精益生產(chǎn)概述

1、精益生產(chǎn)概述精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。    精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。EL

2、CH的生產(chǎn)經(jīng)營模式也是列屬于“多品種、少批量”，加上我們現(xiàn)在面臨的作業(yè)廠區(qū)資源限制，在這種狀況下在公司管理推行精益生產(chǎn)也是非常合適和必要的。    精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求成本管理的歷程，也是達到卓越管理的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。所謂七個零的終極目標是指：（1）“零”延誤100%準時交付；（2）“零”設(shè)置沒有生

3、產(chǎn)設(shè)置時間（這是我們實現(xiàn)精益服務(wù)的一項必做科目）；（3）“零”異常沒有異常停產(chǎn)時間；（4）“零”庫存沒有庫存，包括WIP（在線庫存），原物料及成品。（5）“零”作業(yè)浪費員工作業(yè)都是有價值的活動；（6）“零”不良沒有質(zhì)量缺陷，沒有質(zhì)量投訴；（7）“零”事故沒有安全事故。這是一種完美的狀態(tài)，是我們企業(yè)管理團隊永遠追求的目標。    精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進行生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)“零”庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)

4、上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。    精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。過程管理必須要推行“節(jié)流管理，減少一切不必要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，杜絕過程浪費?！伴_源節(jié)流”概括精益生產(chǎn)精髓的四個大字，是我們企業(yè)管理的核心目標。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義 與大批量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下

5、幾個方面：  1.所需人力資源-無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；  2 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l2或2/3；  3 生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的110；  4 工廠占用空間最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；  5 成品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；  6 產(chǎn)品質(zhì)量可大幅度；    精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原

6、理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。精益生產(chǎn)管理方法上的特點（1）拉動式(pull)準時化生產(chǎn) (JIT)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)運作是依據(jù)看板進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息，我們ELCH的看板管理還是處在休眠狀態(tài)，這是生管部門急需解決的一項重要工作）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化。在組裝

7、、維修部逐步推行產(chǎn)品生產(chǎn)作業(yè)工時化，是確立生產(chǎn)節(jié)拍的一項最基礎(chǔ)性的工作，希望各級主管切實加強自身理解并在實際工作中做好推廣落實。）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要，這就要求我們生管部門在日常工作中必須切實加強對各部門的作業(yè)跟蹤和部門工作協(xié)調(diào)，確保各項工作的按時完成。（2）全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停

8、止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決（在一點上我們的組裝和工程技術(shù)部在DR生產(chǎn)上還是做的不錯）。（3）團隊工作法（Teamwork）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用，有被動工作轉(zhuǎn)變?yōu)榉e極的主動工作，發(fā)揮各級員工的工作能動性。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行（我經(jīng)常講沒有成本概念的工程師就不是一名合格的產(chǎn)品設(shè)計人員，不懂成本

9、運營的生管干部不是一名優(yōu)秀的生產(chǎn)管理者。我們企業(yè)的所有經(jīng)營活動都是基于成本管理之上的，沒有成本管理的經(jīng)營活動都是沒有價值的）。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。今后我們會根據(jù)實施項目的內(nèi)容，由生管召集成立項目小組，小組成員可以來自不同的部門，用最經(jīng)濟、快捷的方式完成每個項目內(nèi)容，體現(xiàn)我們企業(yè)的核心價值-競爭力。（4） 并行工程（Concurrent Engineering）在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)

10、計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)（CIM-Computer Integrated Manufacturing是一種組織，管理與運行企業(yè)生產(chǎn)的哲理，其宗旨是使企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量高、上市快、成本低、服務(wù)好、從而使企業(yè)贏得競爭。），在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較    精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全

11、新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。（1）優(yōu)化范圍不同    大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關(guān)的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。（2）對待庫存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫存管理

12、強調(diào)“庫存是必要的惡物”。精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源”    精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖耍嫔a(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。（3）業(yè)務(wù)控制觀不同     傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來促進與保證，同時

13、稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。     精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡（包括不必要的核實工作）消滅業(yè)務(wù)中的“浪費”。（4）質(zhì)量觀不同傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。    精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。（5）對人的態(tài)度不同 &

14、#160;  大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。 精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。六個主要方面和要求分別是：1. 實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平。2. 準時化生產(chǎn)JIT（just in time）生產(chǎn)系統(tǒng)    在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，主要工具有：&#

15、160;  平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間Takt Time=Cycle Time   持續(xù)改進KAIZEN（Continuous Improvement）   一個流生產(chǎn)One Piece Flow   單元生產(chǎn)Cell Production-U型布置   價值流分析VA/VE   方法研究IE   拉動生產(chǎn)與看板PULL & KANBAN   可視化管理   減少生產(chǎn)周期LEADTIME減少 &#

16、160; 全面生產(chǎn)維護（TPM）   快速換模（SMED）3.  6質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程。主要包括：操作者的質(zhì)量責任   操作者主動停線的工作概念   防錯系統(tǒng)技術(shù)   標準作業(yè)SO & 作業(yè)標準OS   先進先出控制FIFO   根本原因的找出（5個為什么）5WHY4. 發(fā)揮勞動力的主觀能動性強調(diào)“發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式?！币膭顖F隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有

17、員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。6. 不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！精益生產(chǎn)支柱與終極目標“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))    將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)    將加工與裝配相連

18、接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)    消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))     不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)     消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。(6). “零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)     最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。(7).“零”災害(Safety?安全第一)     人、工廠、產(chǎn)品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。精益生