模具設(shè)計與制造復(fù)習(xí)資料全

1、模具設(shè)計與制造復(fù)習(xí)資料1、沖壓的基本工序主要有分離工序和成形工序兩大類。分離工序：將沖壓件或毛料沿一定輪廓相互分離，其特點是板料在沖壓力作用下使板料發(fā)生剪切而分離。成形工序：在不造成破壞的條件下使板料產(chǎn)生塑性變形而不破裂。2、什么叫沖壓？利用壓力通過模具對板料加壓，使其產(chǎn)生塑性變性或分離，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件就叫沖壓。對沖壓所用材料的要求：應(yīng)具有良好的塑性、應(yīng)具有光潔平整且無缺陷損傷的表面狀態(tài)、 材料的厚度公差應(yīng)符合國家標準。3、沖壓加工的特點1、缺點：制造周期長，費用高，只適用大批量生產(chǎn)，在小批量生產(chǎn)中受到限制。2優(yōu)點：(1)在壓力機的簡單沖擊下，能獲得壁薄、重量輕、剛性好、形

2、狀復(fù)雜的零件。(2)所加工的零件精度較高、尺寸穩(wěn)定，具有良好的互換性(3)沖壓加工是無屑加工，材料利用率高(4)生產(chǎn)率高，生產(chǎn)過程容易實現(xiàn)機械化、自動化(5)操作簡單，便于組織生產(chǎn)4、應(yīng)力狀態(tài)對金屬的影響在主應(yīng)力狀態(tài)中，壓應(yīng)力個數(shù)越多，數(shù)值越大，則金屬的塑性越高;反之,拉應(yīng)力個數(shù)愈多,數(shù)值愈大，做金屬的塑性愈低。5、金屬材料分為黑色金屬和有色金屬。6、沖壓力工作是在沖壓設(shè)備上進行的，目前應(yīng)用最多的有曲柄壓力機、摩擦壓力機和液壓 機。7、曲柄壓力機的主要參數(shù)是反映一臺壓力機工作能力、所能加工零件的尺寸范圍以及有關(guān)生產(chǎn)率的指標。曲柄壓力機的主要參數(shù)：公稱壓力、滑塊行程、閉合高度、滑塊行程次數(shù)。8、

3、曲柄壓力機的公稱為壓力，是指曲柄旋轉(zhuǎn)到下一死點前某一特定角度時，滑塊上所能容 許承受的最大作用力。曲柄壓力機的選用原則：(1)壓力機的公稱壓力不小于沖壓工序所需的壓力。(2)壓力機滑塊行程應(yīng)滿足工件在高度上能獲得所需尺寸。(3)壓力機的閉合高度、工作臺尺寸和滑塊尺寸等應(yīng)能滿足模具的正確安裝。(4)壓力機的滑塊行程次數(shù)應(yīng)符合生產(chǎn)率和材料變形速度的要求。沖裁主要是：沖孔和落料。沖孔：在工件上沖出所需形狀的孔。落料：從板料上沖下所需形狀的零件。9、沖載變形的過程有哪些？1、彈性變形階段 2、塑性變形階段 3、斷裂分離階段10、沖裁件的斷面特征有圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四部分。11、沖裁模凸、凹模

4、之間的間隙稱為沖裁間隙。模具的損壞形式主要是磨鈍和崩刃。間隙值的確定兩個主要因素：沖裁件斷面質(zhì)量和模具壽命。12、卸料力、推件力和頂件力是從沖床、卸料裝置或頂件器獲得的，所以，選擇設(shè)備噸位或設(shè)計沖模的卸料裝置及頂件器時，都需要對卸料力、推件力和頂件力進行計算。沖裁力是指沖裁時，材料對凹模的最大抵抗力。a. 基準件原則落料件尺寸由凹模尺寸來決定，沖孔件尺寸由凸模尺寸決定。（在測量使用中，落料件以大端尺寸為準，沖孔件是以小端尺寸為準）。落料模：以凹模尺寸為準，間隙取在凸模上沖孔模：以凸模尺寸為準，間隙取在凹模上b. 最大材料量原則落料模：凹?；境叽鐟?yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較小值沖孔模：凸模基本尺

5、寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大值間隙取最小合理間隙推件力：沿著沖裁方向，把卡住的板料（工件或廢料）從凹模內(nèi)推出所需要的力；頂件力：與沖裁方向相反，把卡住的板料從凹模內(nèi)頂出所需要的力；卸料力：從凸模上將緊箍板料卸下所需要的力。排樣：沖裁件在條料或板料上的布置方法。排樣的方法分三種：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。搭邊：排樣時工件之間以及工件與條料側(cè)邊之間留下的余料。13、降低沖裁力的方法1、材料加熱紅沖 2、將多模作階梯型布置3、用斜刃口模具沖裁16、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適應(yīng)性。17、沖裁件精度一般可以達 IT10IT12級，高精度可達IT8IT10級，沖孔比落料的精度約 高

6、一級。數(shù)值越小精度越高。18、整修的概念：整修是利用整修模沿沖裁件外緣或內(nèi)孔壁刮去一層切屑，以去除普通沖裁時在斷面上留下的圓角帶、斜度、毛刺和斷裂帶，從而得到光滑而垂直的斷面和準確尺寸的零件。按工序的組合分：簡單模：壓力機一次沖程中只完成一種沖裁工序的模具。級進模：壓力機一次沖程中，在模具的不同位置上同時完成兩道或多道工序的模具。復(fù)合模：壓力機一次沖程中， 在模具的同一位置上完成幾個不同工序的模具，復(fù)合模中具有能完成兩種工序的凸凹模。19、簡單模有哪幾種？1、無導(dǎo)向簡單沖裁模 2、導(dǎo)板式簡單沖裁模 3、導(dǎo)柱式簡單沖裁模20、側(cè)刃的數(shù)量可以是一個，或者是兩個。兩個側(cè)刃可以并列布置，也可按對角布置

7、，對角布置能夠保證料尾的充分利用。定距側(cè)刃常見的三種形式：長方形側(cè)刃、成形側(cè)刃、尖角形側(cè)刃。條料的送進導(dǎo)向方式有導(dǎo)銷式和導(dǎo)尺式。21、導(dǎo)正銷的作用：確定內(nèi)孔與外緣的相對位置，消除送料和導(dǎo)向造成的誤差。22、卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈性卸料裝置兩種形式,視模具的結(jié)構(gòu)要求選擇。23、彈性卸料與彈性出件裝置中的彈性元件常使用彈簧。24、模柄及上下模板間聯(lián)以導(dǎo)向裝置的總體稱為模架。25、什么是沖模的壓力中心？有什么關(guān)系？沖裁力合力的作用點稱為沖模的壓力中心。為保證沖模正確和平衡地工作，沖模的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機滑塊的中心線相重合，以免滑塊受偏心力載荷， 從而減少 沖模和壓力機導(dǎo)軌的不正

8、常磨損，提高模具壽命，以避免沖壓的事故。26、模具閉合高度指壓力機滑塊處于死點位置時，上模板上平面與下模板下平面之間的距離Ho27、塑料由合成樹脂和添加劑組成。塑料的特性1、質(zhì)量輕2、電氣絕緣性好 3、比強度比剛性高 4、化學(xué)穩(wěn)定性好 5、減摩、耐磨性 能優(yōu)良，減振消聲性好 6、熱導(dǎo)率低。28、塑料的分類1、按合成樹脂受熱時的行為分熱塑性塑料和熱固性塑料2、按應(yīng)用范圍分通用塑料、工程塑料和特種塑料。熱塑性塑料成型的流動性：塑料熔體在一定溫度與壓力作用下充填模腔的能力。29、金屬的嵌件是模塑在塑件中的金屬零件，簡稱嵌件。金屬嵌件的作用是：提高塑件的力學(xué)強度和使用壽命，構(gòu)成導(dǎo)電、導(dǎo)磁通路。滿足其它

9、特殊技術(shù)要求。30、塑件的尺寸精度是指所得塑件的尺寸與圖紙尺寸的符合程度。31、注射機的分類1按注射方向和模具的開合方向分：（1） 臥式注射機（2）立式注射機（3）角式注射機2、按注射裝置分：（1）螺桿式（2）柱塞式 （3）螺桿預(yù)塑化型3、按鎖模裝置分：（1）直壓式（2）肘拐式32、注射機的組成：（2） 注射機構(gòu)（2）鎖模機構(gòu)（3）液壓傳動和電器控制系統(tǒng)注射成型工藝參數(shù)：料筒溫度、注射壓力、成形時間。33、在注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。34、注射的分類1、單分型面注射模 2、雙分型面注射模 3、帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的

10、注射模4、帶有活動成型零件的注射模5、機動脫螺紋的注射模 6熱流道注射模 7定模推出機構(gòu)注射模35、注射壓力是成型時柱塞或螺桿施加于料筒內(nèi)熔融塑料上的壓力。36、注射速率即注射過程中每秒鐘通過噴嘴的塑料容量。37、模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料得可分離的接觸表面稱為分型面。38、選擇分型面的基本原則：分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。39、澆注系統(tǒng)：塑料熔體從注射機噴嘴出來后，到達模具型腔之前在模具中流經(jīng)的通道。40、澆注系統(tǒng)的分類：1.普通流道澆注系統(tǒng) 2.無流道凝料澆注系統(tǒng)。41、澆注系統(tǒng)的作用：將熔體平穩(wěn)地引入型腔， 使之充滿型腔內(nèi)各個角落，在熔體填充和凝固過程中，能

11、充分地將壓力傳遞到行腔的各個部位，獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。1、主流道：從注塑機噴嘴與模具接觸位起，到分流道為止的這一段流道。作用是負責(zé)將塑料熔體輸往分流道。2、分流道：介于主流道和澆口之間的一段流道。作用是使熔融塑料過渡和轉(zhuǎn)向。流動比：指熔體在模具中各段流動長度與其對應(yīng)部位厚度比值之和。3、 澆口：連接分流道與型腔之間的一段細短通道。4、 冷料井：一般在主流道的末端設(shè)置，以裝納冷料頭。42、澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則1. 確保塑料充滿整個型腔2. 應(yīng)盡量減短流程并保證成型和排氣良好，以減少壓力損失，縮短填充時間。3. 防止型芯變形和嵌件位移（小直徑）4. 去除澆口料應(yīng)盡量方便，且不影響

12、制品質(zhì)量、外觀5. 防止制品變形和翹曲6. 保證塑料熔體流動平穩(wěn)和制品的一致性7. 合理設(shè)計冷料井8. 在確保質(zhì)量前提下，長度和斷面取小值，減少回收料43、冷料：最先噴射出的熔融塑料一接觸冷的模具溫度降低，成為冷料。44、 無流道凝料澆注系統(tǒng)是通過對模具采用絕熱或加熱的方法，使流道內(nèi)的塑料始終保持熔融狀態(tài)，因此，開模時制品上無殘留流道凝料，也不需要清理澆注系統(tǒng)凝料。45、適用于無流道凝料澆注系統(tǒng)的塑件應(yīng)具有的性能（ 1 ）熔融溫度的范圍要較寬，粘度變化小（ 2）對壓力敏感（ 3）熱變形溫度較高（ 4）熱傳導(dǎo)性能好（ 5）比熱容小46、無流道凝料澆注按加熱方式分為絕熱流道和熱流道。絕熱流道：絕熱

13、措施，防熔體熱量散失。熱流道 ：加熱措施，保證塑料處于熔融態(tài)47、熱流道的分類1、 延伸噴嘴2 、熱分流道48、延伸噴嘴的隔熱：延伸噴嘴與澆口襯套吻合，噴嘴的熱量傳給襯套、模具，模具溫度逐漸升高49、從模具中推出塑件及澆注系統(tǒng)凝料的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或推出機構(gòu)，又稱定出機構(gòu)。50、脫模機構(gòu)的分類按驅(qū)動方式分：可分為手動脫模機構(gòu)、激動脫模機構(gòu)、液壓脫模機構(gòu)和氣動脫模機構(gòu)。按模具結(jié)構(gòu)分：可分為簡單脫模機構(gòu)、二次脫模機構(gòu)、雙脫模機構(gòu)、帶螺紋塑件的脫模機構(gòu)和澆注系統(tǒng)自動切斷脫模機構(gòu)。51、頂出機構(gòu)的設(shè)計原則1. 盡量使塑件留于動模一側(cè)2. 保證塑件在頂出過程中不發(fā)生變形和損壞3. 頂出位置盡量選在塑件內(nèi)

14、側(cè), 保證塑件外觀良好4. 合模時頂出機構(gòu)應(yīng)能正確復(fù)位5. 頂出機構(gòu)應(yīng)動作可靠，有合適的頂出距離6. 每一副模具的頂桿最好是設(shè)計成相同直徑，使加工容易。7. 頂出行程：把塑件頂出型芯表面510mm如果脫模斜度較大時可以頂出塑件深度的2/3。52、脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力。53、脫模機構(gòu)的分類1、 推桿推出機構(gòu)2 、推管推出機構(gòu)3 、推板推出機構(gòu)4 、推塊推出機構(gòu)5 、聯(lián)合推出機構(gòu)54、二次脫模機構(gòu)又稱二次頂出機構(gòu)，或稱二級脫模機構(gòu)。它是由于塑件的特殊形狀或生產(chǎn)自動化的需要而產(chǎn)生的。55、二次脫模機構(gòu)的分類1、彈簧式二次脫模機構(gòu)2、啟動二次脫模機構(gòu) 3、雙脫模機構(gòu)56、

15、導(dǎo)柱導(dǎo)向是利用導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的間隙配合來保證模具的對合精度。57、導(dǎo)柱導(dǎo)向的分類：1）導(dǎo)柱導(dǎo)向：應(yīng)用極廣泛，利用導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的間隙配合來保證模具的對合精度。2）錐面定位：用于注射大型、深腔、高精度塑件和薄壁容器及偏心塑件，為確保精度和 定位強度，和前者配合使用。兩種形式：A:錐面之間鑲上經(jīng)淬火的零件B:兩錐面直接配合，兩錐面均淬火處理，增加耐磨性。58、抽芯距是指將活動型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離。59、塑件在模具內(nèi)的冷卻時間是指塑料熔體充滿型腔到開模取出塑件所需的時間。衡量塑件充分固化的標準有：1、塑件最大壁厚中心的溫度已冷卻到該塑料得熱變形溫度一下2、塑件截面內(nèi)的平均

16、溫度已達到所規(guī)定的出模溫度3、對于結(jié)晶型塑料，最大的中心層溫度達到固熔點，或者結(jié)晶達到某一百分比。60、加熱裝置的設(shè)計1、電熱絲直接加熱 2、電熱棒加熱 3、電熱圈加熱62、塑料熔體在一定溫度與壓力作用下充填模腔的能力稱為流動性。63、一定量的塑料在熔融狀態(tài)下得體積總比其固態(tài)下的體積大，說明塑料在成型機冷卻過程中發(fā)生了體積收縮，這種性質(zhì)稱為收縮性。64、壁厚對塑件的影響：壁厚取得過小，造成塑件充模流動阻力很大，使形狀復(fù)雜或大型塑件成型困難。壁厚過大，不但浪費塑料原料，而且同樣會給成型帶來一定困難。65、加強筋的選擇：布置加強筋時，應(yīng)避免或減少塑料局部集中， 否則會產(chǎn)生凹陷和氣泡； 加強筋不應(yīng)設(shè)計 得過厚，否則在其對面的壁上會產(chǎn)生凹陷， 加強筋的側(cè)壁必須有足夠的斜度， 筋的根部應(yīng)呈 圓弧過渡，加強筋以設(shè)計矮一些多一些為好，筋與筋的間隔距離應(yīng)大于塑件壁厚。66、塑件設(shè)計的原則：a.滿足使用要求和外觀要求；b. 針對不同物理性能揚長避短；c. 便于成型加工；d. 盡量簡化模具結(jié)構(gòu)。收縮率的計算：c .S實實際收縮率（為c a bS實 S計計算收縮率