注塑機(jī)調(diào)機(jī)調(diào)試工藝一般分三個(gè)步驟

1、注塑機(jī)調(diào)機(jī)調(diào)試工藝一般分三個(gè)步驟: 1 1、參數(shù)設(shè)定前需確認(rèn)及預(yù)備設(shè)定參數(shù) 確認(rèn)材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設(shè)定并達(dá)到可加工狀態(tài)。 檢查幵閉模及頂出的動(dòng)作和距離設(shè)定。 （7 7）背壓（PBPB）設(shè)定在約 10kg/cm210kg/cm2。 松退約設(shè)定在 3mm3mm。 保壓切換的位置設(shè)定在螺桿直徑的 30 30 %。例如 100mm100mm 的螺桿，則設(shè)定 30mm30mm。 計(jì)量行程比計(jì)算值稍短設(shè)定。 （1111）射出總時(shí)間稍短，冷卻時(shí)間稍長(zhǎng)設(shè)定。 2 2、手動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)修正 閉鎖模具（確認(rèn)高壓的上升），射出座前進(jìn)。 以手動(dòng)射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。 螺桿旋退進(jìn)料。 待冷

2、卻后幵模取出成型品。 重復(fù)的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的 10 10 % 20 20 %的位置，而且成型 品無短射、毛邊及白化，或幵裂等現(xiàn)象。 3 3、半自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)的修正 射出壓力（P1P1） 設(shè)定在最大值的 60 60 %。 保持壓力（PH PH ） 設(shè)定在最大值的 30 30 %。 射出速度（V1V1） 設(shè)定在最大值的 40 40 %。 螺桿轉(zhuǎn)速（VSVS） 設(shè)定在約 60RPM60RPM。 計(jì)量行程的修正計(jì)量終點(diǎn)將射出壓力提高到 99 99 %，并把保壓暫調(diào)為 0 0,將 計(jì)量終點(diǎn) S0S0 向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點(diǎn)為選擇位置。 出速度的修正把 PHPH 回復(fù)

3、到原水準(zhǔn)，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及 毛邊的個(gè)別速度，以其中間點(diǎn)為適宜速度本階段亦可進(jìn)入以多段速度對(duì)應(yīng)外觀問 題的參數(shù)設(shè)定。 保持壓力的修正上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個(gè)別壓力, 以其中間點(diǎn)為選擇保壓。 保壓時(shí)間或射出時(shí)間的修正逐步延長(zhǎng)保持時(shí)間， 直至成型品重量明顯穩(wěn)定為 明適選擇。 冷卻時(shí)間的修正逐步調(diào)降冷卻時(shí)間，并確認(rèn)下列情況可以滿足： 頂出、夾出、修整、包裝不會(huì)白化、凸裂或變形。 2 2、模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚 4mm 4mm 以上制品冷卻時(shí)間的簡(jiǎn)易算法: 理論冷卻時(shí)間二S S (1+2S 1+2S )模溫 6060 度以下。 理論冷卻時(shí)間=1.3S(1+2S)=1.

4、3S(1+2S).模具 6060 度以上S S 表示成型品的最大肉厚0 塑化參數(shù)的修正 確認(rèn)背壓是否需要調(diào)整; 調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計(jì)量時(shí)間稍短于冷卻時(shí)間; 確認(rèn)計(jì)量時(shí)間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。 確認(rèn)噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn) 象，適當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。 段保壓與多段射速的活用1 1、成型品被 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口 間及保壓切換前應(yīng)以較低速進(jìn)行; 保壓應(yīng)采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高， 使成型品容易變形。 塑成型缺點(diǎn)的成因及解決方法 不正確的操作條件，損壞的機(jī)器及模具會(huì)產(chǎn)生很多成型缺點(diǎn)，下

5、面提供了一些解決的方法供參考。為 了減少停機(jī)的時(shí)間，及能盡快找出操作問題的原因， 操作人員應(yīng)把所有最好的注塑機(jī)型條件記錄在 塑成型條件記錄表”上，以供日后解決問題時(shí)參考之用。 (1)成品不完整 故障原因處理方法 塑料溫度太低提高熔膠筒溫度 射膠壓力太低提高射膠壓力 射膠量不夠增多射膠量 澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調(diào)整其配合 進(jìn)膠不平均 重開模具溢口位置 澆道或溢口太小 加大澆道或溢口 塑料內(nèi)潤(rùn)滑劑不夠增加潤(rùn)滑劑射前時(shí)間太短 增加射膠時(shí)間 射膠速度太慢 加快射膠速度 低壓調(diào)整不當(dāng) 重新調(diào)節(jié) 模具溫度太低 提高模具溫度 模具溫度不勻 重調(diào)模具水管 模具排氣不良 恰當(dāng)位置加適度排氣孔 射

6、嘴溫度不低 提高射嘴溫度 背壓不足稍增背壓 過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理 射膠量不足更換較大規(guī)格注塑機(jī) 制品太薄 使用氮?dú)馍淠z (2 )制品收縮 故障原因處理方法 模內(nèi)進(jìn)膠不足 熔膠量不足加熔膠量 溢口不平衡 模具溢口太小或位置 料溫過高低料溫 模溫不當(dāng)整適當(dāng)溫度 冷卻時(shí)間不夠延冷卻時(shí)間 蓄壓段過多射膠終止應(yīng)在最前端 產(chǎn)品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設(shè)計(jì) 射膠量過大更換較細(xì)的注塑機(jī) 過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修 澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸 (3 )成品粘模 故障原因處理方法 填料過飽 降低射脫壓力，時(shí)間，速度及射膠量射膠壓力太低 高射壓 背壓壓力不夠 高背壓力 射

7、膠時(shí)間太短 長(zhǎng)射膠時(shí)間 射膠速度太慢 快射速 射嘴孔太細(xì)，塑料在澆道襯套內(nèi)凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴 射膠壓力太高降低射膠壓力 射膠量過多減小射膠量 射膠時(shí)間太長(zhǎng) 減小射膠間時(shí) 料溫太高降低料溫 進(jìn)料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置 模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度 脫模劑不足略為增加脫模劑用量 (4)澆道(水口)粘模 故障原因處理方法 射膠壓力太高降低射膠壓力 塑料溫度過高降低塑料溫度 澆道過大修改模具 澆道冷卻不夠延長(zhǎng)冷卻時(shí)間或降低冷卻溫度 澆道脫模角不夠修改模具增加角度 澆道襯套與射嘴配合不正 重新調(diào)整其配合 澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角 檢修模具 澆道外孔有損壞檢修

8、模具 無澆道抓銷加設(shè)抓銷 填料過飽 降低射膠量，時(shí)間及速度 脫模劑不足略為增加脫模劑用量模內(nèi)有脫模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具 脫模造成真空 開?；蝽敵鰷p慢，或模具加進(jìn)氣設(shè)備 注塑周期太短 加強(qiáng)冷卻 射膠速度太慢 增快射膠速度 故障原因處理方法 填料太飽降低射膠時(shí)間，速度及劑量 合模線或吻合面不良 檢修模具 鎖模壓力不夠增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機(jī) (6)開模時(shí)或頂出時(shí)成品破裂 故障原因處理方法 填料過飽 降低射膠壓力，時(shí)間，速度及射膠量 模溫太低升高模溫 部份脫模角不夠檢修模具 有脫模倒角檢修模具 成品脫模時(shí)不能平衡脫離 檢修模具 頂針不夠或位置不當(dāng) 檢修模具 脫模

9、時(shí)局部產(chǎn)生真空現(xiàn)象 開?？身敵雎伲舆M(jìn)氣設(shè)備 脫模劑不足略為增加脫模劑用量 模具設(shè)計(jì)不良，成品內(nèi)有過多余應(yīng)力 改良成品設(shè)計(jì) 側(cè)滑塊動(dòng)作之時(shí)間或位置不當(dāng) 檢修模具 (7)結(jié)合線 故障原因處理方法 塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度 射膠速度太高 降低射膠速度 射膠壓力太高 降低射膠壓力 塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉(zhuǎn)速 模具溫度過低 提高模具溫度 射嘴溫度過低 提高射嘴溫度 射膠壓力太低提高射膠壓力 塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料 脫模油太多 少用膠模油或盡量不用 澆道及溢口過大或過小 調(diào)整模具 熔膠接合的地方離澆道口太遠(yuǎn) 調(diào)整模具 模內(nèi)空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原

10、有排氣孔是否堵塞 熔膠量不足 使用較大的注塑機(jī) 太多脫模劑 不用或減少脫模劑 (8)流紋 故障原因 處理方法 塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉(zhuǎn)速 模具溫度太低 提高模具溫度 模具冷卻不當(dāng) 重調(diào)模具水管 射膠速度太快或太慢 調(diào)整適當(dāng)射膠速度 射膠壓力太高或太低 調(diào)整適當(dāng)射膠壓力 塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料 溢口過小產(chǎn)生射紋 加大溢口 成品斷面厚薄相差太多 變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置 (9 )成品表面不光澤 故障原因處理方法 模具溫度太低提高模具溫度 塑料劑量不夠增加射膠壓力，速度，時(shí)間及劑量 模腔內(nèi)有過多脫模油 擦試干凈 模內(nèi)表面有水 擦試并檢查是否有漏水塑料干燥處理不當(dāng) 改良干

11、燥處理 模內(nèi)表面不光滑打磨模具 故障原因處理方法 塑料含有水份塑料徹底烘干、提高背壓 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機(jī)，降低射嘴及前段 溫度 塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻 熔膠筒內(nèi)夾有空氣 降低熔膠筒后段溫度、提高背壓、減小壓縮段長(zhǎng)度 塑料在模內(nèi)流程不當(dāng) 調(diào)整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均 (11 )成品變形 故障原因處理方法 成品頂上時(shí)尚未冷卻 降低模具溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，降低塑料溫度 塑料溫度太低提高塑料溫度，提高模具溫度 成品形狀及厚薄不對(duì)稱 模具溫度分區(qū)控制，脫模后以定形架固定，變更成形設(shè)計(jì) 填料過多 減小射膠壓力，速度，時(shí)間及劑量 幾個(gè)溢口進(jìn)料不平均 更

12、改溢口 頂針系統(tǒng)不平衡改善頂出系統(tǒng) 模具溫度不均勻調(diào)整模具溫度 近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時(shí)間 保壓不良增加保壓時(shí)間塑料溫度過高或塑料在機(jī)筒內(nèi)停留過久 塑料中其它添加物如潤(rùn)滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品 射膠速度不快 減慢射膠速度 射膠壓力太高 降低射膠壓力 熔膠速度太低 提高熔膠速度 模具溫度太低 提高模具速度 塑料粒粗細(xì)不勻 使用粒狀均勻原料 (12) 成品內(nèi)有氣孔 故障原因處理方法 填料量不足以防止成品過度收縮 成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置 射膠壓力太低提高射膠壓力 射膠量及時(shí)間不足 增加射膠量及射膠時(shí)間 澆道溢口太小 加大澆道及溢口

13、 射膠速度太快調(diào)慢射膠速度 塑料含水份塑料徹底干燥 塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度 模具溫度不均勻調(diào)整模具溫度 冷卻時(shí)間太長(zhǎng) 減少模內(nèi)冷卻時(shí)間，使用水浴冷卻 水浴冷卻過急減小水浴時(shí)間或提高水浴溫度 背壓不夠提高背壓 熔膠筒溫度不當(dāng)降低射嘴及前段溫度，提高后段溫度 塑料的收縮率太大采用其它收縮率較小的塑料 (13) 黑紋 故障原因處理方法 塑料過熱 塑料溫度太高降低塑料溫度 熔膠速度太快降低射膠速度 螺桿與熔膠筒偏心而產(chǎn)生非常摩擦熱 檢修機(jī)器 射嘴孔過小或溫度過高 重新調(diào)整孔徑或溫度 射膠量過大更換較小型的注塑機(jī) 熔膠筒內(nèi)有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現(xiàn)象 (

14、14) 黑點(diǎn) 故障原因處理方法 塑料過熱部份附著熔膠筒內(nèi)壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時(shí)間，加強(qiáng)塑 料干燥處理 塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射 射入模內(nèi)時(shí)產(chǎn)生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強(qiáng)模具排氣孔，酌降關(guān)模壓務(wù)，更改 溢口位置 熔膠筒內(nèi)有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現(xiàn)象。 (15) 不穩(wěn)定的周期 以上列舉的各種成型缺點(diǎn)， 其成因及對(duì)策大多數(shù)都與周期的穩(wěn)定與否有關(guān)。 塑料在熔膠筒內(nèi)適當(dāng)?shù)乃?化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結(jié)果。也就是說在整個(gè)注塑周期中，熔膠筒內(nèi)的塑料接受來 自螺桿旋轉(zhuǎn)的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內(nèi)，模具的熱能來自塑料和模具的恒器，損 失在成品的脫模，散失于空氣中或經(jīng)冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持 其進(jìn)出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩(wěn)定的注塑周期。 假若注塑