加工5深11（定義為A7、A8）的兩個工藝孔。5的光滑塞規(guī)檢孔徑，用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。工序四：同樣是在加工中心上加工支座：用麻花階梯鉆T1對9深6和7深11的6個階梯孔。用到9和7的光滑塞規(guī)，及0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。用直槽鉆T2加工5深11（定義為A7、A8）的兩個工藝孔。5的光滑塞規(guī)檢孔徑，用0200的游標(biāo)卡尺檢測深度。用復(fù)合鉆T317.5深7（加工螺紋底孔）和16深15

22、孔（定義為C1、C2）。用游標(biāo)卡尺檢測17.5的底孔深度7，和17.5的光滑塞規(guī)檢測孔徑，再用16的光滑塞規(guī)檢測16的孔徑。再用18的直槽絲錐T4加工M18的螺紋。用螺紋塞規(guī)進行檢測。十、數(shù)控加工程序 前蓋的加工程序：O0001M55;M81;M11;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A0.0（G54）;N10（T1-O1 O2-D15.5）;G90 G54 G00 X0.0 Y0.0 A0.0;M10;G00 X14.38 Y0.0;S2000 M13;G43 Z105.0 H01;G01 Z-10.5 F200;G00 Z10.0;G01 X

23、-14.38 Y0.0;Z-10.5 F200;G04 X0.5;G00 Z200.0;M05;#101=#101+1;M09;N20(T2-01 02-D16)T2 M6;G90 G54 X14.38 Y0.0;S1500 M13;G43 Z105.0 H02;G98 G76 Z-11.0 R10.0 Q0.1 F200;G00 Z150.0;G90 G54 G00 X-13.38 Y0.0;G98 G76 R10.0 Q0.1 F200;G80;G00 Z200; M05;#102=#102+1;M09;N30 (T3-A1 A2 A3 A4 A5 A6-D9*D7);IF#10003 L

24、T144.0 GOTO130;G90 G54 G00 X31.38 Y0.0;G01 Z-6.0 F150.;G00 X-31.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y22.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y-22.0;G01 Z-6.0 F150.;M05 ;#103=#103+1;M09;N40 (T4-A7 A8-D5);G90 G54 X29.89 Y15.6;G01 Z-10.0 F50.;G00 X-29.89 Y-15.6;G01 Z-10

25、.0 F50.;G04 X0.5;G00 Z200.0;M05；#104=#104+1;M09;M11;G91 G28 Z0.0;G90 G30 X0.0 Y0.0 A0.0;M82;M56;M93;M30 ;后蓋加工數(shù)控程序O0002M55;M81;M11;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A0.0（G54）;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A180.0（G55）;N10（T1-O1 O2-D15.5）;G90 G54 G00 X0.0 Y0.0 A0.0;M10;G00 X14.38 Y0.0

26、;S2000 M13;G43 Z105.0 H01;G01 Z-10.5 F200;G00 Z10.0;G01 X-14.38 Y0.0;Z-10.5 F200;G04 X0.5;G00 Z200.0;M05;#101=#101+1;M09;N20(T2-01 02-D16)T2 M6;G90 G55 X14.38 Y0.0;S1500 M13;G43 Z105.0 H02;G98 G76 Z-11.0 R10.0 Q0.1 F200;G00 Z150.0;G90 G54 G00 X-13.38 Y0.0;G98 G76 R10.0 Q0.1 F200;G80;G00 Z200; M05;#1

27、02=#102+1;M09;N30(T3-03-D20*D16)T3 M6;IF#10003 LT144,0 GOTO130;G90 G55 G00 X0.0 Y0.0 A0.0;M10;G68 X0.0 Y0.0 R35.0;G00 X-14.38 Y0.0;S2000 M13;G43 Z105.0 H03;G98 G76 Z-11.0 R10.0 Q0.1 F100.;G80;G00 Z100.;M05;#103=#103+1;M09;N40 (T4-A1 A2 A3 A4 A5 A6-D7)IF#10004 LT144.0 GOTO130;G90 G54 G00 X31.38 Y0.0;

28、G01 Z-6.0 F150.;G00 X-31.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y22.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y-22.0;G01 Z-6.0 F150.;M05 ;#104=#104+1;M09;N50 (T5-A7 A8-D5);G90 G54 X29.89 Y15.6;G01 Z-10.0 F50.;G00 X-29.89 Y-15.6;G01 Z-10.0 F50.;G04 X0.5;G00 Z200.0;M05；#104=#1

29、04+1;M09;M11;G91 G28 Z0.0;G90 G30 X0.0 Y0.0 A0.0;M82;M56;M93;M30 ;支座數(shù)控加工程序O0003M55;M81;M11;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A0.0（G54）;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A180.0（G55）;G90 G10 L2 P1 X+221.68 Y-290.05 Z-458.39 A270.0（G56）;N10 (T1-A1 A2 A3 A4 A5 A6-D7)T1 M6;IF#10001 LT144.0

30、GOTO130;G90 G54 G00 X31.38 Y0.0;G01 Z-6.0 F150.;G00 X-31.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y0.0;G01 Z-6.0;G00 X14.38 Y22.0;G01 Z-6.0;G00 X-14.38 Y-22.0;G01 Z-6.0 F150.;M05 ;#101=#101+1;M09;N20 (T5-A7 A8-D5);T2 M6;G90 G54 X29.89 Y15.6;G01 Z-10.0 F50.;G00 X-29.89 Y-15.6;G01 Z-10.0 F50.;G04 X0.5;G00 Z200.0;M05；#102=#102+1;M09;N30 (T3-C1 C2-D18);T3 M6;G90 G55 X0.0 Y0.0 A90.0;S1000 M13;G43 Z105.0 H03;G98 G83 Z-11.0 Q6.0 R4.F300.;G56 X0.0 Y0.0 ;G01 Z-11.0;G80;G00 Z200.0;M05;N40 (T4-C1 C2-D18*1.5)IF