石油化工管道施工方案

1、目目 錄錄一、工程概況 .1二、編制依據(jù) .1三、材料檢驗 .1四、管道預(yù)制 .3五、管道安裝 .4六、管道焊接及無損檢測 .6七、管道試壓 .8八、勞動力組織 .10九、主要機具一覽表 .10十、質(zhì)量保證體系 .10十一、管道安裝 HSE 技術(shù)措施及安全風險預(yù)防措施 .2- 1 -一、工程概況一、工程概況南化公司-南京化工廠資源優(yōu)化重組項目外管工程由南化設(shè)計院設(shè)計，南化建設(shè)公司南化工程目部承擔施工。本項目的工藝管道貫穿整個廠區(qū)管廊，管線比較長，總長度約3 萬多米，管道材質(zhì)包括 10#、20#、Q235B、Q235A 鍍鋅管、304、C4、15CrMo、襯聚丙烯鋼管、襯四聚四氟鋼管等，其中 2

2、0#管材中采用 GB/T8163、GB3087、GB9948 三種標準，最大管徑為 DN450，最小管徑為 DN50。由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比較多，施工難度大，安裝質(zhì)量要求高等特點，該工程施工質(zhì)量的好壞，對整個廠區(qū)各裝置運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術(shù)水平、取得信譽的關(guān)鍵所在。因此，我們在施工中一定要嚴格執(zhí)行國家、部有關(guān)標準，一絲不茍地把好質(zhì)量關(guān)，加上精心組織、合理安排，才能保質(zhì)保量，安全、準點地完成管道施工任務(wù)。二、編制依據(jù)二、編制依據(jù)2.1石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20022.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235

3、-972.3現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.4工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準GB50184-932.5石油化工管道器材標準SH3401-96SH3410-962.6建筑排水硬聚乙烯管道工程技術(shù)規(guī)程CJJ/T29-982.7 南化集團設(shè)計院設(shè)計的圖紙及設(shè)計技術(shù)交底三、材料檢驗三、材料檢驗1、所有管道組成件（管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置）及管道支撐件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書及出廠標志，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。2、管道組成件及管道支撐件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外

4、觀檢驗，其表面應(yīng)符合下列要求，不合格者不得使用。2.1 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2.2 銹蝕、凹陷及其它機械損傷的程度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的壁厚負偏差；2.3 螺紋、密封面坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標準；- 2 -2.4 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；2.5 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；2.6 有產(chǎn)品標識。3、管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，管子管件到現(xiàn)場后，按本項目部關(guān)于環(huán)己酮工程材料色標的有關(guān)規(guī)定及時進行標記移植，其色標或標記應(yīng)明顯清晰

5、。不銹鋼材質(zhì)的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。4、所有管道材料（包括焊材）使用前要報審，報審檢驗合格后方可使用。5、閥門按附表中規(guī)定的比例（至少一個）進行殼體壓力試驗和密封試驗外，不合格者不得使用。6、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓力的 1.1 倍，停壓 4 分鐘，以密封面沒有泄漏為合格。試驗合格的閥門應(yīng)及時排盡閥門內(nèi)部積水、吹干。試完壓的閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并做好試驗記錄。7、焊條（焊絲）應(yīng)有質(zhì)量證明書、標志齊全、包裝完整，無藥皮破損、受潮。按GB3223 檢驗，保管。

6、8、SHC、SHB 類管子管件還應(yīng)進行如下檢驗：8.1 合金鋼管道組成件主體的關(guān)鍵合金成分，應(yīng)根據(jù)規(guī)定的比例采用光譜分析或其他方法進行半定量分析復(fù)查，并作好標識。8.2 使用前應(yīng)按設(shè)計文件要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標識。8.3 管子的質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：1）產(chǎn)品標準號；2）鋼的牌號；3）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；4）品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；5）產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；6）制造廠檢驗印記。8.4 若到貨管子鋼的牌號、批號、交貨狀態(tài)與質(zhì)量證明文件不符，該批管子不得使用。8.5 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的閥門規(guī)格書，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材

7、質(zhì)進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體逐件進行光譜- 3 -分析，若不符合要求，該批閥門不得使用。8.6 合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應(yīng)抽檢 5%，且不少于一件，若有不合格，按規(guī)定數(shù)加倍抽檢察院，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。四、管道預(yù)制、管道預(yù)制1、為了保證管道施工質(zhì)量和進度，提高管道施工機械化水平，部分管道采用先預(yù)制，后安裝的方法施工。2、盡可能加大管道預(yù)制深度，預(yù)制過程使用流水作業(yè)，盡可能的提高機械化程度。3、預(yù)制程序：圖紙審核確定預(yù)留活口領(lǐng)料核對材料標記下料坡口坡口加工組對點焊焊接無損檢測最終尺寸核對線號標注管線清掃清潔度確定封口分線貯放。

8、4、管道預(yù)制要求：4.1 外管管線按設(shè)計平面圖繪制軸測圖。4.2 為預(yù)防因設(shè)計尺寸和實際安裝尺寸之間的誤差造成返工，要求在預(yù)制時在X、Y、Z 三個方向都留一個自由尺寸，以便調(diào)整。活口盡量留在便于實測尺寸的位置，同時要注意；焊口盡可能躲開管架和柱子、墻，以便于焊工焊接。法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺絲的位置，并留余量；4.3 管道在預(yù)制過程中要做好材質(zhì)及其他標記的移植工作，管道預(yù)制加工后，應(yīng)及時標注好管線號和管道編號。4.4 計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。4.5 下料時，焊縫上或焊縫邊緣 100mm 范圍內(nèi)不允許開孔，應(yīng)將焊縫錯開。4.6 管線切割及坡口加工1）對于鋼管，無論其

9、材質(zhì)，應(yīng)盡可能采用切割機切割。2）不銹鋼管道采用等離子切割時，應(yīng)采取適當?shù)拇胧?nèi)表面進行防護。3）管材切割后的剩余部分及時作標記移植，以免材質(zhì)不清。4）按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。- 4 -鋼管焊接坡口如圖所示 4.7 預(yù)制管道組合件，應(yīng)具有足夠的剛度，不得產(chǎn)生永久性變形，必要時可加臨時支撐。4.8 焊口組對焊接前應(yīng)先檢查坡口質(zhì)量，檢查合格后方可施焊。4.9 焊口完成后按規(guī)定比例探傷檢驗，對不合格部分必須返修，同一部位非合金鋼管道不得超過 3 次，其余鋼種管道不得超過二次。4.11 管道預(yù)制完畢，應(yīng)仔細核對最終尺寸，標注管線號，

10、清除管內(nèi)雜物，并采取措施封口，防止雜物進入。五、管道安裝五、管道安裝 1、管道安裝前應(yīng)具備下列條件：1.1 管子、管件、閥門等已檢查合格，并具備有關(guān)的檢驗記錄；1.2 管子、管件及閥門等已按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不含雜物；1.3 現(xiàn)場情況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續(xù)已經(jīng)齊全；1.4 核對動靜設(shè)備廠家提供的配對法蘭、墊片、螺栓規(guī)格型號、尺寸；1.5 管道預(yù)制完畢后，必須仔細按圖紙核對，確認無誤后方可安裝。壁厚 t（mm）間隙 c（mm）鈍邊 p（mm）坡口角度（）備注31012126575101413135565tcp- 5 -2、管道安裝程序：3、管道安裝時應(yīng)對法蘭密封面及

11、密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。4、與設(shè)備連接的管道安裝必須在設(shè)備就位找正、找平后，二次灌漿層強度達到設(shè)計強度以后方可進行配管，與貯罐相連的管首安裝應(yīng)在貯罐基礎(chǔ)沉降達到設(shè)計標高后進行。預(yù)制管道支（吊）架管道預(yù)制件檢查現(xiàn)場管道安裝組對儀表一次元件焊接預(yù)熱氬弧焊或電弧焊打底閥門檢查焊條烘烤蓋面焊無損探傷返修管道試壓空氣或蒸汽吹掃調(diào)節(jié)閥、孔板安裝系統(tǒng)氣密性試驗壓力表及安全閥復(fù)查蒸汽吹掃及熱緊管道預(yù)制- 6 -管道預(yù)制前應(yīng)仔細核對設(shè)備本體法蘭與管道法蘭的連接尺寸是否相符，以免在安裝時造成返工。5、管道安裝應(yīng)按先主管后支管、先大管后小管的順序進行安裝，管架制作、安裝應(yīng)同管道安裝應(yīng)同步

12、進行。6、法蘭連接時應(yīng)保持同軸及互相平行，其偏差要符合標準要求，并不得用強緊螺栓的方法消除偏差。7、管道連接尤其是與動設(shè)備相聯(lián)的管線，不得強力組對，安裝完后應(yīng)配合鉗工對傳動設(shè)備進、出口管法蘭聯(lián)接做無應(yīng)力檢查。8、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工。管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支、吊架的型式，材質(zhì)和位置以及數(shù)量。9、安裝不銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過 50ppm 的非金屬墊片。10、在合金鋼管道上不應(yīng)該焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標記。11、蒸汽伴管的施工應(yīng)在被伴的主管線

13、安裝完后進行，伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。12、當被伴熱的管道材質(zhì)為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應(yīng)采用隔離層，且主管與伴熱管采用不引起滲碳物質(zhì)的材料綁扎。13、從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不得互相跨越和就近斜穿。14、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必須按規(guī)定進行熱緊，以免溫度變化引起螺栓松動，造成泄漏。熱態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度 2 小時后進行，緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。15、管道安裝完成后，經(jīng)有關(guān)部門檢查合格，方能進行管道試壓工作，管道試壓

14、應(yīng)遵照施工驗收規(guī)范的規(guī)定，并與甲方共檢。六、管道焊接及無損檢測六、管道焊接及無損檢測1、從事管道施工的焊工應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行考試，取得合格證書。無損檢測人員應(yīng)按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則進行考核，取得相應(yīng)的資格證書。2、按焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工嚴格按焊工工藝卡進行施焊。- 7 -3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。焊條在使用前應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。4、管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應(yīng)停止焊接工作。4.1 電弧焊焊接時，風速大于或等于 8m/

15、s； 氣體保護焊焊接時，風速大于或等于 2m/s；4.2 相對濕度大于 90%；4.3 下雨或下雪。5、焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。6、不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。7、不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應(yīng)在坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。不銹鋼管道采用氬弧焊打底時，應(yīng)向管道內(nèi)部充氬進行保護。8、焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)條例下列要求： 8.1 不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；8.2 焊縫咬邊

16、深度不應(yīng)大于 0.5，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%；8.3 焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高h0.2b1，且不大于 3。 （b1 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）9、對壁厚12mm 的 15CrMo 材質(zhì)的管道組成件焊縫需進行焊前預(yù)熱，對壁厚10mm 的15CrMo 材質(zhì)的管道組成件焊后的焊接接頭要及時進行熱處理。9.1 預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱，預(yù)熱溫度保持在150250之間。9.2 預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍。9.3 焊接接頭的熱處理溫度為 650700。9.4 熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬

17、度的三倍，且不少于 25mm，加熱區(qū)以外的 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，管道兩端應(yīng)封閉。9.5 熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應(yīng)符合以下要求（ 為管子的壁厚，以毫米為單位）： a 升溫至 300后，加熱速度不應(yīng)超過 5500/h 計算，且不大于 220/h； b 恒溫時間按每毫米壁厚 3 分鐘計算，且總恒溫時間不得少于 30 分鐘，在恒溫- 8 -期間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)小于 50； c 恒溫后的冷卻速度應(yīng)按 1500/h 計算，且不大于 275/h，冷至 300后可自然冷卻。9.6 熱處理后應(yīng)測量每項個焊口的焊縫、熱影響區(qū)、母材的硬度值,焊縫硬度不超過母材布氏硬度 HB+100,

18、檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的 10%。硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重新熱9.7 經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進行熱處理。10、管道無損檢測按下列要求進行：10.1 SHB、SHC 類有毒、可燃介質(zhì)的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照壓力容器無損檢測JB4730 的規(guī)定進行，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323 的規(guī)定進行10.2 抽樣檢測的焊接接頭，應(yīng)由質(zhì)量檢查員或監(jiān)理根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。11、管道的焊縫應(yīng)有焊接工作記錄和焊工布置圖、射線檢測布片圖。其內(nèi)容包括焊縫位置、焊縫編號、

19、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。七、管道試壓七、管道試壓1、編制試壓系統(tǒng)圖；2、試壓條件2.1 所試驗的管道系統(tǒng)必須全部按施工圖、設(shè)計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前，應(yīng)進行三方共檢確認下列試壓條件。2.2 管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。2.3 焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例達到規(guī)范要求。2.4 管線上不參加試驗的設(shè)備、閥門已用盲板隔離,安全閥已拆除，爆破板已拆除，膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。2.5 施工記錄齊全。2.6 管道試壓用的壓力表已經(jīng)校核合格，壓力表精度不低于 1.5 級，表的滿刻度為試壓壓力的 1.52 倍，每一被測

20、系統(tǒng)至少設(shè)置 2 塊壓力表。2.7 試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經(jīng)做好標志。2.8 管道系統(tǒng)試壓前,應(yīng)由監(jiān)理、施工單位和有關(guān)部門對下列資料進行審查確認：- 9 -1）管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明文件；2）管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；3）管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；4）進行無損檢測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識的單線圖；5）無損檢測報告；6）焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；7）靜電接地測試記錄；8）設(shè)計變更及材料代用文件。3、試壓過程3.1 管道試壓系統(tǒng)在注水時，打開管道各高點排氣口，將空氣排盡待水注滿后逐

21、個由低到高關(guān)閉排氣閥門，直至整個系統(tǒng)充滿水為止。3.2 整個系統(tǒng)充滿水后，用試壓泵向試壓系統(tǒng)加壓，強度試驗要求緩慢升至試驗壓力后，停壓 10 分鐘,再降壓設(shè)計壓力,停壓 30 分鐘檢查，以壓力不降、無滲漏為合格。3.3 管道的試壓應(yīng)按設(shè)計提供的管道特性表中的試驗條件和壓力執(zhí)行.3.4 氣壓強度試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力 50時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的 10逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3 分鐘，直至試驗壓力。停壓10 分鐘，再將壓力降至設(shè)計壓力，以肥皂水檢驗不泄漏為合格。3.5 系統(tǒng)試壓合格后，試驗用水應(yīng)在合適地點排放，排放前需打開放空口緩慢泄壓，然后將水排盡，拆除所有

22、試壓盲板，恢復(fù)管路系統(tǒng)。3.6 SHB、SHC 類管道氣體泄漏性試驗，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設(shè)計壓力。3.7 氣體泄漏性試驗按下列規(guī)定進行： 1）泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)為空氣； 2）泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥。 3）經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道可不進行泄漏性試驗。3.8 氣體泄漏試驗的試驗壓力應(yīng)緩慢上升,當達到試驗壓力時,停壓 10min 后,用肥皂水檢驗,巡回檢查所有密封點,無泄漏為合格3.9 真空管道系統(tǒng),壓力試驗合格后,應(yīng)以 0.1Mpa 氣體進行泄漏性試驗。3.10 交工文件的要求和格式,應(yīng)符合 S

23、H3503-2001 的規(guī)定。- 10 -八、勞動力組織八、勞動力組織管道工 120 人電焊工 100 人氣焊工 20 人架子工 20 人起重工 20 人維護電工 20 人安全員 5 人管道工程師 4 人材料員 5 人探傷工 6 人其他工種 50 人九、主要機具一覽表九、主要機具一覽表50 噸汽車吊 1 臺25 噸汽車吊 2 臺16 噸汽車吊 1 臺8 噸汽車吊 1 臺5 噸貨車 2 臺電焊機 100 臺等離子切割機 10 臺砂輪切割機 10 臺手提砂輪機 120 臺腳手管 4000M腳手板 500 塊 恒溫箱 4 臺烘烤箱 4 臺保溫桶 100 個探傷機 3 臺十、質(zhì)量保證體系十、質(zhì)量保證體

24、系1、南化集團建設(shè)公司管廊項目施工組織機構(gòu)圖、南化集團建設(shè)公司管廊項目施工組織機構(gòu)圖項目經(jīng)理：計劃責任工程師材料責任工程師：施工機具計量責任工程師：黃電氣責任工程師：項目部總質(zhì)保工程師：焊接責任工程師：管道責任工程師：質(zhì)檢責任工程師：儀表責任工程師- 1 -2 2項目經(jīng)理部質(zhì)保人員簡況項目經(jīng)理部質(zhì)保人員簡況序號項目部質(zhì)保體系崗位姓名性別年齡職稱備注1項目經(jīng)理男44工程師項目部常務(wù)副經(jīng)理2項目質(zhì)保工程師男43高級工程師項目部質(zhì)檢部部長3現(xiàn)場總調(diào)度男44技 師4土建責任工程師男34助理工程師5安裝責任工程師女39工程師6電氣責任工程師男24技術(shù)員7焊接責任工程師男46高級工程師項目部技術(shù)部部長8質(zhì)檢責任工程師男28質(zhì)檢員9材料責任負責人男32材料員10安全責任負責人男46安全員 3、管道施工中建立三級質(zhì)保體系。由施工責任人自檢，施工負責人檢驗，專（兼）職質(zhì)檢員檢驗的質(zhì)量控制體系，確保管道施工質(zhì)量符合規(guī)范要求。3、管道施工質(zhì)量控制體系：、管道施工質(zhì)量控制體系：項目經(jīng)理：江庭宏質(zhì)保工程師：李茂平專職質(zhì)量檢查員：魏禮程管道 一隊：管道四隊：劉明江起重架子隊：嵇迎春管道二隊：錢俊國項目經(jīng)理：總質(zhì)保工程師：專職質(zhì)量檢查員：管道一隊：楊 獻永材料負責人：黃帆管道三隊：余坤寶油漆防腐隊：董春躍- 2 -4、質(zhì)量控制點：、質(zhì)量控制點：序號控制點名稱控制等級備注1管材、管件、焊接材料的質(zhì)量檢查（