TPM推進(jìn)手冊(cè)-什么是TPM(1-2)

1、TPM推進(jìn)手冊(cè)-什么是 (1）第一章什么是即TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement意為“全員參加的生產(chǎn)保全”（TotalProductiveMaintenance），其目的是徹底排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中出現(xiàn)的損耗和浪費(fèi)，通過追求生產(chǎn)系統(tǒng)中的最高效率來促使企業(yè)的業(yè)績(jī)提高、形成有價(jià)值的企業(yè)。 最近，中的含義逐步傾向于management（經(jīng)營管理），從以往以設(shè)備管理為中心的做法改變?yōu)榧尤肫渌芾矸绞降淖龇?，使企業(yè)在綜合活動(dòng)中發(fā)展成為有活力、有競(jìng)爭(zhēng)力的團(tuán)體。向進(jìn)化的過程 日本保全活動(dòng)的發(fā)展階段通常被稱為進(jìn)化的個(gè)階段，其發(fā)展過程如下圖所示

2、。第2階段預(yù)防保全時(shí)代(：Preventive Maintenance)第3階段生產(chǎn)保全時(shí)代(：Productive Maintenance)(在維持高信賴性、保全性的同時(shí)還要爭(zhēng)取更多的利潤)第4階段時(shí)代(：TotalProductiveMaintenance)詳細(xì)說明（） 預(yù)防保全（：PreventiveMaintenance）即設(shè)備的健康管理，也可以說是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)。預(yù)防醫(yī)學(xué)的發(fā)達(dá)使人類的疾病得到了有效預(yù)防，延長了壽命。同樣，預(yù)防保全也是以通過預(yù)防設(shè)備可能出現(xiàn)的故障(疾病)而最終達(dá)到延長其使用壽命的活動(dòng)。（） 改良保全（：CorrectiveMaintenance）對(duì)于機(jī)器故障防患于未然

3、的想法得到進(jìn)一步的發(fā)展，改良保全就是以不發(fā)生故障(提高信賴性)或易于保全(提高保全性)為目的，對(duì)設(shè)備進(jìn)行改良的做法。（） 保全予防（：MaintenancePrevention）新設(shè)備在計(jì)劃階段即采取不需要保全(maintenance free)的設(shè)計(jì)方法。使設(shè)備最初的狀態(tài)就達(dá)到“不需要保全的設(shè)計(jì)”，要接近和實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)還需要我們付出更多的努力。在整個(gè)設(shè)備的使用過程中所進(jìn)行的保全預(yù)防（）預(yù)防保全（）改良保全（）等提高設(shè)備生產(chǎn)率的活動(dòng)被總稱為生產(chǎn)保全（）?；顒?dòng)在馬自達(dá)的開展馬自達(dá)的活動(dòng)始于1991年防府中關(guān)工廠（第2驅(qū)動(dòng)系制造部）。之后依次在三次工廠（第1發(fā)動(dòng)機(jī)制造部第2發(fā)動(dòng)機(jī)課）、第2發(fā)動(dòng)機(jī)制

4、造部等系領(lǐng)域順次展開。2001年第1車輛制造部和第3車輛制造部等車輛系部門也開始了活動(dòng)。隨著這種以制造為中心的獨(dú)特改善的積累，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也發(fā)生了很大變化，并達(dá)到了制造成本減半，故障降低到原來的10等顯著成果。近來的活動(dòng)不僅限于部門內(nèi)的活動(dòng)、還發(fā)展到部門之間的合作以及為實(shí)現(xiàn)按計(jì)劃順序生產(chǎn)而同相關(guān)企業(yè)攜手合作發(fā)展。參考日本plant maintenance協(xié)會(huì)主辦的優(yōu)秀獎(jiǎng)每年頒發(fā)一次。在通過審查評(píng)比后，在活動(dòng)中成果顯著的企業(yè)將被授予表彰。根據(jù)活動(dòng)開展程度的不同，協(xié)會(huì)還分別設(shè)置了優(yōu)秀獎(jiǎng)繼續(xù)獎(jiǎng)特別獎(jiǎng)advanced特別獎(jiǎng)world獎(jiǎng)等。級(jí)別逐步提高，鼓勵(lì)各個(gè)企業(yè)爭(zhēng)相得到更高的獎(jiǎng)項(xiàng)。Kick-Off優(yōu)秀獎(jiǎng)

5、（PART）以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的體制強(qiáng)化為目的，把設(shè)備和人作為活動(dòng)的對(duì)象。優(yōu)秀獎(jiǎng)特別獎(jiǎng)（PART）為實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的最適度化而把生產(chǎn)的構(gòu)造（含產(chǎn)品和信息）也加入為活動(dòng)對(duì)象的范圍內(nèi)。特別獎(jiǎng)world class獎(jiǎng)（PART）為實(shí)現(xiàn)整個(gè)商業(yè)過程的最適度化而把新產(chǎn)品的開發(fā)、引進(jìn)、經(jīng)營也加為活動(dòng)對(duì)象。的必要性現(xiàn)在為什么要使用的定義的定義如下：（） 把追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的最大化（綜合效率化）作為建立企業(yè)體制的目標(biāo)。生產(chǎn)系統(tǒng)即工程本身。連接單一工位的生產(chǎn)線是其上一級(jí)的生產(chǎn)系統(tǒng)，因此作為生產(chǎn)線集合體的車間也是其上級(jí)的生產(chǎn)系統(tǒng)。要想切實(shí)的追求上述的系統(tǒng)效率，最重要的就是要改變?nèi)说南敕ê涂捶ā＜慈瞬牡呐嘤龥Q定企業(yè)的體制

6、改善。（）以整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的Life-cycle為對(duì)象的“災(zāi)害為零不良為零故障為零”等所有防止浪費(fèi)產(chǎn)生的計(jì)劃都是基于構(gòu)筑于現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物，防患于未然的基礎(chǔ)上制訂的。降低浪費(fèi)到零是的哲學(xué)理念，也是它的特色。（）要追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的最大化，TPM活動(dòng)僅僅在生產(chǎn)部門內(nèi)展開是不夠的，還有在開發(fā)、營業(yè)、管理等企業(yè)內(nèi)各個(gè)部門展開的必要性。（）從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參加，成員的思考方式、行動(dòng)的改變，設(shè)備的回到其應(yīng)有狀態(tài)的改變以及企業(yè)素質(zhì)的改變是TPM的目標(biāo)。企業(yè)內(nèi)各階層全體成員的參加是TPM的絕對(duì)條件。（）通過重復(fù)小集團(tuán)的活動(dòng)達(dá)到損失、浪費(fèi)（Loss）為零的職務(wù)分擔(dān)活動(dòng)在各階層的小集團(tuán)活動(dòng)中展開，通過各階層的相

7、應(yīng)機(jī)能的確實(shí)發(fā)揮，實(shí)現(xiàn)“LossZero”的目標(biāo)。這一活動(dòng)的開展使上級(jí)制定的方針、目標(biāo)等逐層轉(zhuǎn)化為各下級(jí)小集團(tuán)的方針、目標(biāo)，一直滲透至生產(chǎn)第一線。同時(shí)第一線的意見、提案等也會(huì)逐層上傳，直至最高層，便于上下級(jí)的溝通。的目標(biāo)的目標(biāo)可以說是“通過人和設(shè)備的體制改善來實(shí)現(xiàn)企業(yè)的體制改善”。人的體制改善是指以下人員必須具備的能力。（1）Operator ：自主保全能力 微小的缺陷也能發(fā)現(xiàn)的能力（機(jī)器操作者）（2）保全人員 ：高度専業(yè)保全能力（3）生產(chǎn)技術(shù)者：不需要保全的設(shè)備計(jì)劃能力通過人的體制改善來進(jìn)行設(shè)備的體制改善。設(shè)備的體制改善有以下兩點(diǎn)：（1）通過現(xiàn)行使用中設(shè)備的體制改善來實(shí)現(xiàn)綜合效率化（2）新設(shè)

8、備的LCC設(shè)計(jì)及其垂直啟動(dòng)這樣通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)是的目標(biāo)。TPM推進(jìn)手冊(cè)-什么是 (2）生產(chǎn)活動(dòng)中Input和Output的關(guān)系前面講過的目標(biāo)就是改善企業(yè)素質(zhì)，建立能夠盈利的企業(yè)機(jī)制。這就是指用盡可能少的Input(費(fèi)用)來創(chuàng)造出盡可能好的Output(效果)來，即力求費(fèi)用對(duì)效果的最完善化。要削減資金A就要通過采取提高設(shè)備的效率化（提高設(shè)備綜合效率）、人的效率化，降低原材料等原單位（模具、夾具、工具等的浪費(fèi)為零）的管理手法來徹底排除生產(chǎn)活動(dòng)中出現(xiàn)的16大浪費(fèi)。生產(chǎn)活動(dòng)中產(chǎn)生的浪費(fèi)的構(gòu)造在生產(chǎn)活動(dòng)中為實(shí)現(xiàn)效率化就要努力使浪費(fèi)接近于0極限。但浪費(fèi)指的是什么呢，這里首先

9、要明確浪費(fèi)的概念。由設(shè)備引起的浪費(fèi)由操縱設(shè)備的人引起的浪費(fèi)為制造產(chǎn)品而向設(shè)備內(nèi)投入的原材料、輔助材料能源等原單位的浪費(fèi)上述三大浪費(fèi)因素錯(cuò)綜在一起阻礙了生產(chǎn)率，所以在中被稱為大浪費(fèi)，具體如下：.1設(shè)備的8大浪費(fèi) 設(shè)備的最高效率運(yùn)作就是指使設(shè)備發(fā)揮其最高的機(jī)能和性能。如能徹底消除阻礙設(shè)備效率化的浪費(fèi)，就會(huì)提高設(shè)備的效率。阻礙設(shè)備效率化的原因主要有以下8個(gè)、被稱為“8大浪費(fèi)”。（1）故障浪費(fèi)（4）啟動(dòng)浪費(fèi)（） 不良現(xiàn)象人工修理浪費(fèi)（2）工序調(diào)整浪費(fèi)（5）暫?？辙D(zhuǎn)浪費(fèi)（8）SD浪費(fèi)（3）刀具更換浪費(fèi) （6） 速度低下浪費(fèi)要提高企業(yè)的業(yè)績(jī)，追求設(shè)備的最高效率，徹底清除8大浪費(fèi)是必不可少的。(1)故障浪費(fèi)

10、阻礙效率化最大的因素就是故障浪費(fèi)。故障可分為機(jī)能停止型故障和機(jī)能低下型故障兩種。機(jī)能停止型故障是指機(jī)能全部停止的故障。機(jī)能低下型故障是指由于部分機(jī)能低下導(dǎo)致?lián)p失(速度低下、不良現(xiàn)象等)產(chǎn)生的故障。(2)工序調(diào)整浪費(fèi)(工序變換浪費(fèi))這一浪費(fèi)是指工序變換時(shí)停線造成的浪費(fèi)。工序變換時(shí)間是指從停止上一產(chǎn)品的生產(chǎn)到能夠進(jìn)入到下一新產(chǎn)品生產(chǎn)之間所花費(fèi)的準(zhǔn)備時(shí)間。其中最花費(fèi)時(shí)間的就是調(diào)整。(3)刀具更換浪費(fèi)刀具更換浪費(fèi)就是指砥石、刀具、刀頭（bit）等報(bào)廢或破損時(shí)，更換而引起的停滯浪費(fèi)。(4)啟動(dòng)浪費(fèi)啟動(dòng)浪費(fèi)指生產(chǎn)開始時(shí)設(shè)備的啟動(dòng)、運(yùn)轉(zhuǎn)等直到加工條件穩(wěn)定之間所產(chǎn)生的浪費(fèi)。并且停止運(yùn)作(事后處理、清掃等)也包

11、含在內(nèi)。(5)暫停空轉(zhuǎn)浪費(fèi)暫停指由于一時(shí)的故障使設(shè)備停止運(yùn)行而出現(xiàn)的空轉(zhuǎn)狀態(tài)。例如部件被滑槽卡住而進(jìn)行空轉(zhuǎn)，或是由于質(zhì)量不良而引起傳感器反應(yīng)導(dǎo)致的機(jī)器一時(shí)停止運(yùn)作等等。解決的辦法就是排除堵住的部件以及通過再啟動(dòng)使設(shè)備正常運(yùn)作。這種故障和設(shè)備本身的故障是有本質(zhì)區(qū)別的。但是這種暫停對(duì)于運(yùn)作的影響一般在大型的運(yùn)作中是不容忽視的。(6)速度低下浪費(fèi)速度低下浪費(fèi)是指設(shè)備的設(shè)計(jì)周期和實(shí)際的周期不同而產(chǎn)生的浪費(fèi)。例如、按設(shè)計(jì)周期運(yùn)作時(shí)，由于質(zhì)量問題，機(jī)器發(fā)生故障等原因下意識(shí)的降低了運(yùn)作速度，或是不知不覺間放慢了節(jié)拍等。這種由于降低速度而造成的浪費(fèi)被稱為速度浪費(fèi)。(7)不良品人工修理浪費(fèi)指不良品人工修理時(shí)產(chǎn)生

12、的浪費(fèi)。不良品一般被認(rèn)為是廢卻不良（工廢），而人工修理品（補(bǔ)修品）要修正也要浪費(fèi)很多工時(shí)，所以人工修理品也要作為不良品來考慮。（8） D浪費(fèi)（阻礙設(shè)備負(fù)荷時(shí)間的浪費(fèi)）指shut down浪費(fèi)（SD浪費(fèi)）、由于需要定期點(diǎn)檢維修、施工作業(yè)、生產(chǎn)調(diào)整等在生產(chǎn)計(jì)劃階段計(jì)劃性的停止設(shè)備而產(chǎn)生的浪費(fèi)。另外，D浪費(fèi)以外的7個(gè)浪費(fèi)因素還被稱為是阻礙設(shè)備綜合效率的7大浪費(fèi)。8.2人的5大浪費(fèi)以上只介紹了設(shè)備的大浪費(fèi)(排除浪費(fèi)則被稱為7大浪費(fèi))，而人在工作過程中也存在著浪費(fèi)。這種浪費(fèi)有的是由于設(shè)備的故障或設(shè)計(jì)不良（lay-out）引起的，也有的是由于個(gè)人技術(shù)水平的差異、作業(yè)方法的不得當(dāng)?shù)纫鸬?。阻礙人的效率化的浪

13、費(fèi)有以下五點(diǎn)，被稱作人的大浪費(fèi)。（1）管理浪費(fèi)（2）動(dòng)作浪費(fèi)（3）編組浪費(fèi) （4）物流浪費(fèi) （5）測(cè)定調(diào)整浪費(fèi)（1）管理浪費(fèi)管理浪費(fèi)指因等待材料、臺(tái)車、工具等而在管理上出現(xiàn)的空等，浪費(fèi)工時(shí)的情況。（2）動(dòng)作浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)指安裝、拆卸、調(diào)整作業(yè)等作業(yè)過程中違反動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則而浪費(fèi)的工時(shí)。由個(gè)人技術(shù)水平的差異造成的浪費(fèi)也包含在內(nèi)。（3）編組浪費(fèi)由于人的作業(yè)編組的浪費(fèi)，一人對(duì)應(yīng)過多的工位或機(jī)器，人的節(jié)奏跟不上機(jī)器的節(jié)奏，造成空等的浪費(fèi)。（4）物流浪費(fèi)材料、制品、臺(tái)車的搬運(yùn)等與物流相關(guān)的浪費(fèi)。（5）測(cè)定調(diào)整浪費(fèi)為防止不良品的產(chǎn)生與流出而進(jìn)行頻繁的測(cè)定、調(diào)整時(shí)所浪費(fèi)的工時(shí)。83原單位的3大浪費(fèi) 阻礙原單位

14、效率化的浪費(fèi)有以下3條，被稱為原單位的3大浪費(fèi)。原單位：生產(chǎn)一個(gè)單位的產(chǎn)品所需要的生產(chǎn)要素（原材料、工時(shí)、電力、輔助材料等）消費(fèi)量的表示尺度。（1）能源浪費(fèi)能源浪費(fèi)即對(duì)于投入能源（電氣GasAir燃料油等）進(jìn)行加工時(shí)沒有被有效利用的那一部分能源。例如直到溫度達(dá)到穩(wěn)定為止的啟動(dòng)浪費(fèi)、加工中的放熱浪費(fèi)、空轉(zhuǎn)浪費(fèi)等。（2）模具、夾具、工具的浪費(fèi)模具、夾具、工具的浪費(fèi)主要是指由于模具的報(bào)廢、破損或由于夾具、工具的破損發(fā)生時(shí)所需的費(fèi)用及再研磨、再生等時(shí)所需費(fèi)用，也包括其它輔助材料（切削冷卻液、車間用品等）。（3）成品浪費(fèi)指投入材料（重量）與良品（重量）的差，包括不良造成的浪費(fèi)或是剪切浪費(fèi)、啟動(dòng)浪費(fèi)等。以

15、上把原單位浪費(fèi)大體分成了3類。在馬自達(dá)的費(fèi)用分類體系中一般被直接稱為浪費(fèi)，簡(jiǎn)單易懂。例如：能源浪費(fèi)動(dòng)力費(fèi)電力、air、蒸汽、天然氣、重油、工業(yè)用水等直材浪費(fèi)直材費(fèi)鐵板、涂料、enginemission oil、Alingot、防水膠等輔助材料浪費(fèi)輔助材料費(fèi)潤滑油、冷卻劑等油脂類、砂、添加料、工廠用品等刀工檢具浪費(fèi)消耗刀工檢具費(fèi)附屬于刀具、夾具、工具、檢查具、焊接、電極帽、air-tool、模具的附屬消耗品等這些費(fèi)用根據(jù)生產(chǎn)臺(tái)數(shù)的不同而產(chǎn)生變化（變動(dòng)費(fèi)）、因而被置換成一臺(tái)成本（日元臺(tái)）為單位進(jìn)行管理和改善。設(shè)備綜合效率對(duì)設(shè)備的運(yùn)作情況進(jìn)行評(píng)價(jià)時(shí)，客觀共通的尺度是必要的。因此給設(shè)備綜合效率做了定義

16、并將其作為改善活動(dòng)的指標(biāo)。以下是設(shè)備浪費(fèi)的計(jì)算方法以及大浪費(fèi)與設(shè)備綜合效率的關(guān)系。（1）時(shí)間作業(yè)率時(shí)間作業(yè)率指負(fù)荷時(shí)間（設(shè)備運(yùn)作所必需的時(shí)間）與實(shí)際運(yùn)作時(shí)間的比率，公式如下：這里的負(fù)荷時(shí)間是指從天（或一個(gè)月）的作業(yè)時(shí)間中，除去生產(chǎn)計(jì)劃中的停止時(shí)間、計(jì)劃保全的停止時(shí)間、日常管理中的晨會(huì)等時(shí)間后剩余的時(shí)間。 停止時(shí)間指因故障、工序、調(diào)整、刀具交換等而停線的時(shí)間。假設(shè)一天的負(fù)荷時(shí)間為460分，一天的停止浪費(fèi)時(shí)間分別為故障停止20分、工序20分、調(diào)整作業(yè)20分時(shí)，設(shè)備這一天的運(yùn)作時(shí)間為400分，公式如下：、時(shí)間效率400460×87（2）性能效率性能效率由來于速度效率和實(shí)際效率。速度效率指速

17、度的差，設(shè)備本來具有的能力（標(biāo)準(zhǔn)周期）與實(shí)際速度的比率。即可檢測(cè)出設(shè)備在實(shí)際運(yùn)作中有沒有符合規(guī)定的速度（標(biāo)準(zhǔn)周期），如速度偏低，會(huì)造成多大程度的浪費(fèi)。公式如下：由下面的公式可算出性能效率標(biāo)準(zhǔn)周期得來于下列數(shù)值中的一個(gè)：設(shè)計(jì)速度同類設(shè)備的最高速度生產(chǎn)線上的最高速度模型設(shè)備中提高速度的實(shí)驗(yàn)值依據(jù)理論得出的最高速度以往的最高速度按每天的生產(chǎn)量算出的速度（3）良品率良品率指加工或投入數(shù)量（原料材料等）與實(shí)際生產(chǎn)出的良品數(shù)量的比例。不良數(shù)量中不僅包括廢卻不良，還包括人工修理品。備綜合效率改善事例研究P公司是一個(gè)擁有近1500名員工的企業(yè)。主要生產(chǎn)汽車、家電配件等。在其擁有的三個(gè)工廠中M工廠是主力，M工廠

18、主要是進(jìn)行汽車部件的滾軋（roll）成形、焊接、組裝等。M工廠約有員工800名，以往訂貨量增加的時(shí)候一向是靠加班和假日出勤的方式來解決的，但為了降低成本，社長作了新規(guī)定，要求必須在規(guī)定時(shí)間內(nèi)按計(jì)劃完成任務(wù)。M工廠的青木工廠長采取了導(dǎo)入的對(duì)策，通過現(xiàn)有設(shè)備的效率化來實(shí)現(xiàn)無加班、無假日出勤，在正常的工作時(shí)間內(nèi)完成生產(chǎn)任務(wù)從而達(dá)到降低成本的目的。M工廠的有關(guān)人員就這一問題分別闡述了以下意見：青木工場(chǎng)長本工廠的問題工程是進(jìn)行滾軋成形的生產(chǎn)線。管狀鋼材的切斷、滾軋成形、焊接等連續(xù)運(yùn)作，。3條生產(chǎn)線為了盡可能滿足老客戶多品種少量化以及justintime的需求，晝夜兩個(gè)班，以加班加點(diǎn)和假日出勤的方式來努力

19、按時(shí)交貨 。工作時(shí)間是一個(gè)班8小時(shí)，減去吃飯和休息的1個(gè)小時(shí)，實(shí)際工作時(shí)間為7個(gè)小時(shí)。實(shí)際工作時(shí)間中還要除去上班和下班時(shí)的例會(huì)、點(diǎn)檢清掃等20分鐘，也就是說生產(chǎn)線實(shí)際運(yùn)作的負(fù)荷時(shí)間只有400分鐘。從這條滾軋成形線的材料加工時(shí)間計(jì)算，每個(gè)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)周期為0.3分鐘，如不加班的話，理論上400分鐘除以0.3，可以算出一條生產(chǎn)線一個(gè)班可以生產(chǎn)1,333個(gè)部件的，但實(shí)際上每條生產(chǎn)線在正常工作時(shí)間內(nèi)的平均生產(chǎn)實(shí)績(jī)只有640個(gè)，連一半都沒達(dá)到。即使要完全達(dá)到理論上的生產(chǎn)量是不可能的，但如果一條線的一個(gè)班能夠生產(chǎn)出1000個(gè)以上的話，也同樣能實(shí)現(xiàn)無加班無假日出勤而達(dá)成降低成本的目的。我認(rèn)為導(dǎo)入系統(tǒng)，總會(huì)起到

20、一定的作用吧。加藤生產(chǎn)技術(shù)課長我們車間主要是擔(dān)任生產(chǎn)設(shè)備的保全工作。一直以來，我們雖然在預(yù)防保全方面下了很大的功夫，但還是無法完全預(yù)防突發(fā)故障的產(chǎn)生。本工廠在現(xiàn)場(chǎng)對(duì)設(shè)備的非運(yùn)行時(shí)間做了紀(jì)錄，按規(guī)定由故障引起的設(shè)備停止時(shí)間如一件超過了10分鐘就要進(jìn)行記錄。從過去的實(shí)績(jī)來看，一條線一個(gè)班在正常工作時(shí)間內(nèi)由滾軋成形線的突發(fā)故障引起的停止時(shí)間平均為30分鐘。其它還有因調(diào)整安排而停線的時(shí)候，詳細(xì)的情況可以問制造課長。每個(gè)制品的標(biāo)準(zhǔn)周期象剛才工廠長說的是0.3分鐘，但從現(xiàn)場(chǎng)的測(cè)量結(jié)果看其實(shí)際的周期為0.4分鐘。如能充分利用400分鐘負(fù)荷時(shí)間的話，一條線每個(gè)班也應(yīng)該能生產(chǎn)出1000個(gè)部件,即使假設(shè)故障或安排調(diào)整等停線100分鐘的話，生產(chǎn)750個(gè)也該是沒問題的。為什么生產(chǎn)實(shí)績(jī)一直達(dá)不到這個(gè)水平呢？我們通過現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際調(diào)查發(fā)現(xiàn)，線上用于搬運(yùn)的滑槽刮住材料，或是材料從滑槽中逸出等不良現(xiàn)象就是暫停（小停止）發(fā)