機械制造技術課程設計-后鋼板彈簧吊耳加工工藝及銑77mm兩端面夾具設計

1、哈爾濱理工大學機械制造工藝課程設計目 錄全套圖紙加V信 sheji1120或扣 3346389411前 言1第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定3一.后鋼板彈簧吊耳的用途3二.零件的技術要求3三.審查的工藝性4第二章 確定毛坯.繪制毛坯簡圖5一選擇毛坯5二確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量5第三章 擬訂工藝路線5一定位基準的選擇5二加工階段的劃分6三工序的集中與分散6四工序順序的安排6五.確定工藝路線7六.工藝方案的比較和分析8第四章 機床設備及工藝裝備的選用8一.機床設備的選用8二.工藝裝備的選用8第五章 加工余量.工序尺寸和公差的確定8一、毛坯余量余工序余量的確定8二、切削用量的選擇11第六

2、章 切削用量.時間定額的計算11一.確定切削用量及基本工時11第七章夾具設計17一、問題的提出17二、夾具的設計17附錄：參考文獻21前 言機械工業(yè)是一種基本工業(yè)形式，對于我們國家來說，它關系到國計民生的方方面面。近年來機械工業(yè)領域向著高精度、高質(zhì)量、高效率、低成本方向發(fā)展，數(shù)字化，自動化水平日益提高。同時由于機械工業(yè)的發(fā)展，其他各工業(yè)部門也向著高深度邁進，機械工業(yè)的發(fā)展日趨重要。機械制造過程及檢測，檢驗中，都要使用大量的夾具。為了達到提勞動效率，提高加工精度，減少廢品，擴大機床的工藝范圍，改善操作的勞動條件，如何設計好夾具則成了機械制造的一項重要任務。機床夾具是夾具中的一種，將其固定到機床上

3、，可以使被加工件對刀具與機床保持正確的相對位置，并克服切削力的影響。使加工順利進行。機床夾具分為通用夾具和專用夾具兩種。夾具設計中的特點：1、 夾具的設計周期較短，一般不用進行強度和剛度的計算。2、 專用夾具的設計對產(chǎn)品零件有很強的針對性。3、 “確保產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率”是夾具設計工作的主要任務，加工質(zhì)量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來保證。4、 夾緊裝置的設計對整個夾具的結(jié)局有具定性的影響。設計一個好的夾具可以減少廢品率。因此，夾具設計要保證以下幾個條件：1、 夾具的結(jié)構(gòu)應與其用途及生產(chǎn)規(guī)模相適應。2、 保證工件的精度。3、 保證使用方便與安全。4、 正確處理作

4、用力的平衡問題。5、 注意結(jié)構(gòu)的工藝性，便于制造和維修。注意夾具與機床、輔助工具、刀具、量具之間的聯(lián)系。在機械制造中，為了適應新產(chǎn)品的不斷發(fā)展要求。因此,具設計過程中有朝著下列方向發(fā)展的趨勢：1、 發(fā)展通用夾具的新品種a、 由于機械產(chǎn)品的加工精度日益提高，因此需要發(fā)展高精度通用夾具。b、 廣泛的采用高效率夾具，可以壓縮輔助時間，提高生產(chǎn)效率。2、 發(fā)展調(diào)整式夾具3、 推廣和發(fā)展組合夾具及拼拆夾具。4、 加強專用夾具的標準化和規(guī)范化。5、 大力推廣和使用機械化及自動化夾具。6、 采用新結(jié)構(gòu)、新工藝、新材料來設計和制造夾具。本設計屬于工藝夾具設計范圍，機械加工工藝設計在零件的加工制造過程中有著重要

5、的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質(zhì)量及生產(chǎn)成本，在設計中為了適應中批批量的生產(chǎn)情況，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，在設計中所采用的零件盡量采用標準件，以降低產(chǎn)品的生產(chǎn)費用。第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定一.后鋼板彈簧吊耳的用途后鋼板彈簧又叫葉片彈簧，它是由若干不等長的合金彈簧片疊加在一起組合成一根近似等強度的梁。鋼板彈簧3的第一片（最長的一片）稱為主片，其兩端彎成卷耳1，內(nèi)裝青銅或塑料或橡膠。粉沫冶金、制成的襯套，用彈簧銷與固定在車架上的支架、或吊耳作鉸鏈連接。鋼板彈簧的中間用U形螺栓與車橋固定。中心螺栓4用來連接各彈簧片，并保證各片的裝配時的相對位置。中心螺栓到兩端卷耳中心的距離可以

6、相等，也可以不相等。為了增加主片卷耳的強度，將第二片末端也彎成半卷耳，包在主片卷耳和外面，且留有較大的間隙，使得彈簧在變形時，各片間有相對滑動的可能。    后鋼板彈簧在載荷作用下變形，各片之間因相對滑動而產(chǎn)生摩擦，可促使車架的振動衰減。各片間的干摩擦，車輪將所受沖擊力傳遞給車架，且增大了各片的摩損。所以在裝合時，各片間涂上較稠的潤滑劑（石墨潤滑脂），并應定期保養(yǎng)。二零件的技術要求 該零件形狀特殊.結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉類零件。為實現(xiàn)換檔，變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強耐模性，為保證換檔時叉腳

7、受力均勻，要求叉腳兩端面對叉孔的垂直度要求為0.1mm。為保證在叉軸上有準確的位置，改換檔位準確，零件采用操縱槽，且操縱槽的垂直度要求為0.08mm。從后鋼板彈簧吊耳的零件圖（見附圖）上可以看出，它一共有兩組加工表面，而且這兩組加工表面之間有一定的位置度要求，現(xiàn)將這兩組加工表面分析如下：（1）以37mm孔為中心的加工表面。 這一組表面包括： 的孔及其倒角，尺寸為的與孔垂直的兩個端面。其中孔為主要加工表面。（2）以兩個孔為中心的加工表面這一組表面包括：兩個的孔及其倒角，兩個孔之間要保證一定的同軸度。與兩個孔垂直的四個平面，兩個的通孔和尺寸為4mm的與空垂直的槽。在這組表面中，分別位于零件兩叉上的

8、兩個通孔，其同軸度要求為。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工出一組表面，然后借助專用夾具加工另一組表面，并保證它們之間的位置精度要求。三.審查的工藝性 分析零件圖可知，零件頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向上均高于相鄰表面，這樣減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削，鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件內(nèi)下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。第

9、二章 確定毛坯.繪制毛坯簡圖一選擇毛坯“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為45鋼，硬度為149-187HBS生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用鍛錘上合模鍛毛坯。二確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量要確定毛坯的尺寸公差及其機械加工余量，應先確定如下各項因素：1 公差等級 由零件的功能和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2 鍛件重量3 鍛件形狀復雜系數(shù)4 鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65的碳素鋼，故該鍛件材質(zhì)屬于M1級。5鍛件分模線形狀根據(jù)該鍛件的形位特點，選擇零件右側(cè)水平面為分模面，屬平直分模線。6零件表面粗糙度 由零件圖可知，該件各加工表面的粗糙精度Ra均大于等于1.6。第三

10、章 擬訂工藝路線一定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準之分 通常先確定精基準，然后再確定粗基準。基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，甚至會使零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇 按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面為粗基準；若零件上有若干不加工表面時，則應以與加工表面位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準。）依照此原則，選擇60mm 的端面作為第一道工序的基準。（2）精基準的選擇 精基準的選擇原則主要考慮基準重合問題。當設計基準與工序基準不重合時

11、，應進行尺寸換算。三加工階段的劃分 該零件加工質(zhì)量要求較高，可以加工劃分成粗加工，半精加工和粗加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑右端面，叉腳內(nèi)表面，叉腳兩端面的粗銑，操縱槽內(nèi)表面和低面。在半加工階段，完成叉腳兩端面的精銑加工；在精加工階段進行撥叉兩端面的磨削加工。四工序的集中與分散該零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用夾具，以提高生產(chǎn)效率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。五工序順序的安

12、排1.機械加工工序（1）遵循“先基準后其它”原則，首先加工精基準-左端面 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面-左端面和孔，后加工次要表面-30兩側(cè)面。 （4）遵循“先面后孔”原則2.熱處理工序 模鍛成型后切邊，進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為421258HBS，并進行酸洗.噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因托碳而對機械加工帶來的不利影響。吊耳兩端面的精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 3.輔助工序 粗加工30兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工

13、序；精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序。 綜上所述，該撥叉工序的安排循序為-主要面加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工和次要表面加工-主要表面精加工。六.確定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是零件的尺寸精度與位置精度等技術要求能夠妥善的得到保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的前提下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。（1）工藝路線方案一： 1、下料 2、鍛造（模鍛） 3、熱處理（正火） 4、粗銑37 mm孔兩端面5、粗銑37 mm孔兩端面6、鉆、擴、鉸37 mm孔，倒角7、粗銑兩叉部外側(cè)端面8、

14、粗銑兩叉部內(nèi)側(cè)端面9、半精銑兩叉部內(nèi)側(cè)端面10、同時鉆、擴、鉸30 mm二孔11、鉆2-10.5mm通孔12、開4 mm槽13、終檢（2）工藝路線方案二： 1、下料 2、鍛造（模鍛） 3、熱處理（正火）4、粗銑兩叉部外側(cè)端面5、粗銑兩叉部內(nèi)側(cè)端面6、半精銑兩叉部內(nèi)側(cè)端面7、同時鉆、擴、鉸30 mm二孔8、粗銑37 mm孔兩端面9、粗銑37 mm孔兩端面10、鉆、擴、鉸37 mm孔，倒角11、鉆2-10.5mm通孔12、開4 mm槽13、終檢（3）工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工以37 mm孔為中心的一組表面，然后以此為基準加工另一組表面；方案二則正好相反，是先加工一兩

15、個30 mm孔為中心的一組表面，在以此組表面為基準加工其它表面。兩相比較可以看出先加工以37 mm孔為中心的一組表面以后在以它為中心來加工其它表面可以獲得較高的精度，而且定位裝夾都較容易實現(xiàn)。因此選用方案一來對零件進行加工。第四章 機床設備及工藝裝備的選用一.機床設備的選用 在中批量生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用組合機床，也可以選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，所選用的組合機床應提出機床特征。二.工藝裝備的選用 工藝裝備的選用主要包括刀具，夾具和量具。在工藝卡中應簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”，“百分表”，“車床夾具”等。第五章 加工余量.工序尺寸和公差的確定一、毛坯余量余工序余量

16、的確定1合理確定加工余量，對確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要的意義。余量確定過小，不能完全切除上道工序留在表面的缺陷和各種誤差，也不能補償本工序加工時工件的裝夾誤差；余量確定過大，不僅增加了機械加工量降低了生產(chǎn)率，而且浪費原材料和能源，增加刀具等工具消耗，使加工成本升高。確定加工余量的方法： 1、經(jīng)驗估計法 2、查表法 3、分析計算法機械加工中毛坯尺寸與完工零件尺寸之差，稱為毛坯的加工余量（零件的表面如務須機械加工，則該表面上即無加工余量）。加工余量的大小，取決于加工過程中各個工步應切除的金屬層厚度的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸之間的偏差數(shù)值。另外，第一個粗切削工步的加工余量，

17、還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況。因為表面層平面度差別較大，有時甚至會有相當大的表面凹陷。此外，表面的金屬層往往不同于表皮內(nèi)部的金屬。在鑄鐵件上，有較內(nèi)部為硬的外殼（白口鐵）；鍛件的表面層（外皮）有氧化層和脫碳層。由此可知，表面層是有缺陷的，它的特點是有較高的硬度。如果刀具的刀刃切在表面層，將使刀具加劇磨損。因此刀具切入金屬層的厚度應大于表面層的厚度。查文獻【1】表12-1，鑄件中灰口鑄鐵毛坯的表面層厚度為14mm。這里采用查表法，為了防止余量不夠而產(chǎn)生廢品，在查表所得的數(shù)的基礎上加大一些。此零件材料為45鋼,生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，2級精度。2鑄鐵件機械加工余量下面為機械加工余量

18、、工序尺寸及毛坯尺寸的確定毛坯采用砂型鑄造，其制造精度在13級以下，加工余量大，原材料為HT2040，適合各種尺寸和生產(chǎn)類型的復雜工件，而且成本較低。鑄件機械加工余量（GB/TIJ351-89，代號“MA”）分為A、B、C、D、E、F、G、H、和G 9個等級。加工余量的數(shù)值見文獻【1】表2.2-4。對成批和大量生產(chǎn)的鑄件加工余量等級按表2.2-5選取。選定鑄件機械加工余量的說明：（1） 基本尺寸應按有加工要求的表面上最大基本尺寸和該表面距它的加工基準間尺寸中較大的尺寸確定旋轉(zhuǎn)體基本尺寸取其直徑或高度（長度）中較大尺寸。（2） 表2.2-4中每欄有兩個加工余量數(shù)值，上面的數(shù)值是以一側(cè)為基準、進行

19、單側(cè)加工的加工余量值。下面的數(shù)值為進行雙側(cè)加工時每側(cè)加工余量值。 基本尺寸100mm，IT為13級時，最大單側(cè)加工余量為7.5mm,雙側(cè)為5.5mm。在加工余量的選取中，采用精度等級為11級的毛坯。根據(jù)文獻【1】表12-2的鑄件機械加工余量表，查得：零件公稱尺寸50時，加工余量為7.5/5.5； 50120時，加工余量為8/6。根據(jù)文獻【1】表12-4的鑄件尺寸公差表，查得：零件公稱尺寸18時，極限偏差值為2； 1830時，為2.5； 3050時，為3； 5080時，為3.5； 80120時，為4； 120180時，為4.5。根據(jù)文獻【1】表12-6的合格鑄件許重量偏差表，查得： 鑄件公稱重量

20、100，等級為3時，重量偏差為7%。根據(jù)以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：1、 不加工表面毛坯尺寸：不加工表面毛坯尺寸按照零件圖給定尺寸為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為，由鍛造可直接獲得。2、 后鋼板彈簧吊耳端面：由于端面表面為自由尺寸公差，但是要作為后續(xù)工序的基準，所以要進行銑削，其加工余量取z=2.5mm。3、 后鋼板彈簧吊耳軸孔：毛坯為實心，不鑄出孔?？椎木纫蠼橛贗T7IT8之間，參照參考文獻表4-45，確定其工藝尺寸及余量為：鉆孔：擴孔： 鉸孔： 4、 后鋼板彈簧吊耳兩端面：端面用成型銑刀一次走刀完成，加工表面的粗糙度值為3.2，根據(jù)參考

21、文獻表4-27，取單邊的余量為z=2.5mm。二、切削用量的選擇：正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有相當重要的作用。1、 粗加工切削用量的選擇原則粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大，因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進給量F和切削深度p）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量，切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度p，其次選擇一個較大的進給量F，最后確定

22、一個合適的切削速度V.2、 精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應著重考慮，如何保證加工質(zhì)量，并在此前提下盡量提高生產(chǎn)率。所以，在精加工時，應選用較小的切削深度p和進給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質(zhì)量和表面質(zhì)量。第六章 切削用量.時間定額的計算一、 確定切削用量及基本工時工序一：鑄，兩件合一工序二：熱處理，退火工序三：粗銑小孔兩端面fz=1mm/s（參考文獻【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090mi

23、n，d=22mm,ae=32mm。現(xiàn)采用X63臥式銑床，=3mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =59.76m/min切削工時：由于是粗銑 ，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出行程=92mm,則機動工時為=92/60=1.53min。工序四：加工25mm的孔（1）鉆孔20mm確定進給量：根據(jù)文獻【1】，表14-53得鑄鐵的進給量為0.400.45mm。根據(jù)Z535機床說明書，現(xiàn)取=0.40mm/r。根據(jù)機床說明書，取=195r/min，故實際切削速度為切削工時=80，=9mm,=3mm,以上為鉆一個孔時的機動時

24、間。故本工序的機動工時為（2）粗拉小孔20至24采用臥式拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時式中單面余量為1mm； 拉削表面長度，80mm； 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2； k考慮機床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=3.36min（3）精拉小孔24至25mm采用臥式拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時式中單面余量為0.5mm； 拉削表面長度，12mm； 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.

25、2； k考慮機床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=0.42min工序五：銑叉孔兩端面（1）粗銑兩端面fz=1mm/s（參考文獻【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090min，d=22mm,ae=32mm,D=80mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，=2mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =24.4m/min切削工時：由于是粗銑 ，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出行程=132mm,則機動

26、工時為=132/60=2.2min。（2）半精銑兩端面=1mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =34.5m/min切削工時：利用作圖法，可得出行程=132mm,則機動工時為=132/60=2.2min。工序六：加工叉孔60（1）粗鏜叉孔至58mm,單邊余量為1.5mm,一次全部鏜去全部余量，=1.5mm,進給量為=0.1mm/r根據(jù)文獻【1】，確定金剛鏜床的切削速度為=100m/min，則由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時，=0.23min（2）粗拉叉孔58mm至60mm采用臥式

27、拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時式中單面余量為1mm； 拉削表面長度，12mm； 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2； k考慮機床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=0.42min工序七：滑槽側(cè)面、底面和滑槽頂端端面的加工側(cè)面分為粗銑和精銑，底面和頂端端面只要粗銑即可。（1）頂端端面粗銑：長度為90mm,寬度為32mm，加工余量為3mm，保證端面距小孔中心軸線的距離為440-0.5mm即可。fz=1mm/s（參考文獻【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當為

28、粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為t=6090min，d=22mm,ae=32mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =24.4mm切削工時：由于是粗銑 ，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出行程=140mm,則機動工時為=140/60=2.3min。（2）側(cè)面粗銑，=2mm,=8mm,=1mm/s,由公式v=，得v=24.4m/min,=(90+50)/60=2.3min。（3）精銑側(cè)面，=1mm, =8mm,=1mm/s, 由公式v=，得v=34.5m/min,=(90+50)/60=2.3min。工序八：切開成單件，并粗

29、銑和精銑端面工序九：粗銑螺紋孔端面fz=1mm/s（參考文獻【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090min，d=22mm,ae=32mm。現(xiàn)采用X63臥式銑床，=3mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =59.76m/min切削工時：由于是粗銑 ，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出行程=92mm,則機動工時為=92/60=1.53min。第七章 夾具設計在機械加工中，為完成需要的加工工序、裝配工序及檢驗工序等，首先要將工件固定，使之占有確定

30、的位置，這種裝置即為夾具。它對保證工件的加工質(zhì)量、提高加工效率、降低生產(chǎn)成本、改善勞動條件、擴大機床使用范圍、縮短新產(chǎn)品試制周期等方面有著顯著的經(jīng)濟效益。本題目加工的零件為中批量生產(chǎn)，設計通用夾具即可。經(jīng)過與指導老師的協(xié)商，決定設道工序：銑77mm兩端面夾具。本夾具將用于X63臥式銑床。采用硬質(zhì)合金直齒三面刃銑刀。一、問題的提出本夾具主要用來銑77兩端面，兩端面精度要求高，而其與其它的加工部位之間的技術要求不是很高。因此，在本道工序加工時，主要應考慮的問題是如何能保證加工表面的精度要求，同時還應考慮如何可以提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而與其它之間的技術要求不是主要問題。二、夾具的設計1. 設

31、計夾具的基本要求1).保證工件的加工精度專用夾具應有合理的定位方案，標注合理的尺寸公差和技術要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工要求。2).提高生產(chǎn)效率應根據(jù)工件生產(chǎn)批量的大小設計不同復雜程度的高效夾具，以縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。3)工藝性好專用夾具的結(jié)構(gòu)應簡單合理便于加工裝配檢驗和維修。專用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)，當最終精度由調(diào)整或修配保證時，夾具應設置調(diào)整或修配結(jié)構(gòu)，如設置適當?shù)恼{(diào)整間隙，采用可修磨的墊片等。4).使用性好專用夾具的操作應簡單省力安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排泄結(jié)構(gòu)。5).經(jīng)濟性好除考慮專用夾具本身結(jié)構(gòu)簡單。標準化程度高，成本低廉外，還應根據(jù)生產(chǎn)綱領對夾具方案進行必要的經(jīng)濟分析，以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng)濟效益。2. 對夾具體的要求1)有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面，安裝對刀或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面等，應有適當?shù)某叽绾托螤罹龋鼈冎g應有適當?shù)奈恢镁?。為使夾具體尺寸穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理2)有足夠的強度和剛度加工過程中，夾具體要求承受較大的切削力和加緊力。為保證夾具體不產(chǎn)生不容許的變形和振動，夾具體應有足夠的強度和剛度。因此夾具體需有一定的壁厚，鑄造和焊