LNG銅鎳合金鋼焊接施工方案要點

1、項目投標文件銅鎳合金鋼管道焊接施工方案1. 目的為保證合金鋼管道焊接在預制和現(xiàn)場安裝中能得到有效的控制和順利的實施，確保 管道焊接的質(zhì)量和施工進度，特編制銅鎳合金鋼管道焊接施工方案。2. 適用范圍此焊接施工方案適用于 XXXOO項目接收站工程所有合金鋼管道的手工電弧焊及手 工氬弧焊等。3. 編制依據(jù)及引用標準GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB/T20801.（ 1-6）-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范設(shè)計及業(yè)主相關(guān)要求4. 工程概況4.1 本項目所包含

2、的合金鋼管道約 450米，規(guī)格為DN25至DN100壁厚為3.73-8.56mm :4.2 合金鋼材質(zhì)為C706004.3 合金鋼管采用GB50235-97的規(guī)定進行坡口機加工4.4 合金鋼焊接工藝按照焊接工藝評定執(zhí)行5. 人員要求5.1 從事管道焊接的焊工，需持有相應的國內(nèi)項目合格證，并經(jīng)業(yè)主考試合格持有業(yè)主 的焊工上崗證。焊工必須按規(guī)定的焊接作業(yè)指導書及焊接技術(shù)措施進行施焊，當遇 到工況條件與焊接作業(yè)指導書及焊接技術(shù)措施的要求不符合時，應拒絕施焊。5.2 焊接技術(shù)人員應由中專及以上學歷，有一年以上焊接生產(chǎn)實踐的人員擔任。焊接技 術(shù)人員應負責編制焊接工藝評定和焊接技術(shù)措施，指導焊接作業(yè)，參與

3、焊接質(zhì)量管 理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。5.3 焊接質(zhì)檢人員應接受過專門的焊接技術(shù)培訓，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平， 能嚴格遵守檢查操作規(guī)程，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。焊接質(zhì)檢人員應對焊接作 業(yè)進行全面檢查和控制負責施工現(xiàn)場焊接檢查，包括坡口制備、焊縫組對、焊接操 作、焊縫外觀檢驗等，檢查焊工上崗資質(zhì)；負責檢查焊材烘干、焊條發(fā)放、焊材領(lǐng) 用情況；負責組織、申報、跟蹤焊工考試情況；編制合格焊工登記表及焊接無損檢 測情況表。5.4 無損檢測工程師：無損探傷人員必須由國家授權(quán)的專業(yè)考核機構(gòu)考核合格，其相應 證書應在有效期內(nèi)。5.5 焊材管理人員：負責焊材庫管理；負責焊材烘焙、焊材發(fā)放

4、及回收，并做相關(guān)記錄；焊材保管和烘焙人員應經(jīng)過專業(yè)培訓，焊材保管人員應熟悉焊材的用途、性能。5.6 施工隊及焊工：負責現(xiàn)場施焊，作好焊口標識。6. 焊接材料的要求6.1 施工現(xiàn)場的焊接材料要求按設(shè)計及有關(guān)標準規(guī)范有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，必須保證其材料合 格證、使用說明書等相關(guān)資料齊全、完善，且應逐項核對，做到物證相符。焊接材 料、焊條、焊絲必須具有出廠合格證、質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬化 學成份、機械性能；各項指標應符合國家標準的有關(guān)規(guī)定，缺項部分復驗，復驗合 格方可使用。6.2 現(xiàn)場焊接材料選用由于Ni是C70600中抗蝕性能能得到明顯改善的主要元素，焊接時為了減少Ni元素 的燒損蒸發(fā)故選用

5、 CuNi30Fe和T307焊條，規(guī)格選用?2.0和?2.5的焊絲及？3.2 的焊條，以滿足XXXOO項目焊接所需。表1焊接材料選用管道母材焊絲焊條C70600CuNi30FeT3076.3 焊材保管制度6.3.1焊材必須在干燥通風的室內(nèi)倉庫存放。焊材貯存庫內(nèi)，不允許放置有害氣體和腐蝕 介質(zhì)，室內(nèi)保持整潔。6.3.2焊材存放在專用架子上，嚴格防備焊材受潮。離開地面和墻壁的距離不小于 300mm。 每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高度不超過1.2mm。6.3.3焊材堆放時應按種類、牌號、規(guī)格、入庫時間分類堆放，每垛應有明確標記，避免 混亂。焊絲應做好色標。6.3.4焊材在供應給使用單位之后，保

6、質(zhì)期至少保證在6個月之內(nèi)。入庫的焊材應做到先入庫批次先發(fā)放。6.3.5特種焊材貯存與保管應高于一般性焊材，特種焊材應堆放在專用倉庫或指定區(qū)域。對受潮或包裝損壞的焊材，未經(jīng)處理不允許入庫。一般焊材一次出庫不能超過一天的用量，低氫焊條控制在四個小時的量。已經(jīng)領(lǐng)出庫的焊材，焊工必須保管好。當天使用不完的焊材當天退回焊材倉庫。焊材貯存庫內(nèi)，應設(shè)置去濕機、溫濕儀且運行正常。低氫型焊材室內(nèi)溫度不低于 5C, 相對空氣濕度低于60%。焊材的烘干使用制度焊條的烘焙溫度和保溫時間，嚴格按焊條生產(chǎn)廠家推薦的烘焙規(guī)定或有關(guān)的技術(shù)規(guī) 范要求進行。國外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材質(zhì)保書或有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求進 行烘焙。現(xiàn)

7、場焊接材料烘干溫度如表2所示：表2焊接材料烘干溫度焊條烘干溫度保溫時間T307300 C1小時焊條烘干時，應緩慢升溫、保溫、緩慢降溫，嚴禁將需烘干的焊條直接放入已升至 高溫的烘箱內(nèi)，或者將烘至高溫的焊條從高溫爐中突然取出冷卻，以防止焊條藥皮 因驟冷或驟熱面產(chǎn)生開裂或脫落現(xiàn)象。同一烘干箱每次只能入同種烘干規(guī)范的焊條進行烘干，對烘干規(guī)范相同，但批號、 牌號或規(guī)格不同的焊條，堆放時必須有一定的物理間隔，以保證焊條烘干均勻。焊條的烘干數(shù)量要有計劃，根據(jù)工程的進展情況準備適量的焊條。焊條烘干要使用焊條干燥箱和保溫箱。保溫箱由焊條烘干員負責保管，溫度計要定 期校驗，箱內(nèi)不得烘烤其它物品。在烘干焊條時，要經(jīng)

8、常打開通風孔并開動風扇，驅(qū)除潮氣.焊條放進或取出時，干燥 箱內(nèi)溫度不得超過100 C。焊條烘干之后存放于保溫箱內(nèi)，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在 80-100°C， 特殊情況下（停電，故障檢修等）不得低于50C .否則，要根據(jù)放置時間重新烘干，焊條 再烘干的溫度和時間，由焊接責任工程師確定。焊材的領(lǐng)用與發(fā)放制度6.3.66.3.76.3.86.46.4.16.4.26.4.36.4.46.4.56.4.66.4.76.4.86.56.5.1焊工領(lǐng)取時，要攜帶焊材發(fā)放記錄表（即領(lǐng)料卡）等必要的憑證。銅鎳合金鋼管道焊接施工方案8-392項目投標文件6.5.2焊條、焊絲、焊劑必須全部在

9、焊接材料烘干室發(fā)放，焊工領(lǐng)取焊材一定要有標識自 己在本項目的合格焊工號碼。6.5.3烘干員要按規(guī)定的焊材數(shù)量控制發(fā)放。當發(fā)放超量時要及時報告焊接責任工程師處 理。6.5.4烘干員發(fā)放焊材時，一定要核對焊材型號和色標，按照規(guī)定的要求詳細記錄。6.6 鎢極氬弧焊宜米用鈰鎢棒。6.7 焊接C70600用的氬氣的純度不應低于 99.95%。7. 設(shè)備要求在焊接施工中所使用的設(shè)備、儀器、儀表、工機具必須經(jīng)校正、檢查，確定其處于 正常的工作狀態(tài)，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工流程項目投標文件檢測報告9. 焊接施工準備9.1 焊接環(huán)境9.1.1焊接環(huán)境溫度不得低于0°C,應

10、提高焊接環(huán)境措施：9.1.2在下列任一情況時，須采取有效的防護措施，否則禁止施焊：(1) 風速度：電弧焊風速大于 8m/s，氣保焊風速大于2m/s；(2) 相對濕度大于90%(3) 雨雪天氣9.2 坡口制備9.2.1選用坡口的形式和尺寸應考慮下列因素：(1) 焊接方法(2) 焊縫填充金屬盡量少：(3) 避免產(chǎn)生缺陷；(4) 減少焊接殘余變形與應力：(5) 有利于焊接防護；(6) 焊工操作方便。9.2.2焊接接頭坡口形式管段坡口必須依據(jù)施工圖紙或設(shè)計規(guī)范文件規(guī)定進行加工；若施 工圖紙或設(shè)計文件未做明確規(guī)定時，可按表2、表3規(guī)定進行加工。表2對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表序 號厚度S(mm)

11、坡口 名稱坡口形式坡口尺寸備注)間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度a ( 3 )( °146V型坡口1 ：T010165 75表3非對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表名稱形式bPRHa3mmmmmmmmmm。法蘭 角焊 接頭管件 角焊 接頭跨接 式三通 支管 坡口411.52345559.2.3管子坡口應按應按機械方法加工.;9.2.4焊件組對前應將坡口和其內(nèi)外側(cè)表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離20mm以內(nèi)）水、鐵銹、油污、積渣及其它有害雜質(zhì)清理干凈且不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；坡 口組裝間隙、錯邊量、棱角應符合規(guī)定，當坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時可在 坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨

12、使其符合要求，嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等 雜物。9.3 焊件組對9.3.1厚壁相同的管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應超過管道厚壁的10%,且不大于1mm；9.3.2厚壁不相同的管道組成件組對時，當壁厚差大于下列數(shù)值時，應按下列圖加工坡口：1. A級管道內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm；2. 其它管道內(nèi)壁差1mm外壁差2mm.圖 1 L> 4(S1S2)圖 1L=1.5S29.3.3施工過程中，除設(shè)計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應 力，不得用強力方法組對焊接接頭。9.3.4定位焊應與正式的焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10mm15m m、厚度為

13、2mm4mm,且不超過壁厚的2/3。定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊；如存 在氣孔、夾渣時亦應去除。9.3.5熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。9.3.6在管子焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應于管材相同，否則應用焊接該鋼管的焊條在 卡具上堆焊過渡層，拆除卡具時不得用敲打或掰扭的方法拆除。10. 焊前預熱10.1根據(jù)規(guī)范要求及設(shè)計要求及現(xiàn)場溫度的實際情況，對需要預熱的管道進行預熱。10.2異種鋼焊接接頭預熱溫度按預熱溫度要求較高的母材確定，且不低于該母材要求預 熱溫度的下限。10.3焊前預熱溫度的保持宜采用電加熱器加熱，并采用紅外線測溫儀進行溫度測量。10.4局部預熱時，預熱的

14、范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的三倍（見圖 3），且不小 于100 mm。加熱區(qū)以外100 mm范圍內(nèi)應予保溫。T焊件壁厚圖2預熱加熱范圍示意10.4預熱方法宜采用電加熱法。預熱過程應保證坡口兩側(cè)沿壁厚均勻受熱，并防止局部 過熱。10.5預熱溫度在距焊縫中心50 mm100 mm處進行測量，測量點應均勻分布。11. 焊接11.1管道預制時，焊接位置應盡量采用平焊和轉(zhuǎn)動焊。11.2管子在切割前應按照單線圖、材料表、安裝尺寸、下料尺寸對管子規(guī)格、材質(zhì)、等 級、壁厚等標記及下料尺寸進一步復核，確認無誤后方可進行下料。11.3焊縫的設(shè)置，應避開應力集中區(qū)，并便于焊接、熱處理及檢驗。11.4管道對接焊口

15、的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于100m m，與支吊架邊緣的距離不應小于 50mm。11.5焊接鋼管組對時，縱縫之間的距離應錯開100mm。11.6兩相鄰的環(huán)形對接焊縫之間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應少于150mm,當管子公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑，且不宜在管道焊縫 及其邊緣上開孔。11.7焊件應放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接過程中產(chǎn)生附加應力。11.8焊接縱焊縫的管道時，兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多只能有兩條縱縫，管道底部應避免縱焊縫。11.9組裝前，首先檢查管子及管件，并將內(nèi)部的鐵銹及雜物清理干凈。短管預制口要用 塑料蓋或其他方

16、式堵上，以防進入雜物。11.10焊接與轉(zhuǎn)動設(shè)備相連的管道時，焊接點應接地，以免焊接時電流通過轉(zhuǎn)動設(shè)備，造 成設(shè)備的損壞。不銹鋼坡口應采用專用砂輪片打磨，不銹鋼焊接工作區(qū)域應與碳鋼 材料隔離。11.11預熱溫度、層間溫度的檢查，焊縫兩側(cè)至少各50mm范圍內(nèi)溫度達到焊接工藝卡要 求，嚴格控制不能超過層間溫度上限。11.12焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收弧或試驗電流。不銹鋼焊接焊 接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產(chǎn)生電弧 擦傷。11.13焊接時應注意起、收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開， 氬弧焊時應滯后停氣直至熔池凝固。11.1

17、4定位焊與正式焊工藝相同，點焊時要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強力組對11.15打底焊時，必須將根部點焊點磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。11.16應在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧。11.17所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應以 每邊超過坡口邊緣12mm為宜。11.18接弧處應保持焊透與熔合。11.19承插焊均需焊兩層以上，層間接頭要錯開。11.20本合金鋼C70600采用鎢極氬弧焊，焊接時焊縫背面應充氬氣或其他保護氣體防止背 面焊縫金屬被氧化的措施。11.21采用鎢極氬弧焊焊接時，焊絲前端應置于保護氣體中，管內(nèi)應防止穿堂風 11.22管線

18、充氬裝置圖見圖3圖4所示，如管內(nèi)充氬，開始時流量可適當加大，確保管內(nèi)吹托在成形時出現(xiàn)凹陷空氣完全排除后方可施焊；焊接時氬）的流量應適當降低，以避免焊縫背面因氬氣】一膠布2M）7（水喀性紙4=充皿£1頭5Q 10 iKT*?圖3管子整體充氬示意圖圖4管子局部充氬示意圖11.23焊接嚴格按照焊接工藝卡進行施工，如焊接方法，焊材型號及規(guī)格、電流、電壓、 焊接速度、保護氣體及流量、是否按要求進行多層多道焊，焊接順序。11.24焊接方法選用按照以下規(guī)定選取11.24.1管徑w 2的所有焊口和其他管徑中壁厚w 5.5mm的焊口選用GTAW （氬?。┑暮?接方法。11.24.2管徑2和其他管徑中壁

19、厚5.5mm的焊口選用GTAW+SMAW （氬弧聯(lián)焊）的 焊接方法。11.25焊條筒應隨時蓋蓋，焊絲應裝入焊絲筒，嚴禁隨地散放。11.26焊接過程中使用的焊條應先放入焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取，手中不得多拿備用焊條，只準手持一根焊條。不用時請注意及時蓋好保溫筒的蓋子，焊條在保溫筒內(nèi)存放的 時間不得超過四小時。銅鎳合金鋼管道焊接施工方案8-398項目投標文件11.27焊接完畢，焊工應進行外觀檢查，仔細清理焊縫表面，對焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈，并進行局部修整，應符合外觀檢查規(guī)定。11.28焊縫標識按照施工要求對焊縫進行標識，包括焊工號，管線號,焊縫編號，焊接日期等，但在標 識的過程中不能損

20、傷焊縫及母材表面。12. 焊接檢驗12.1焊接前的檢查12.1.1檢查焊縫的組對質(zhì)量：組對間隙、坡口角度、鈍邊厚度等是否符合焊接工藝規(guī)程的 要求。12.1.2檢查坡口及其附近是否有水、油、銹、雜物等影響焊接質(zhì)量的因素。12.1.3焊縫是否按照工藝規(guī)程進行了焊前的預熱。12.1.4檢查焊工資質(zhì)是否在施工范圍內(nèi)。12.2焊接過程中的檢查12.2.1檢查焊縫的每一層、每一道是否有裂紋、氣孔、夾渣、燒透等缺陷，并及時清理缺 陷。12.2.2檢查采用的焊接工藝參數(shù)是否符合焊接工藝規(guī)程的要求。12.2.3檢查層間的溫度是否滿足了繼續(xù)施焊的要求。12.3焊接后的及時檢查12.3.1觀察焊縫外觀，檢查是否存在

21、肉眼能觀察到的表面缺陷如：裂紋、氣孔、夾雜等， 如有，按照焊接技術(shù)交底卡上的技術(shù)措施進行整改，使焊縫外觀符合規(guī)定要求。焊接 接頭表面質(zhì)量應符合下列要求：不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾雜、飛濺的存在；12.3.2焊縫質(zhì)量應按表4規(guī)定進行分級。12.3.3焊縫外觀質(zhì)量應符合下列要求：(1) 設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為一的焊縫或規(guī)定進行100%的射線照相或超聲波檢驗的焊縫，其外觀的量不得低于表 7的U級(2) 設(shè)計文件規(guī)定局部射線照相或超聲波檢驗的焊縫，其外觀的量不得低于表7的川級。(3) 不要求進行無損檢測的焊縫，其外觀的的質(zhì)量不得低于表7的W級。表4焊縫質(zhì)量等級檢驗 項目缺陷 名稱質(zhì)量分級1 IIII

22、IIV裂紋不允許8-399表面不允許項目投標文件檢驗 項冃缺陷 名稱質(zhì)量分級I11111IV焊縫 外觀 質(zhì)量根部 收縮不允許W02+0.02 8 , 且 0.5 inmS2十002 6 >HWlmmW0.2T.04 6 ,T1W2 mm長度不限角焊縫 厚度不足不允許WO.3十0.05 & t 且 Whnin 每100 inm焊縫長度 內(nèi)缺陷總長度£25 mm0.3+0.05 6 ,一1LW2 mm每100 mm焊縫長度內(nèi)缺 陷總長度W 25 inm角焊縫 焊腳不 對稱差值l+OJa2+0J5aW2+OJ2 烈焊縫表面至缺陷超過相應的質(zhì)量驗收J1”最大為3 inm標準時，

23、對氣孔、夾渣、焊瘤涙高過大等缺陷13. 無損檢驗13.1管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量，應按設(shè)計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照 相檢驗或超聲檢驗的方法和質(zhì)量分級標準應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管 道焊接工程施工及驗收標準的規(guī)定。13.2管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一個焊 工所含焊縫按規(guī)定的比例進行抽檢，檢驗位置應由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢員共 同確定。13.3管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應符合下列規(guī)定:13.3.1下列管道應進行100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于U級：(1) 輸送劇毒流體管道；(2) 輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa或設(shè)計壓力大于等于4

24、MPa且設(shè)計溫度大于等于 400 r的可燃流體、有毒流體的管道；(3) 輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa且設(shè)計溫度大于等于400C的非然可燃流體、無 毒流體的管道；(4) 設(shè)計溫度小于29C的低溫管道(5) 設(shè)計文件要求進行100%的射線照相檢驗的其他管道。13.3.2輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于400°C的非可燃流體管道、無毒流體管 道焊縫，可不進行射線照相檢驗。13.3.3其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不低于5%,其質(zhì)量不得低于川級。抽檢比例和質(zhì)量等級應符合設(shè)計文件要求。13.4經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫檢驗可用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其數(shù)量應與射 線照相

25、相同。13.5當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計和規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī) 定方法進行檢驗。13.6當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全 部合格；當抽檢檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規(guī)定 方法按下列規(guī)定進一步檢測：13.6.1每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。13.6.2當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13.6.3當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。13.6.4當再次檢驗的焊縫合格時，可認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13.6.5當再次檢驗的焊縫合格時，應對該焊工所焊的同一批次的焊縫全部進行檢驗。13.7管道的焊接接頭進行100%的射線檢測，射線檢測按JB /T4730-2005進行焊縫內(nèi)部質(zhì) 量評定，U級合格；采用超聲波檢測時，I級合格。13.8管道焊縫的無損檢測按設(shè)計或相關(guān)的規(guī)范要求執(zhí)行 ，設(shè)計若無特別要求，管道焊接接 頭的無損檢測應按JB /T4730-2005進行焊縫缺陷等級評定，焊接接頭經(jīng)射線檢測后 合格等級和每名焊工焊接的對接焊焊接接頭射線檢測百分率應符合標準要求。13.8.1磁粉檢