閥門維護檢修規(guī)程

1、閥門維護檢修規(guī)程1.總則11 主題內容與適用范圍1.1.1 本規(guī)程規(guī)定了通用閥門以及安全閥的檢修周期與內容、檢修與質量標準、試驗與驗收、維護與故障處理。1.1.2 本規(guī)程適用于石油化工最高工作壓力42MPa（表壓），工作溫度-196850的閘閥、截止閥、球閥、蝶閥、止回閥和安全閥等。1.2 編寫修訂依據 GB/T 1224112243安全閥 SH 3518 閥門檢驗與管理規(guī)程API 598 閥門的檢查與試驗2.檢修周期與內容2.1 檢修周期2.1.1 閥門的檢修周期，根據生產裝置的特點、介質性質、腐蝕速度和運行周期由各企業(yè)自行確定。2.1.2 安全閥的定期校驗按壓力容器維護檢修規(guī)程進行。2.2

2、 檢修內容2.2.1 清洗、檢查閥體和全部閥件。2.2.2 更換、修復損壞閥件。2.2.3 研磨密封面。2.2.4 修復中法蘭、端法蘭密封面。2.2.5 更換或添加填料，更換墊片。3.檢修與質量標準3.1 檢修前的準備3.1.1 備齊有關技術資料。3.1.2 備齊機具、量具和材料。3.1.3 閥內介質清理干凈，并符合安全規(guī)定。3.2 一般規(guī)定3.2.1 閥門應掛牌，標明檢修編號、工作壓力、工作溫度及介質。3.2.2 如有方向和位置要求的拆卸的閥件應核對或打上標記。3.2.3 全部閥件進行清洗和除垢。3.2.4 非金屬材料的密封面損壞后，應予更換。3.2.5 密封面研磨的研具材料及磨料的選用參照

3、附錄A(參考件)、附錄B(參考件)、和附錄C(參考件)。3.2.6 工作溫度高于250的螺栓及墊片應涂防咬合劑。3.2.7 銅墊安裝前應做退火處理。3.2.8 螺栓應安裝整齊。擰緊中法蘭螺栓時，閘閥、截止閥應處于開啟狀態(tài)。3.2.9 閥門每經過次修理，應在閥體上做出明顯標記。3.3 檢修質量標準3.3.1 閥門銘牌完整，安全閥鉛封無損。3.3.2 閥門的鑄件不得有裂紋、縮孔和夾渣等缺陷。3.3.3 閥門的鍛件加工面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤等缺陷。3.3.4 閥門的焊接件焊縫應無裂紋、夾渣、氣孔、咬肉和成形不良等缺陷。3.3.5 閥門螺栓應滿扣，無松動。傳動系統零部件齊全好用。3.3.6 密封

4、面3.3.6.1 密封面用顯示劑檢查接觸面印痕。a.閘閥、截止閥和止回閥的印痕線應連續(xù)，寬度不小于1mm，印痕均勻。閘閥閥板在密封面上印痕線的極限位置距外圓不小于3mm（含印痕線寬度）。b.球閥的印痕面應連續(xù)，其寬度不小于閥體密封環(huán)外徑，印痕均勻。c.鋼圈墊與密封槽接觸面應作印痕檢查，印痕線應連續(xù)。3.3.6.2 安全閥密封面修研后的累積減薄量不大于2mm。3.3.6.3 氨閥密封面的堆焊層厚度不小于2mm。3.3.6.4 修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6，安全閥不低于Ra0.4。3.3.3.7 閥體、閥蓋及墊片3.3.7.1 閥座與閥體連接應牢固，嚴密無滲漏。3.3.7.2 閥板與導軌配

5、合適度，在任意位置均無卡阻、脫軌。3.3.7.3 閥體中法蘭凸凹緣的最大配合間隙應符合表1要求。表1 閥體中法蘭最大配合間隙 mm閥體中法蘭直徑4285090125130180185250255315320400405500最大間隙0.400.450.500.550.650.750.803.3.7.4 法蘭密封面潔凈無劃傷。3.3.7.5 有擰緊力矩要求的螺栓，應按規(guī)定的力矩擰緊，擰緊力矩誤差不應大于±5%。3.3.7.6 填料壓蓋、填料底套與填料函孔的最大配合間隙應符合表2要求。表2 填料壓蓋、底套與填料函孔最大配合間隙 mm填料函孔直徑2226283436444870751061

6、22最大間隙0.200.250.270.300.350.403.3.7.7 填料壓蓋內徑與閥桿的最大配合間隙應符合表3要求。表3 填料壓蓋內徑與閥桿的最大配合間隙 mm閥桿直徑 1416182224283250558090最大間隙1.001.201.401.501.802.203.3.7.8 填料壓蓋無損壞、變形。3.3.8 啟閉件3.3.8.1 閥桿與啟閉件的連接牢靠、不脫落。3.3.8.2 閥桿端部與閥板的連接在閥門關閉時，閥板與閥體應對中。3.3.9 閥桿3.3.9.1 閥桿表面應無凹坑、刮痕和軸向溝紋。表面粗糙度為Ra1.6。3.3.9.2 閥桿全長直線度公差值應符合表4要求。表4 閥

7、桿全長直線度公差值 mm閥桿全長L50050010001000直線度公差值0.300.450.603.3.9.3 閥桿圓度公差值應符合表5要求。表5 閥桿圓度公差值 mm閥桿直徑圓度公差值閥桿直徑圓度公差值300.0950600.1530500.12600.183.3.9.4 閥桿梯形螺紋和上密封錐面的軸線與閥桿軸線的同軸度公差值應符合表6要求表6 同軸度公差值 mm閥桿全長L50050010001000同軸度公差值0.150.300.453.3.9.5 閥桿頭部不應有凹陷和變形。3.3.9.6 安全閥閥桿端部球面應圓滑。3.3.9.7 安全閥彈簧表面無裂紋，彈簧兩端支撐平面與軸線應垂直。3.

8、3.10 閥桿螺母3.3.10.1 閥桿螺母的外徑與支架孔的最大配合間隙應符合表7要求。表7 閥桿螺母外徑與支架孔的最大配合間隙 mm閥桿螺母外徑3550558080最大配合間隙0.250.300.353.3.10.2 手輪、軸承壓蓋均不得松動。3.3.11 填料密封3.3.11.1 填料對口要切成30º斜角，相鄰兩圈填料的對口錯開120º，并應逐道壓緊。3.3.11.2 填料壓好后，填料壓蓋壓入填料箱不小于2mm，外漏部分不小于填料壓蓋可壓入高度的2/3。3.3.11.3 填料裝好后，閥桿的轉動和升降應靈活、無卡阻、無泄漏。3.3.11.4 填料的選用參照附錄（參考件）。

9、3.3.12 閥門的組裝3.3.12.1 當閥板達到關閉位置時，平行式雙閘板閥門的撐開機構應能迅速撐開，使其與閥體密封面吻合。工作時，雙閘板不得分離和脫落。3.3.12.2 安全閥閥體中法蘭與導向套的配合應對中。3.3.12.3 指示機構和限位機構應定位準確。3.3.12.4 驅動機構的安裝應靈活好用，并符合有關技術要求。4.試驗與驗收4.1 一般要求4.1.1 閥門在安裝前應按相應規(guī)范確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。4.1.2 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低

10、壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。4.1.3 用水做試驗介質時，允許添加防銹劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過25mg/L。無特殊規(guī)定時，試驗介質的溫度宜為550。4.1.4 閥門試驗前，應除去密封面上的油漆和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。4.1.5 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。4.1.6 試驗介質為液體時，應排盡閥門內的空氣，閥門試驗完畢，應及時排除閥門內的積液。4.2 閥門殼體壓力試驗4.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5倍。4.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表面不得

11、有液滴或潮濕現象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋結合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規(guī)定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。4.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5倍的工作壓力進行壓力試驗。4.2.4 公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統試驗中進行。4.3 閥門密封試驗4.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗。密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。4.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規(guī)定進行選取。43.2.1 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.OMPa及公稱通徑大于或等于12

12、5mm ,公稱壓力小于或等于10.OMPa 的閥門應按表8選取試驗項目。表8 閥門密封試驗項目（1）試驗名稱閥門類型閘閥截止閥旋塞閥止回閥浮動式球闊蝶閥及固定式球閥上密封需要需要不適用不適用不適用不適用低壓密封需要供選需要備選需要需要高壓密封供選需要供選需要供選供選 除波紋管密封閥門外，所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗。 對潤滑旋塞閥來說，進行高壓密封試驗是強制性的，低壓密封試驗是可選擇的。 對止回閥，可用低壓密封試驗代替高壓番封試驗。 彈性密封閥門經高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能。 對于動力驅動的介質閥，高壓擠封試驗應按確定動力驅動裝置規(guī)格時設計壓差的1.1倍進行。

13、43.2.2 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25.OMPa及公稱通徑大于或等于125mm，公稱壓力大于10.0MPa的閥們應按表9選取試驗項目。表9 閥門密封試驗項目（二）試驗名稱閥門類型閘閥截止閥旋塞閥止回閥浮動式球閥蝶閥及固定式球閥上密封需要需要不適用不適用不適用不適用低壓密封供選供選供透備選需要供選高壓密封需要需要需要需要供選需要 除波紋管密封閥門外，所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗。 對止回閥，可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗。 彈性密封閥門經高壓密封試驗后，可能陣低其在低壓工況的密封性能。 對于動力驅動的介質閥，高壓密封試驗應按確定動力驅動裝置規(guī)格時設計壓差的1

14、.1倍進行。43.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表10，以密封面不漏為合格。表10 密封試驗保壓時間公稱通徑mm保壓時間上密封試驗高壓密封和低壓密封止回閥其他閥門506515020030035015606012060606012015601201204.3.4 公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，結合面連續(xù)為合格。4.3.5 上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關閉，向腔內充滿試驗介質，逐漸加壓到試

15、驗壓力，達到保壓時間后，無滲漏為合格。4.3.6 進行密封實驗時，應向處于關閉狀態(tài)的被監(jiān)測密封副的一側腔體充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側，目測滲漏情況。引入介質和施加壓力的方向應符合下列規(guī)定：4.3.6.1 規(guī)定了介質流向的閥門，如截止閥等應按規(guī)定介質流通方向引入介質和施加壓力（止回閥除外）；4.3.6.2 沒有規(guī)定介質流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應分別沿末端引入介質和施加壓力；4.3.6.3 有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內引入介質和施加壓力；4.3.6.4 止回閥應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。4.4 安全閥調

16、整壓力（開啟壓力）試驗4.4.1 安全閥的調整壓力試驗應包括如下項目：4.4.1.1 開啟壓力4.4.1.2 回座壓力4.4.1.3 閥門動作的重復性；4.4.1.4 用目測或聽覺檢查閥門回座情況，有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。4.4.2 安全閥應按設計要求進行調試，如無明確規(guī)定時，一般其開啟壓力應為工作壓力與背壓之差的1.051.1倍，回座壓力應不小于工作壓力的0.9倍。4.4.3 安全閥調整壓力試驗的介質可按表11中規(guī)定選用。表11 試驗介質工作介質試驗介質工作介質試驗介質蒸汽飽和蒸汽*水和其他液體水空氣和其他氣體空氣 *如無適合的飽和蒸汽，允許便用空氣，但考慮調整系數，或在安全閥

17、投入運行時，進行熱態(tài)調試。4.4.4 安全閥開啟和回座試驗次數一般不少于兩次，試驗過程中，使用單位及有關部門應在現場監(jiān)督確認。試驗合格后應做鉛封，并填寫安全閥調整壓力試驗記錄，相關單位存檔。4.5 驗收4.5.1 閥門試驗合格后，內部應清理干凈，閥門兩端應加防護蓋。4.5.2 除塑料和像膠密封面不允許涂防銹劑外，閘閥、截止閥、節(jié)流閥、碟閥、底閥等閥門應處于全關閉位置；旋塞閥、球閥應處于全開啟位置；隔膜閥應處于關閉位置，但不可關得過緊，以防損壞隔膜；止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。啟閉件和閥座密封面應涂工業(yè)用防銹油脂。4.5.3 提交閥門壓力試驗記錄，安全閥調整壓力試驗記錄。4.5.4 閥門安裝結

18、束，隨裝置運行，各項指標達到技術標準或滿足生產要求。4.5.5 閥門達到完好標準，安全閥鉛封合格。5.維護與故障處理5.1 日常維護5.1.1 定時檢查閥門的油杯、油嘴、閥桿螺紋和閥桿螺母的潤滑。外露閥桿的部位，應涂潤滑脂或加保護套進行保護。5.1.2 定時檢查閥門的密封和緊固件，發(fā)現泄漏和松動及時處理。5.1.3 定期清洗閥門的氣動和液動裝置。5.1.4 定期檢查閥門防腐層和保溫保冷層，發(fā)現損壞及時修理。5.1.5 法蘭螺栓螺紋應涂防銹劑進行保護。5.1.6 閥門零件，如手輪、手柄等損壞或丟失，應盡快配齊，不可用活扳代替，以免損壞閥桿方頭部的四方。5.1.7 長期停用的水閥、汽閥，應注意排除

19、積水，閥底如有絲堵，可打開排水。5.2 常見故障與處理（見表12）表12 常見故障與處理序號故障現象故障原因處理方法1閥門啟、閉失效 填科過緊，壓蓋偏斜啟閉件脫落閥桿彎曲，閥桿螺紋損壞、積垢閘閥關閉力太大或閥桿受熱膨脹支架軸承松脫頂住手輪寒冷季節(jié)凍凝調整填料函螺栓的松緊，壓蓋壓正更換閥門矯正筏桿，修理閥桿螺紋，并除垢邊敲擊閥體法蘭，邊旋手輪重新固定軸承壓蓋用蒸汽適當加熱閥門 2 填料泄漏填料壓蓋松填料不足填料技術性能不符閥桿粗糙、彎曲，有軸向溝紋 壓緊填料壓蓋增加填科更換填料提高表面光潔度，矯直閥桿，修復溝紋 3中法蘭泄漏 法蘭螺栓緊固不均墊料技術性能不符法蘭密封面有缺陷 螺栓扭矩一致更換墊料

20、修理密封面 4閥門內漏閥內掉進異物，密封面粘異物閥桿端部的球面變形或懸空雙閘板閘閥的撐開機構磨損密封面損壞 清除異物 修理球面修復撐開機構研修附錄 常用研具材料的選用（參考件）材料應用鑄鐵適用于不同性質的研磨工作（敷砂或嵌砂研磨），能很好地保證研磨質量和較高的研磨效率，硬度HB 110190，統一工作面硬度基本保持一致，應無砂眼氣孔 球墨鑄鐵比一般鑄鐵容易嵌存磨粒，而且嵌得均勻、牢固，能得到較好的研磨效果，研具的耐用度也較高 低碳鋼韌性大，易變形，不宜用來制作精密研具常用來制作小規(guī)格螺紋、小孔或窄小內腔工件的研具或用來制作粗研研具 銅材質軟，容易嵌入較大的磨粒，除用于研磨余量較大的粗研加工外其

21、他應用范圍與低碳鋼相同 玻璃材質較硬，適用于敷砂研磨或拋光工作，特別是淬火鋼的最后精研磨 皮毛及毛氈主要用來進行拋光工作 附錄 磨料的代號及應用范圍（參考件）品種代號應用范圍氧化物系棕剛玉A(GZ)碳素鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅的普通磨削、切斷、自由磨削 白剛玉WA(GB)合金鋼高速鋼、淬火鋼等強度大、硬度高工件的普通磨削、刃磨、超精珩磨、齒輪，螺紋磨、仿型磨 鉻鋼玉PA(GG)工具鋼、淬火鋼的內圓工具，齒輪、仿型磨及儀表機架的磨削,高粗糙度的磨削 單晶剛玉SA(GD)高釩高速鋼、奧氏體不銹鋼.高速鋼、鈦合金等高硬度、高強度材料的磨削 微晶剛玉MA（GW）各種淬火硬鋼、不銹鋼、特殊球墨鑄鐵及不銹鋼的磨削、重負荷磨削、鏡面磨削、強力磨削、高粗糙度磨削 鋯剛玉ZA(GA)重負荷磨削,耐熱合金鋼、奧氏體不銹鋼的磨削碳化物系列黑碳化硅C（TH）鑄鐵、有色金屬、非金屬材料的磨削、切斷、珩磨綠碳化硅GC(TL)脆而硬的硬質合金、玻璃、寶石、石料的磨料，切斷與超精加工 立 方碳化硅SC(TF)微型軸承、量具、儀表等精密機件的超精加工碳化硼B(yǎng)C（TP）研磨拋