門鉸鏈電鍍槍色鎳

1、一 生產(chǎn)線設(shè)計說明書1前言槍色鎳因其裝飾效果在目前有諸多應(yīng)用，但是因其與基體結(jié)合力較弱，應(yīng)先預(yù)鍍銅，再鍍槍色鎳。2 設(shè)計依據(jù)（1）工件零件和材質(zhì)：門鉸鏈、低碳鋼（2）表面積：76.1288.88-63.14(0.688/2) 2=6763.8 mm2=67.64cm2（3）零件機(jī)械拋光上掛具堿性化學(xué)除油熱水洗冷水洗酸浸蝕冷水洗預(yù)鍍銅冷水洗活化冷水洗鍍槍色鎳鈍化冷水洗堅膜涂罩光涂層烘干下掛具包裝入庫。3 車間任務(wù)和生產(chǎn)綱領(lǐng)（1）車間任務(wù) 本車間負(fù)責(zé)對低碳鋼制門鉸鏈進(jìn)行預(yù)鍍銅再電鍍槍色鎳。（2）生產(chǎn)綱領(lǐng) 年產(chǎn)量：每年100萬件?？紤]零件報廢率，按5%計算，則實際年產(chǎn)量為105萬件。3工作制度和年時

2、基數(shù)（1）工作制度：兩班制生產(chǎn)（2）工作天數(shù)：251天（除去雙休日）（3）工人年時基數(shù)為全年時間和扣除病、產(chǎn)、事假及探親等時間損失后的有效工作時間： 25182（25182）11%=3574h（11%為工人年時基數(shù)損失率）（4）設(shè)備年時基數(shù)（兩班制）為全年工作時間扣除設(shè)備檢修及其他原因引起的停工時間：25182（25182）4%=3856h（4%為設(shè)備年時基數(shù)損失率）（5） 年產(chǎn)量：105萬件 日產(chǎn)量：1050000/251=4184件 每小時：4184/（82）=262件4 生產(chǎn)節(jié)拍t=FK60/A 式中：t生產(chǎn)節(jié)拍時間（min/件）F設(shè)備年時基數(shù)(h) K設(shè)備利用系數(shù)(0.80.9)A年綱

3、領(lǐng)（掛具/a）t=395685%60/1050000=0.188（min/件）由于生產(chǎn)量較大，所以采用自動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。5 線速度v=Ad/FK60式中：v輸送機(jī)的計算速度（線速度）（m/min）A年綱領(lǐng)掛具數(shù)（掛/年） d掛鉤之間的間距（mm）F設(shè)備年時基數(shù)(h) K設(shè)備利用系數(shù)(0.80.9)每掛零件數(shù)取（36個）v=（1050000/36）6010-3/（385685%）=0.54（m/min）6 主要工序時間計算t=(60d)/(cJkk) (min)式中：t電鍍時間(min)；鍍層金屬密度(g/cm2)；d鍍層厚度(m)；c電化當(dāng)量(g/Ah)；Jk陰極電流密度(A/dm2)；k陰

4、極電流效率(%)。已知鍍層要求厚度為:預(yù)鍍銅2m；槍色鎳2m。根據(jù)公式以及鍍層厚度要求計算得到主要工序的電鍍時間為：氰化鍍預(yù)銅: t=(608.92)/(1.186295)=4.74 min鍍槍色鎳: t=(608.92)/(1.095295)=5.13 min鍍槍色鎳時間符合工藝要求的5-10分鐘。 由計算可知，工藝流程中，時間最長的工序為5.13分鐘，采用每10分鐘電鍍一批零件，一小時電鍍六批，每一批2掛，每掛64個零件。6236=432個262個，所以可以完成任務(wù)。7 掛具的設(shè)計掛具是固定零件，連接電極，使電流均勻地傳遞到零件上而進(jìn)行電鍍的工具。因此合理地選用掛具對保證鍍層質(zhì)量、提高生產(chǎn)

5、效率、降低勞動強(qiáng)度有重要意義。設(shè)計掛具的基本原則是：有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和良好的導(dǎo)電性能；零件與掛具要接觸牢固，裝卸方便；此外還要力求質(zhì)量小、體積小、堅固耐用、裝載量適當(dāng)。7.1 掛具的尺寸設(shè)計鍍件的表面積：一塊鍍件表面積為67.64cm2；根據(jù)每掛生產(chǎn)36個零件和零件的最大裝掛尺寸可以算出：零件在長寬高方向的最大尺寸分別為：88.88mm(按90mm計算)10.90mm(按11mm計算), 76.12mm(按80mm計算)掛具的長度：L=590+305+245=690mm；掛具的寬度：K=211+100=122mm掛具的高度：H=380+230+100+80=480mm；（此處尺寸為掛有零件時的

6、整體尺寸）7.2 掛具的材料選擇掛具應(yīng)選擇資源豐富、成本較低、有足夠的機(jī)械強(qiáng)度、導(dǎo)電性能好、不易腐蝕的材料。常用的有鋼、銅、黃銅、磷青銅、鈦、不銹鋼、鋁及其合金等。7.3 掛具的結(jié)構(gòu)掛具的結(jié)構(gòu)一般都由吊鉤、提桿、主桿、支桿和掛鉤五個部分組成。7.3.1吊鉤吊鉤是掛具與極棒的連接結(jié)構(gòu)，電鍍時由它傳遞電流到掛具和零件上，因此，必須采用導(dǎo)電性能好的材料制作，本車間采用黃銅。吊鉤和極棒應(yīng)保持較大的接觸面和良好的接觸狀態(tài)，以保證電流順利通過。7.3.2提桿、主桿和支桿提桿：位于主桿的上部并和主桿垂直，用焊接的方法與主桿相連接。當(dāng)掛具懸掛于鍍槽時，提桿的位置應(yīng)高出液面80mm左右。主桿：支撐整個掛具和所掛

7、零件的質(zhì)量，并通過主桿傳遞電流到各支桿和零件上。主桿的材料一般選用6mm8mm的黃銅棒。支桿：通常用焊接的方法固定在主桿上，工作時承受懸掛零件的質(zhì)量，支桿的材料一般用4mm6mm的黃銅棒。7.3.3 掛鉤掛鉤在掛具上的分布密度要適當(dāng)。應(yīng)使掛具上的零件絕大部分表面或重要表面能朝向陽極，并避免壓疊現(xiàn)象。本車間掛鉤選用鋼絲做掛鉤。一般中小型鍍件之間間隔l5mm30mm，杯狀鍍件的間隔一般為直徑的1.5倍。8鍍槽種類的選擇1) 熱、冷水清洗槽冷水清洗槽通常是由硬聚氯乙烯塑料板、聚丙烯硬板或碳鋼板制成的，但酸浸蝕工序后的冷水槽因有酸液帶入，宜采用硬聚氯乙烯塑料或其他耐酸材料制作。熱水清洗槽通常由鋼槽體及

8、蒸汽加熱管組成，由于熱水槽容易沉積水垢，設(shè)計時應(yīng)把排水、溢水管徑適當(dāng)加大。2） 化學(xué)除油槽化學(xué)除油槽由鋼槽、蒸汽加熱管及導(dǎo)電裝置組成，溶液為堿性工作溫度7090。3） 酸浸蝕槽和酸性鍍槽由于浸蝕及拋光液使用硫酸，它的腐蝕性很強(qiáng)，必須要用耐腐蝕的材料制作槽體或襯里。酸性槽采用小型的硬聚氯乙烯槽。4）堿性鍍槽 堿性溶液對鋼鐵無腐蝕作用，氰化鍍銅和本次鍍槍色鎳所選用工藝電鍍液都是堿性?？梢灾苯佑娩摪遄霾垠w，但為了不污染鍍液，保持鍍液的清潔，常用聚氯乙烯板襯里槽。需加熱的鍍液要安裝蒸汽加熱管。5）鈍化槽鈍化槽根據(jù)溶液配方組成及工藝條件，選用酸性鍍槽，槽體采用聚氯乙烯塑料板，溫度為室溫。9 槽體尺寸及個

9、數(shù)的確定9.1 中心槽的選擇 由生產(chǎn)工藝可知中心槽為槍色鎳電鍍槽。9.2 中心槽的尺寸計算 中心槽長度公式為 L=nL1+(n-1)L2+2L3 式中 L槽子的長度（mm） n沿槽長方向的掛具數(shù) L1沿槽長方向掛具的寬度 L2沿槽長方向掛具間的距離（30mm100mm） L3掛具邊緣至槽壁的距離（80mm100mm） 如果再采用陰極移動，再加陰極移動的行程40mm140mm n=2 L1=690mm L2=50mm L3=100mm 根據(jù)公式得到 L=1630mm中心槽寬度公式為 b=nkb1+2nkb2+(nk+1)+2b3 式中 b槽子寬度（mm） nk掛具或陰極列數(shù) b1沿槽寬方向的掛具

10、寬度（mm） b2掛具邊緣至陽極表面的距離（150mm250mm） b3陽極背面至槽壁的距離（30mm50mm） 陽極或陽極籃的厚度（mm） nk=1 b1=120mm b2=200mm b3=40mm =10mm 根據(jù)公式得b=1122+21200+（1+1）10+240=622mm 中心槽高度公式為 h=h1+h2+h3+h4 式中 h槽子高度（mm） h1掛具工作部位的高度（mm） h2掛具下端距槽底的高度(100mm200mm) h3掛具上端距液面的高度（80mm150mm） h4液面至槽沿的距離（100mm150mm） 根據(jù)公式得到 h=300+150+100+120=670mm9.

11、3鍍槽尺寸及個數(shù)的確定鍍槍色鎳槽尺寸的確定：根據(jù)年產(chǎn)量要求及工作制度確定等知道每槽應(yīng)能鍍72件，由于零件的性質(zhì)確定每掛放36個零件，所以一槽要能容納2掛，由此可確定槽子尺寸見表9.3。9.3槽體尺寸槽體名稱尺寸個數(shù)冷水槽熱水槽浸蝕槽化學(xué)除油槽預(yù)鍍銅槽活化槽鍍槍色槽鈍化槽浸涂槽20008008002000800800200080080020008008002000800800200080080020008008002000800800200080080051111121110 材料動力（水、電、蒸汽、壓縮空氣等）消耗10.1 水耗量的計算10.1.1 給水的要求工藝用水，包括配制鍍液、調(diào)整槽液及

12、溶液蒸發(fā)補(bǔ)充水，水質(zhì)要求較高，有時應(yīng)用去離子水（純水）。清洗零件用水，可用自來水和質(zhì)量較好的井水。設(shè)備冷卻用水，可用井水或凈化回收的水。10.1.2 排水根據(jù)廢水的特征按質(zhì)分流排水、便于回收或單獨(dú)處理。不進(jìn)行回收和單獨(dú)處理的，可混合排放。應(yīng)注意節(jié)約用水，自動線上浸、淋、漂、噴洗盡量采用逆流清洗方法；設(shè)備冷卻水或加熱用水盡量回用。10.1.3 生產(chǎn)用水量的計算1）清洗槽用水量的計算小時用水量和最大小時用量可按下面簡單方法計算：小時用水量=槽體有效容積小時換水次數(shù)（m3/h）最大小時用水量=槽體有效容積（小時換水次數(shù)+1）（m3/h）。即冷水槽小時用水量=105010-31=1.05 m3/h最大

13、小時用水量=105010-3（1+1）=2.1 m3/h平均小時用水量=（12.1+71.05）/8=1.18 m3/h熱水槽小時用水量=105010-30.5=0.525 m3/h最大小時用水量=105010-3（0.5+1）=1.575 m3/h 平均小時用水量=（11.575+70.525）/8=0.656 m3/h2）車間用水總量計算水量的總消耗量按下式計算：Qavg=Q1K1（m3/h）Qmax=Q2K2（m3/h）式中 Qavg 車間小時用水平均總量（m3/h）； Qmax車間小時用水最大總量（m3/h）；Q1，Q2分別為各用水設(shè)備的小時用水平均之和及最大量之和（m3/h）； K1

14、設(shè)備同時使用系數(shù)，采用0.70.9 K 2設(shè)備同時換水系數(shù)，采用0.80.9 Qavg=1.185+0.656=6.556（m3/h） Qmax=2.15+1.575=12.075（m3/h）10.2 電的消耗車間除照明用電和設(shè)備動力用電外，還有電加熱裝置用電。照明用電按車間各工作間照明的最低照度估算。標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備用電量，按產(chǎn)品說明書表明的電容量計算，非標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備按設(shè)備設(shè)計圖紙上表明的電容量計算。電加熱裝置用電，可根據(jù)熱量計算結(jié)果換算。電鍍車間所用的直流電源大部分屬于低壓電源設(shè)備。常用的直流發(fā)電機(jī)組、硅整流器及可控硅整流器等。直流發(fā)電機(jī)組能供給穩(wěn)定的直流電流，過載能力比整流裝置大，輸出電壓穩(wěn)定，電流

15、波形平直，輸出功率大；但由于直流電機(jī)組需要安裝在單獨(dú)的電源室，造成直流輸電線路較長，線路上電量消耗較大，所以效率較低。硅整流裝置比直流發(fā)電機(jī)組輕便靈活，而且可以采用不同的線路和結(jié)構(gòu)得到幾種波形的直流電源，以滿足不同鍍種的要求。防腐型硅整流裝置可以放在鍍槽槽邊，便于采用單機(jī)單槽供電，直流輸出線路短，損耗小，效率較高，但其過載能力差。可控硅整流裝置的體積比硅整流裝置小，調(diào)壓也比較方便，便于自動遠(yuǎn)距離調(diào)壓。1）額定電壓選用整流器的額定電壓，切勿過高。應(yīng)略高于槽端最高電壓與線路壓降之和。否則整流器效率不高，浪費(fèi)電力。2）額定電流整流器的額定電流，應(yīng)稍大于鍍槽最大負(fù)荷時所需的電流。如在產(chǎn)品系列中未能找到

16、額定電流和電壓都合適的產(chǎn)品，只能選較高額定電壓的產(chǎn)品，而使額定電流應(yīng)有相應(yīng)余量。否則對可控硅整流器元件會由于過載發(fā)熱而損壞。3）電流波形可控硅整流器的電流波形隨電壓的調(diào)節(jié)而變化。目前，生產(chǎn)量較大的鍍鋅、光亮銅、光亮鎳、電解除油等都采用單相全波可控硅整流器，該設(shè)備用于焦磷酸鹽鍍銅，效果也很好。10.3 蒸汽消耗10.3.1 加熱過程蒸汽消耗量計算Q=Vct2-t1/tVq 所用蒸汽量為：G=Q/(kg/h)式中 Q鍍液升溫所需要的熱量（4.168kJ/h）V槽液容積（L）溶液密度（kg/L）c溶液比熱容（4.168kJ/kg），（水及水溶液c=1）t1鍍液初始溫度（室溫）t2鍍液工作溫度（）q單

17、位體積水溶液加熱過程中平均消耗量（4.168kJ/Lh）t升溫時間（h）熱量損失系數(shù)，槽子有保溫層時=1.11.15，無保溫層時=1.151.3。G蒸汽消耗量（kg/h）Q鍍液加熱或熱水槽工作時所需的熱量（kJ/h） 蒸汽的潛熱，當(dāng)電鍍車間蒸汽壓力p=0.3MPa時，=2164kJ/kg p=0.2MPa時，=2135kJ/kg化學(xué)除油：Q=1050（80-25）/1.5+105010.5 1.15=56953.75kJ/h G=56953.75/2164=28.32 kg/h熱水槽 Q=1050（80-25）/1.5+105010.5 1.15=56953.75 kJ/h G=56953.7

18、5/2164=28.32 kg/h酸浸蝕： Q=1050（60-25）/1.5+10505.5 1.15=34816.25 kJ/h G=34816.25/2164=16.09 kg/h氰化鍍銅：Q=1050(30-25)/1.5+10501 1.15=5232.5kJ/h G=5232.5/2164=2.42kg/h鍍光亮鎳：Q=1050(55-25)/1.5+10504.51.15=25725kJ/h G=25725/2164=11.89kg/h總蒸汽消耗量：G=28.32+28.32+16.09+2.42+11.89=87.04kg/h10.2 保溫時蒸汽消耗量計算Q1=Vq1+Wc1(

19、t2-t1) （kJ/h）G1=Q1/ （kg/h）式中 Q1溶液槽保溫時的耗熱量；G1溶液槽保溫時的蒸汽消耗量；q1單位體積溶液及水保溫時耗熱量；W單位時間內(nèi)放進(jìn)槽內(nèi)的零件質(zhì)量（kg/h）；c1零件的比熱容；t1放進(jìn)槽內(nèi)之前零件的溫度；t2槽子工作溫度；加熱損失系數(shù)?；瘜W(xué)除油：Q1=105010.5+31.9680.115(80-25)1.2 =11267.64 kJ/h G1=11267.64/2164=5.21kg/h熱水槽： Q1=105010.531.9860.115(80-25)1.2=11267.64kJ/h G1=11267.64/2164=5.21kg/h酸浸蝕： Q1=10

20、505.531.9860.115(60-25)1.2=5929.49kJ/h G1=5929.49/2164=2.74kg/h氰化鍍銅：Q1=1050131.9860.115(30-25)1.2=1072.07kJ/h G1=1072.07/2164=0.495kg/h鍍槍色鎳： Q1=10504.531.9860.115(55-25)1.2=4857.42kJ/h G1=4857.42/2164=2.25kg/h總蒸汽消耗量：G1=5.21+5.21+2.74+0.495+2.25=15.905kg/h（3） 蒸汽消耗總量Gevg= G1K1 ;Gmax= G2K2Gevg,Gmax分別為車

21、間蒸汽平均及最大總消耗量（kg/h）;G1,G2各用蒸汽設(shè)備的平均及最大消耗量之和（kg/h）;K1設(shè)備使用系數(shù)，采用0.70.9；K2設(shè)備同時加熱系數(shù)，采用0.81.0。Gevg=21.820.8=12.729kg/hGmax=87.04 0.9=78.336kg/h11 主要工藝設(shè)備的采用及計算11.1 可控硅整流器選擇依據(jù)：一槽一次鍍零件72個，每個零件表面積為0.68dm2，電鍍總電流密度為：（1.53）0.6872=73.44146.88A。選用規(guī)格為500A、12V的整流器。生產(chǎn)量較大的電解除油生產(chǎn)線都用單相全波可控硅整流器。11.2 蒸汽加熱管 電鍍車間蒸汽壓一般為0.20.3M

22、pa，用聚四氟乙烯塑料做加熱管在我國已經(jīng)成熟，本車間也采用，蒸汽壓選0.3Mpa。因槽體較大，加熱量大，選擇蒸汽加熱較好。蒸汽加熱所需的傳熱面積為S:S=Q/ktS加熱管所需的傳熱面積（m2）Q鍍液升溫或熱水槽工作時所需的熱量（kJ/h）K加熱管的傳熱系數(shù)（kJ/hm2）,對聚四氟乙烯塑料，加熱水溶液時為10001460這里取1200。t飽和蒸汽溫度與溶液平均溫度差（）；t=tz(t1+t2)/2tz在指定表壓下的飽和蒸汽溫度：當(dāng)表壓為p=0,2Mpa時，tz =132；當(dāng)表壓為p=0.3Mpa時，tx=142；S=56953.75 /120089.5=0.53(m2).12局部排風(fēng)的設(shè)計12

23、.1 局部排風(fēng)的設(shè)計原則1）設(shè)計局部排風(fēng)罩時，應(yīng)根據(jù)有害物質(zhì)的特性和散發(fā)規(guī)律、工藝設(shè)備的結(jié)構(gòu)及其操作特點(diǎn)，合理的確定排風(fēng)罩的形式和安裝方式，以獲得最好的效果。當(dāng)有害氣體的密度比空氣密度小時，可使用傘形罩排風(fēng)；當(dāng)有害氣體的密度比空氣大又不影響其他設(shè)備的正常工作時，應(yīng)盡可能采用側(cè)吸罩等形式排風(fēng)。2）局部排風(fēng)罩的設(shè)置，不應(yīng)影響生產(chǎn)操作及其他設(shè)備的正常工作。應(yīng)盡可能設(shè)置密閉式排風(fēng)罩，以最小的風(fēng)量最大限度地控制和排除有害物質(zhì)。3）設(shè)置槽邊排風(fēng)時應(yīng)符合下列要求:槽寬小于或等于500mm時，采用單側(cè)風(fēng)罩，槽寬大于500mm時，宜采用雙側(cè)或周邊風(fēng)罩。槽寬大于1500mm時，應(yīng)采用密閉罩或用蓋板遮蓋全部或部分液

24、面，以保證通風(fēng)效果。沿槽邊的排風(fēng)速度應(yīng)均勻分布。如果槽子長度大于1200mm，槽邊風(fēng)罩應(yīng)設(shè)置導(dǎo)流板或做成楔形條縫口或分段設(shè)置風(fēng)罩。4）車間內(nèi)熱水槽較多時，尤其是在氣候炎熱的南方地區(qū)，宜設(shè)置槽邊排風(fēng)，以減少水蒸氣的散發(fā)，改善勞動條件。5）為減少排風(fēng)量，抑制槽內(nèi)有害氣體外逸，在不影響生產(chǎn)操作時，可考慮槽面加蓋，當(dāng)不影響鍍層質(zhì)量時，可考慮加入抑霧劑。12.2 局部排風(fēng)罩的設(shè)計 由局部排風(fēng)的設(shè)計原則可得，排風(fēng)罩選擇雙側(cè)低截面槽邊排風(fēng)罩。條縫式低截面槽邊排風(fēng)罩，可使液面排風(fēng)氣流較穩(wěn)定，條縫口抽風(fēng)速度大，吸入的無效空氣比平口排風(fēng)罩少，效果好，而且結(jié)構(gòu)簡單，施工安裝方便，使用較普遍；但安裝位置較高，占空間較

25、大，對手工操作略有不便。二 工藝設(shè)計說明書1 主要工序說明1.1 化學(xué)除油1）配方組成及工藝條件見表1.1.表1.1 配方組成及工藝條件溶液組成及工藝條件(g/L)氫氧化鈉 (NaOH)4050碳酸鈉 (Na2CO3)3040磷酸鈉 (Na3PO412H2O)3040溫度 ()70100時間 (min)油污除盡為止2）溶液的配制 (按1L溶液計算) 1)按槽子的實際尺寸計算出所需配制溶液的體積，一般以距槽口100150mm高度計算配制的體積，然后加入2/3配制體積的水。 2)按40g/L氫氧化鈉的量用冷水溶解，分別按30g碳酸鈉和30g/L磷酸鈉的量用60熱水溶解。 3)把以上溶液放入除油槽中

26、，加水至配制體積，充分?jǐn)嚢杈鶆颍踊?，合格后即可投入生產(chǎn)。1.2 酸浸蝕配方組成及工藝條件見表1.2.表1.2 配方組成及工藝條件組成和工藝條件(g/L)濃硫酸 (H2SO4)(相對密度1.84)120250緩蝕劑 (若丁)0.30.5溫度 ()5075時間 (min)21.3 預(yù)鍍銅1.3.1 配方組成及工藝條件見表1.3.1.表1.3.1 配方組成及工藝條件組成和工藝條件(g/L)氰化亞銅 (CuCN)835氰化鈉 (NaCN)1254氫氧化鈉 (NaOH)210溫度 ()1850陰極電流密度 (A/dm2)0.221.3.2 溶液的配制方法氰化物鍍銅溶液需要在通風(fēng)的條件下配制。配制時

27、先將氰化鈉溶于水中，在不斷攪拌下緩緩加入氰化亞銅，控制加入速度，使溶液溫度不會升高到60以上。將配方中的其他成分放在另一容器中用水溶解。兩者都溶解好以后，相互混溶。并加水至規(guī)定液面攪拌、過濾、分析、調(diào)整之后即可使用。1.3.3 工藝維護(hù)預(yù)鍍銅溶液最關(guān)鍵的是控制氰化鈉的含量，正常范圍是511g/L。其次是金屬銅的含量，一般控制在1016g/L左右。但是由于銅陽極的溶解效率高于陰極效率，陽極要掛一部分鋼板作不溶性陽極，使陰、陽極電流效率大體相等，溶液成分才可以穩(wěn)定。可以使用活性炭連續(xù)過濾，減少有機(jī)物對后面鍍槽的污染防止鍍層粗糙。1.3.4 常見故障及排除方法見表2.3.4.表1.3.4. 氰化物鍍

28、銅的常見故障及處理方法常見故障分析原因排除方法鍍層疏松、粗糙，呈暗紅色陰極電流密度過高降低陰極電流密度鍍層太薄，陰極析出大量氫氣鍍液中氰化鈉太多；鍍液中金屬銅含量太低分析調(diào)整氰化鈉分析調(diào)整金屬銅鍍層孔隙率高鍍液中碳酸鹽含量過高冷卻去除鍍液中的碳酸鈉鍍層結(jié)合力差游離氰化鈉不足；前處理不良分析調(diào)整；加強(qiáng)前處理電鍍液發(fā)生混濁現(xiàn)象，陽極表面產(chǎn)生綠色膜層游離氰化鈉不足分析調(diào)整電鍍液成分正常但陽極發(fā)生鈍化陽極電流密度過高降低陽極電流密度陰極上無鍍層產(chǎn)生電極接觸不良；游離氰化鈉過高；鍍液中有鉻酐帶入檢查接觸點(diǎn)；分析調(diào)整；加入連二亞硫酸鈉處理鍍液1.4 電鍍槍色鎳1.4.1配方組成及工藝條件見表1.4.1表1

29、.41氯化鎳(NiCl26H20)(gL)錫酸鈉(Na2Sn033H20)(gL)氰化鈉(NaCN)(gL)氫氧化鈉(Na0H)(gL)檸藏酸鈉(Na3C6H5O7)(gL)氨羞酸(gL) 1215 3040 3040 1015 2040 520 pH溫度陰極電流密度(Adm2)電鍍時間min陽極 13 5570 35 210 不銹鋼板 ，陰極移動 1.4.2鍍液的配制 將計算量的氯化鎳用熱水溶解，在另一容器中將計算量的氰化鈉溶解。 用少量氫氧化鈉中和氯化鎳至中性，然后把氰化鈉溶液在不斷攪拌下倒入，至全部絡(luò)合溶解為止。 把計算量的錫酸鈉與氫氧化鈉一起用水溶解，倒入。把計算量的檸檬酸鈉也溶解加入

30、。 將胱氨酸用少量氫氧化鈉一起溶解加入，并加水至所需容積，輕輕攪拌。 測量并調(diào)整pH至12513，加溫至5570，邊電解邊試鍍。1.4.3鍍液成分與工作條件的影響(1)鍍液成分的影響 氯化鎳提供金屬離子的主鹽之一。含量偏低，分散能力提高，但陰極電流密度要降低，沉積速率下降，鍍層色澤偏褐色；若含量偏高，鍍層呈純黑色。 錫酸鈉 提供金屬離子的主鹽之一。本鍍液采用四價錫離子(若有二價錫離子則使鍍層粗糙發(fā)灰，可加少量雙氧水處理)。當(dāng)錫酸鈉含量高時，鍍層含錫量也會高一些，但不成比例。錫量高時槍色鍍層帶褐色，呈茶黑色。影響色澤的不是鍍液中錫離子與鎳離子的絕對含量，而是兩者的相對含量。而且與兩種絡(luò)合物即氰化

31、鈉與氫氧化鈉的含量高低也有密切關(guān)系。 氰化鈉 在鍍液中與鎳離子絡(luò)合，使析出電位與錫的絡(luò)合物相近，并提高陰極極化作用，使鍍層結(jié)晶細(xì)致，對促進(jìn)陽極溶解也有一定作用。 氰化鈉偏高會抑制鎳的析出，使鍍層褐色增加；若偏低則鍍層粗糙無光，色澤不勻，鍍液分散能力下降。 氫氧化鈉鍍液中錫離子主要是以氫氧根配位體絡(luò)合存在的，pH大于l2時才能較穩(wěn)定。錫酸鈉易水解，反應(yīng)式如下： Na2Sn03+2H20H2Sn03+2NaOH 生成偏錫酸使鍍液混濁。加入氫氧化鈉可防止水解，對氰化鈉的分解也有抑制作用。 平時不控制氫氧化鈉的絕對含量，而是以鍍液pH為標(biāo)準(zhǔn)，即以氫氧化鈉調(diào)pH至13，超過13時鍍層易發(fā)霧。 檸檬酸鈉輔

32、助絡(luò)合劑。對錫、鎳均有絡(luò)合作用，有利于鍍層色澤均勻，也提高了陰極極化作用。含量偏低鍍層呈褐色趨向增加，若含量偏高未見明顯優(yōu)點(diǎn)。 鍍液中往往有二價錫離子，對鍍層有不良影響，而檸檬酸鈉能與二價錫生成絡(luò)合物，大大減輕二價錫的干擾。 除了檸檬酸鈉外，焦磷酸鈉或葡萄糖酸鈉都有相似作用，可根據(jù)貨源情況選用。 氨基酸 既是槍色電鍍的發(fā)黑劑，又是錫離子及鎳離子的絡(luò)合劑。含量偏低效果差；含量偏高鍍層易發(fā)霧。 (2)工作條件的影響 pH若pH偏高，鍍層光亮，因抑制了錫的水解，有利于鎳的析出，色澤呈純鐵黑色；pH偏低則相反，錫析出明顯增加，槍色偏褐。 溫度溫度偏高可加大陰極電流密度，色澤深，鍍層中鎳量增加，韌性好，

33、內(nèi)應(yīng)力小。 但溫度過高，氰化鈉分解快，鍍液穩(wěn)定性差，最高不宜超過70。 若溫度偏低，陰極電流密度上限下降，電流效率也隨之下降。 電流密度 陰極電流密度小，鎳不易析出，錫析出多，色澤偏褐；若電流密度大，黑度深，褐色淺，鎳析出多。但電流密度大往往導(dǎo)致燒焦，內(nèi)應(yīng)力也大，鍍層易脫落。 時間時間短，鍍層薄，色澤淺；時間長，鍍層厚但光亮稍差，并難出現(xiàn)槍色鍍層特有的閃寒光效果。時間以510min為宜。 移動 陰極移動有利于鍍層質(zhì)量的提高。1.4.4鍍液的維護(hù)與雜質(zhì)的影響(1)鍍液的維護(hù) 本鍍液是合金鍍液，由兩種金屬和幾種絡(luò)合劑組成，為使兩種金屬的比例及金屬離子與主要絡(luò)合劑的比例在適宜范圍內(nèi)，對鍍液要定期分析

34、，要根據(jù)配方嚴(yán)格控制其含量。氨基酸是要經(jīng)常適量添加的，但要防止加得太多，可以在實踐中總結(jié)氨基酸的消耗量。 本鍍液操作溫度高，碳酸鈉含量上升快，超過60gL時要處理。有二價錫干擾時要適量加雙氧水。(2)雜質(zhì)的影響 重金屬雜質(zhì) 可小電流電解除去。因為有些金屬在鍍液中形成了絡(luò)合物已不參與電解反應(yīng)。若有少量銅離子則帶來意外的效果，槍色更烏潤優(yōu)雅。 有機(jī)雜質(zhì)氨基酸的分解產(chǎn)物、油污等有機(jī)雜質(zhì)使鍍層發(fā)霧發(fā)脆，應(yīng)定期用活性炭進(jìn)行處理。 6常見故障及處理方法 氰化物鍍槍色溶液常見故障產(chǎn)生原因及處理方法見表1.4.4。表1.4.4 氰化物鍍槍色溶液常見故障產(chǎn)生原因及處理方法故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因處理方法鍍層粗糙1鍍液混

35、濁 2溫度偏低或電鍍時間過長 3鍍液有熏金屬雜質(zhì)污染 4氰化鈉含量低或氫氧化鈉含量高 5有二價錫干擾1加活性炭、過濾 2檢查并糾正 3加入鋅粉，過濾 4檢查調(diào)整 5適量加雙氧水鍍層色澤呈紅褐色1鍍液錫含量偏高 2氰化鈉含量偏高 3氨基酸添加荊含量偏低 4鍍液溫度偏低或電流密度偏小1分析調(diào)整 2調(diào)整 3樸充氨基酸添加劑 4檢查并糾正電壓升高，陽極鈍化1氰化鈉含量偏低 2陰極電流密度過大 3鍍液碳酸鈉積累過多 4鍍液pH偏低1適量補(bǔ)充 2降低 3用降溫法除去 4用氫氧化鈉調(diào)整鍍層脫落1鍍槍色前，中間層被氧化 2鍍層過厚1用酸活化，再鍍 2縮短電鍍時間鍍液分散能力差1檸檬酸鈉含量偏低 2氰化鈉含量偏

36、低 3鍍液pH低子l21適量補(bǔ)充 2適量補(bǔ)充 3用氫氧化鈉把pH調(diào)至13鍍層色澤太淡1氨基酸添加荊含量偏低 2鋸與鋸比例失調(diào)1補(bǔ)充添加劑 2分析并調(diào)整鍍層發(fā)霧1鍍液pH不在工藝范圍內(nèi) 2檸檬酸鈉含量過多 3鍍液溫度偏低1檢查并糾正 2適當(dāng)沖淡 3升溫至工藝范圍內(nèi)1.4.5 鈍化組成和工藝條件用量鉻酐4060 g/L醋酸l2mlL工件在常溫下浸泡0.41分鐘。1.4.6 堅膜老化鍍層，改善鍍層耐磨性。鍍層鈍化后，經(jīng)清洗，放入烘箱，在100溫度下烘15 30min即可。2.4.7涂罩光涂層延長槍色鍍層使用壽命。對于一些低檔鍍件，烘干即可。也可涂一點(diǎn)油。 若鍍件還要經(jīng)過多道裝配或檔次較高，或在使用過

37、程中經(jīng)常受摩擦，則一定要罩上一層清漆。 清漆可選用丙烯酸清漆或聚氨酯清漆等，可選擇浸涂或噴涂。對檔次較高的鍍件，一定要采用陰極電泳涂料，漆膜平整均勻，光亮度好。2.4.8 烘干工件浸入烘道中烘干。2.4.9入庫此步驟由工人手動完成，將工件下掛具，并把合格品包裝入庫，不合格產(chǎn)品放入廢品回收區(qū)。2 車間組成、面積和人員2.1 車間組成電鍍車間按工作性質(zhì)和設(shè)備布置分為生產(chǎn)部分和輔助部分。生產(chǎn)部分包括噴砂、磨光、酸洗、除油、電鍍以及其他表面處理、檢驗等。輔助部分包括電源、電工、通風(fēng)、維修、分析、掛具制造、化學(xué)藥品庫、零件庫和成品庫。2.2車間的區(qū)劃、廠房形式大型電鍍車間宜采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)并涂覆耐腐蝕

38、涂料；小型電鍍車間可以用廉價的磚木結(jié)構(gòu)，木材涂漆。1）跨度（廠房寬度）跨度常為（9、12、15、18、21、24、36、48）M，即廠房跨度18M以上時，采用3M的倍數(shù)。根據(jù)工藝設(shè)計的要求選擇。廠房的柱距為4或6M，視磚石結(jié)構(gòu)或鋼結(jié)構(gòu)而定。2）高度跨度較大（12M以上）的大、中型電鍍車間的高度（屋架下弦），一般不應(yīng)低于7M，同時還應(yīng)設(shè)置天窗；跨度較小的小型車間的高度可酌情降低，但不宜低于5M。輔助間和生活間的凈高，可以根據(jù)不同的情況予以確定。一般采用3-3.5M。3）地面、墻裙地面：表面處理車間，地面應(yīng)具有較好的綜合性能，能適應(yīng)酸堿交替、耐熱耐油、耐水防滑、耐壓抗沖等要求。地面結(jié)構(gòu)復(fù)雜，一般由面層、隔離層、找平層、墊層及地基組成。墻裙（即腰墻）：電鍍、酸洗車間腐蝕嚴(yán)重；涂裝車間墻壁容易被污染，一般都設(shè)有墻群。墻群高度一般取1200-1500mm。4）門、窗門的寬度在(800-1000)mm（單扇門）、1200mm、1500mm、1800mm、2100mm（1200+300n）（雙扇門）；門的高度自2100mm開始，即(2100+300 n)mm；窗的寬、高尺寸都以300mm為模數(shù)。2.3 車間面積車間各部分面積見表2.3表2.3 面積分布部