滄州-天津長輸管線附屬工程項目50000立浮頂油罐施工方案

1、滄州天津400萬噸/年原油輸送管道的站場工程有兩個50000m3和輸油泵組，建成后能夠滿足天津石化和燕山石化加工進口原油的需要。該管道起點為管道儲運公司滄州首站，終點為天津石化廠分輸站，全長86公里，線路工程2001年8月開工，試壓、通球掃線2002年3月完成，5月投油。項目總投資21300萬元。與管道工程同期施工的還有兩個五萬立方米的金屬儲罐工程及其它附屬工程。 該項目為滿足天津石化和燕山石化加工進口低硫混合原油而建設的400萬噸/年的輸油管道的配套工程。1.2工程建設的目的和意義 該工程建成，能夠滿足天津石化和燕山石化加工進口原油的需要，減輕鐵路運輸負擔，提高原油的運輸效率及路線損失，具有

2、顯著的經濟效益。 天津管道工程施工合同（未到）；天津管道工程施工圖（未到）：2.3國家頒布的有關技術標準、規(guī)范等；2.4 FCC程序文件匯編。量(見下表)施工特點 該工程點多線長，施工過程中流動性快而大。在施工期間，現(xiàn)場的施序號名 稱規(guī) 格材 質單位數(shù) 量小計備 注1螺旋管L360m76000863002螺旋管559L360m100003直縫管L240m3004特加強防腐玻璃絲布t281105防腐塑料布t216還氧粉t617各類閥門臺93938非標設備臺28289管件個2787278710輔材(焊條等)t417754177511自控部分臺9696工根據(jù)現(xiàn)場的變動而變動，并盡可能靠近施工點，方便

3、施工，盡可能減少移動次數(shù)。滄州天津長輸管線主要工程實物量 本工程量相對較大，施工周期短。為確保按期完成任務，科學地編制施工網絡計劃，在施工過程中，除采用三三制滾動計劃對工期進行動態(tài)管理外，還采取強化施工準備，加強同設計合作，開展勞動競賽，落實質量責任制等有效措施，進一步激勵廣大職工的拼搏精神，認真做好本職工作，從而更好地向管理要效益、質量要進度，從根本上為提前完成該工程建設任務提供保證。本工程主線管道材質為L360和L240，管道的焊接工序是管道施工中投入最多的工序，也是管道施工中最為關鍵的環(huán)節(jié)，因此應嚴格控制焊縫質量，做好管道焊接工藝評定工作，并對焊工進行培訓，提高焊工素質，進一步提高焊接工

4、程的進度和質量。工程施工工期緊，必須組織各工序采用流水作業(yè)施工，尤其在焊接工序中，以確保總工期，提高工程質量。各專業(yè)質保工程師程師范程師：各專業(yè)作業(yè)班組程師范程師：主要施工機具一覽表序號機 具 名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù) 量備 注一運輸車輛1載重車輛9T輛22載重車輛5T輛23越野吉普車輛24雙排座客貨車輛35運管拖車T815E 30T輛26客車輛17面包車輛1二起重機械及工具1汽車起重機16T臺22汽車起重機8T臺23吊管機40T臺1 4吊管機18T臺2 5高強尼龍吊帶100條206手拉葫蘆3T8T個24三通用機具及專用機床1車載空壓機10/60臺22柴油發(fā)電機500KW臺23推土機D80臺

5、26推土機D60臺27管道爬行器JME10/60臺18外對口器600臺29氣體內對口器500臺210管道坡口機400-800臺211挖掘機1m3臺212輪斗挖掘機1m3臺113大型彎管機600臺114角向磨光機100臺2415角向磨光機150臺2016手提磨光機100臺2017氧氣切割機G1100AL臺118沖擊電鉆臺219磁力電鉆臺220氧氣瓶個1621乙炔瓶個822液化汽鋼瓶個1023砂輪切割機臺2四檢測、焊接設備及其它用具1根焊二弧焊機臺22熱焊二弧焊機臺23填充焊二弧焊機臺24蓋面焊二弧焊機臺25恒溫干燥箱100Kg臺26焊條干燥箱YHL100臺27焊條保溫筒個168水平儀臺69水平儀

6、臺310激光測距儀臺211點式溫度計個61224小時自動壓力記錄儀臺413濕度計個214流量計個215Sl型檢漏儀臺116電火花檢漏儀臺217測周皮尺把818測角儀把319直尺把420金屬測厚儀把221百米繩條322測徑板條223防腐測厚儀把224專用校管校具套225風速儀臺226鋼卷尺50m把327鋼卷尺100m把328經緯儀臺229X射線探傷機臺230超聲波探傷機臺531環(huán)行火焰加熱器臺632 鐵鍬把2033鋼絲刷100個15034防風棚頂635斧頭把10368磅鐵錘把1037鐵鎬把1038道木根50站場工藝管道工程施工技術方案5.2.1配管工序流程：材料驗收下料預制焊 接焊縫檢驗管內清掃

7、現(xiàn)場安裝、焊接檢 驗附件安裝檢查確認強度試驗試運行系統(tǒng)吹掃泄漏性試驗材料檢查： （1）鋼管檢查要求： A管子必須有制造廠的質量合格證明書；B管子在使用前按設計要求核對規(guī)格，材質，型號等；D管子在使用前進行外觀檢查，其外表面符合下列要求： 無裂紋、氣孔、折疊、重皮等缺陷； 無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷； 螺紋部分應良好，精度及粗糙度達到設計要求； 低合金鋼應有材質標記。 （2）閥門檢查：A 閥門必須有制造廠的質量合格證明書。B 在使用前按設計要求核對閥門的規(guī)格、鋼號（或型號）、公稱直徑和公稱壓力。C 各類閥門使用前應按下列要求進行檢查： 按閥門出廠說明書檢查其工作壓力及性能。 閥門殼體的外表面應

8、平滑、潔凈、無氣孔、裂紋等缺陷。 零件齊全完好，各部連接螺栓無松動現(xiàn)象，開關靈活，指示正 確。 墊片填料能滿足介質要求，填料方法正確。D 閥門安裝前要進行水壓試驗，公稱直徑小于或等于100mm,Mpa的閥門從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中抽查10%，且不少于1個，進行強度和嚴密性檢查，如有不合格的再抽查20%，仍有不合格者，要逐個檢查。公稱直徑大于100mmMpa的閥門均要逐個進行強度和嚴密性檢查。E 閥門試壓合格后應排除內部積水，密封面應涂防銹油 ，關閉閥門，封閉出入口。不合格的閥門做解體檢查，進行修復，修復后組裝正確，填料的選用、安裝正確。F 液壓球閥的驅動裝置、液壓泵應按制造廠說明書

9、要求檢查，各部件完整無缺，壓力油應在油標的2/3處，驅動靈活。G 閥門的傳動裝置和操作機構進行清洗檢查.要求動作靈活可靠,無卡澀現(xiàn)象。 E閥門檢查或安全閥調試時，甲方代表、監(jiān)理公司代表及施工單位代表在現(xiàn)場共同確認。 （3）管道附件的檢查: A管道附件(法蘭、三通、彎頭、異徑管和支吊架) 必須有出廠的質量合格證，在使用前按設計要求核對規(guī)格、鋼號（或型號）、公稱直徑和公稱壓力。 B三通、彎頭、異徑管的內外表面應光滑、無裂紋、班痕、過燒、折皺等缺陷主要尺寸符合SYJ 4002（是否有效）。 （1）材料保管： A進庫的管子，管件應根據(jù)材料清單，核對材質、尺寸、色標、型號和其它標別號，進行驗收分類擺放。

10、管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管和不銹鋼管要分開擺放。 B凡有保護油的碳鋼管子，要按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫。 （2）材料的發(fā)放： A制定材料發(fā)放管理辦法，嚴格按管理辦法進行發(fā)放。 B校對所提取材料的規(guī)格、型號、材質，無誤后給予發(fā)料，并做好標記的核對和移植工作。 （1）安排預制加工按不同區(qū)域的不同材料進行。發(fā)給管工預制的圖紙要經技術員核對是最終版的。 （2）管子切割 A管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質，核對好尺寸，開始下料。 B管子切割嚴格按照規(guī)范要求進行。管子切割后切口表面應平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凸凹、縮口，熔渣、氧化鐵，鐵屑應予以清

11、除干凈。 （3）彎管制作： 彎管制作選用管壁厚為正公差的鋼管。彎曲后不得有裂紋、過燒、分層、皺紋等缺陷。有縫管彎制時，其縱縫置于受力較小的側面處。 （4）坡口加工 坡口加工宜采用機械方法，不銹鋼采用等離子切割時應除凈其加工表面的熱影響層。 （5）組對要求： 管子組對嚴格按照規(guī)范要求進行。組對前檢查坡口的質量、尺寸、角度應符合要求，內外表面不得有裂紋，夾層，污垢，鐵銹等缺陷。在不銹鋼氬弧焊時，要特別注意確保清潔，熔合區(qū)和相鄰母材的地方徹底用丙酮、丙醇或異丙醇脫脂，禁止使用氯化物溶劑。 （1）焊前準備 A所有焊接按經過焊接工藝評定合格的方法進行。 B管道焊接按焊接工藝要求執(zhí)行。 C凡參加本工程焊接

12、的焊工,必須具有國內同類材料焊接的合格證。工序之間應嚴格自檢、互檢。 D焊條使用前應進行烘烤，烘烤時間及溫度參照下表，焊條在使用中必須保持干燥。焊 條 烘 烤 參 數(shù) 表焊條牌號烘烤溫度烘烤時間（小時）存放溫度J422100-1201100CHE507NiLH350-4001150A132200-2501100A022200-2501100注:離開保溫箱的焊條不能超過4小時,否則必須重新烘烤,重復烘烤次數(shù)不得超過三次 （2）焊接方法 A碳鋼管線:a. DN40對接口管線采用氧-乙炔焊或氬弧焊。b. 其余對接口管線采用手工電弧焊，對管道內部有清潔要求的焊縫采用氬電聯(lián)焊。c. 所有的角焊縫采用手工

13、電弧焊。 B低合金鋼管線:a. DN40的對接口管線采用氬弧焊。b. 其余對接口管線采用氬電聯(lián)焊。c. 所有角焊縫采用手工電弧焊。 C不銹鋼及哈氏合金管線a. DN40的對接口采用氬弧焊。b. 其余對接口采用氬電聯(lián)焊，哈氏合金管線焊縫采用氬弧焊。c. 所有角焊縫采用手工電弧焊。 （3）焊接要求: A所有焊接應遵循焊接工藝,并由合格的焊工來完成。不銹鋼的焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 B管道焊接時，應采取措施,防止管內成風道。 C管道冷拉焊口組對時，所使用的工、卡具應待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆除。 D不銹鋼管道焊接前，應在坡口兩側涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，應及時將焊縫表

14、面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 （4）焊縫檢驗A 管線焊縫表面質量檢查在焊接完畢后及時進行，焊縫表面不得有裂紋、未熔和、夾渣、氣孔、根部未焊透等缺陷。B 表面質量不合格的焊縫不得進行無損檢測、強度試驗和嚴密性試驗。C 工作壓力大于或等于4Mpa，公稱直徑大于或等于200mm的直管段環(huán)行焊縫要100%進行超聲波檢測；工作壓力大于或等于4Mpa，公稱直徑小于200mm而大于或等于100mm的直管段環(huán)行焊縫應50%進行超聲波檢測；工作壓于小于4Mpa大于1.6Mpa，公稱直徑大于或等于200mm的直管段環(huán)行焊縫10%進行超聲波檢測D 管道超聲波檢測的合格級別為:工作壓力大于4Mpa時為4Mpa時為

15、級。E 射線探傷比例大于等于40%，級合格。 B其它介質的管道射線探傷比列大于等于，合格。 C同一焊縫允許返修次數(shù)，碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過兩次。 D焊接檢查員應決定不合格焊縫是否能夠修整或重新施焊，所有無損探傷不合格的焊縫，都以書面形式通知施工負責人。 （1）管道預制 A管道采用工廠化。預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口，對已就位的設備，有必要實測時，應先實測后預制。 B預制好的管段一律寫明區(qū)號、線號、分段號。 （2）管道安裝 A管道的安裝一般按先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、合金鋼管后碳素鋼管的順序進行。 B嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或矯正，

16、嚴禁用氧乙炔焊接不銹鋼管道。 C不銹鋼管道與碳鋼支、吊架之間，應墊入石棉橡膠墊板，不含氯離子的塑料等，嚴禁不銹鋼管與碳素鋼支，吊架直接接觸。 D與設備連的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備，盲板應有明顯標記，專人負責安裝與拆除。 E管道連接時,不得采用強力對口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙，偏差、錯口與不同心度等缺陷，當發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。 （3）與傳動設備連接的管道安裝 A與傳動設備連接管道的固定焊口，應盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。 B與傳動設備連接的管道支、吊

17、架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，嚴格控制徑向位移及間距，并使用所有的螺栓能順利通過螺孔，保證達到低應力連接的要求，并應作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。 C管道系統(tǒng)與傳動設備最終封閉連接時，應在設備聯(lián)軸上架設百分表監(jiān)視設備的位移，轉速大于6000r/minmm，轉速小于等于6000r/minmm。 （4）支吊架安裝 A彈簧支吊架的彈簧高度按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。 B有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整。 （1）伴熱管應與主管平行安裝，并能自行排液。

18、（2）從分配站到各伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊。5 （1）試驗前的準備 A管道安裝完畢后，應按設計規(guī)定對管道進行強度試驗。 B管道強度試驗宜在吹掃或清洗之前進行。 C管道安裝完畢后系統(tǒng)試驗前，應按系統(tǒng)經設計，建設及施工單位聯(lián)合檢查合格。 D. 試驗前應將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，如泵、風機、安全閥，爆破片、過濾器等應拆卸，加置盲板或臨時管節(jié)，并將該部位做明顯標記和記錄。 （2）試驗過程 A試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，泄壓缺陷消除后應重新試驗。 B系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質一般宜在室外的適當?shù)攸c（試驗流程圖中標注）排放，排放時應注意人身

19、及建筑物的安全。 C試驗完畢后，應及時拆除所有盲板，核對記錄，并填寫“設備管道試驗記錄“ （3）液壓試驗 A液壓試驗應用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時應將空氣排盡。 B不銹鋼管液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm。 C液壓試驗宜在環(huán)境溫度以上進行，否由應將試驗介質加溫并保持在碳素鋼管道，合金鋼管道以上。 D液壓強度試驗升壓要緩慢，達到試驗壓力后停壓分鐘，再降至設計壓力，停壓分鐘，以壓力不降，無滲漏及變形為合格。 E液壓試驗合格后應緩慢降壓，當最高點壓力降至表壓力為零時，應及時打開進氣口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。 （4）系統(tǒng)吹掃 A管道系統(tǒng)強度試驗合格后，應分段進行吹掃。 B吹掃方法應根據(jù)對管道的使用

20、要求，工作介質及管道內表面的臟污程度確定，吹掃的程序一般按主管、支管疏排管依次進行。 C吹掃前應將系統(tǒng)內的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網、節(jié)流閥及止回閥的閥蕊等拆除，妥善保管，待吹掃后復位。不允許吹掃的設備和管道應與吹掃系統(tǒng)隔離。 D對未能吹掃或吹掃后可能再存臟污、雜物的管道，應用其它方法補充清理。 E吹掃時，應用錘（不銹鋼管道用木錘）不斷敲打管子，對焊縫、死角、彎頭和管底等部位宜重點敲打，不得損壞管子。 F用靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、臟物為合格。 （1）物料系統(tǒng)必須做泄漏性試驗，泄漏性試驗可與系統(tǒng)氣密試驗同時進行。 （2）泄漏性試驗在壓力試驗，吹掃合格，管線、管道附件全部復

21、位，單體試車合格后進行，試驗介質采用空氣，泄漏性試驗壓力為設計壓力。 （3）泄漏性試驗應對閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排液閥等處做全面檢查。 （4）對所檢查的部位在單線圖上注明檢查人代號，做到責任到人。 （5）泄漏性試驗合格標準是：用發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。開箱檢驗基礎驗收作業(yè)指導書技術交底吊裝就位找平、找正一次灌漿二次找正二次灌漿拆檢清洗聯(lián)軸節(jié)安裝及對中單體試車聯(lián)和試運轉交工驗收輸油泵組安裝輸油泵組安裝程序 (1)泵開箱檢驗，必須由甲方代表、監(jiān)理單位代表、施工單位代表共同參與進行。 (2)開箱檢驗應檢查以下內容: A.核實泵的型號、規(guī)格、數(shù)量、包裝狀況。檢查產品合格證、設備

22、圖紙、易損備件、隨機技術文件、隨機工具等是否齊全。 B.泵體表面是否有銹蝕、裂紋等缺陷，是否有嚴重的碰撞痕跡和損壞的現(xiàn)象。 C.開箱檢驗完畢且合格后，對備件和隨機工具應登記造冊，雙方簽字。備件應移交建設單位保管，隨機工具在設備安裝工作完畢后交給建設單位，并辦理移交手續(xù)。 D開箱檢驗合格后，應根據(jù)現(xiàn)場施工條件及時進行安裝，對于暫不安裝的附件、內件、零部件應設專庫，專人及時妥善保管。(1) 泵組安裝前由基礎施工單位向泵組安裝單位進行驗交，并辦理交接記錄。 (2)對基礎進行檢查驗收時應按以下要求進行： A.基礎施工單位時，應具備設計技術文件、基礎放線草圖和測量記錄測量標高、外型尺寸和地腳螺栓預留孔尺

23、寸的測量記錄，基礎上應明顯畫出標高基準線，縱橫中心線，并辦理工序交接記錄。 B.基礎外觀不應有裂紋，蜂窩、空洞及露筋缺陷。 C.混凝上基礎強度應達到設計強度80%以上，周圍土方應回填，夯實、平整，預埋螺栓的螺紋部份應無損壞，預留螺栓孔應清理干凈。SY/T 040398的要求。 (1)泵安裝前的準備工作 認真進行技術交底，仔細熟悉施工方案，掌握操作規(guī)程，進一步復查基礎尺寸和泵體，對泵進行盤車，盤車應靈活、無阻滯和卡澀現(xiàn)象，無異常聲響。(2)泵就位、找正、找平 A泵按位號就位，地腳螺栓符合SY/T 040398的要求。 B.泵的找正、找平按基礎上的基準線對應泵組的基準測量點進行調整和測量。找正及找

24、平在同平面內互成直角的兩個以上方向進行。 D.泵標高調整，用平墊鐵和斜墊鐵配合進行調整，不得采用緊固或放松緊固螺栓或局部加壓的方法調整。 E.泵水平度允許偏差為：橫向水平度的允許偏差:整體安裝為±,解體安裝為±0.05mm；縱向水平度允許偏差為±。 G. 泵與基礎的縱橫中心線允許偏差為±5mm，泵與基礎標高允許偏差為±5mm。 (3)基礎灌漿和墊鐵布置A. 泵組墊鐵規(guī)格、位置及數(shù)量應符合SY/T 040398的要求。B. 地腳螺栓兩側應各有一組墊鐵，在不影響灌漿的情況下，靠近地腳螺栓。C. 相鄰兩組墊鐵距離：中小型泵組為300400mm；大型泵

25、組不得超過600mm；D. 斜墊鐵放在平墊鐵上面。E. 墊鐵放置平整，平墊鐵露出底座1030mm，斜墊鐵露出1050mm。平墊鐵伸入設備底面的長度超過地腳螺栓中心。F. 每組墊鐵不應超過三塊，如基礎標高較低時，采用較厚的墊鐵。G. 單機試運正常后，墊鐵的兩側點焊固定，然后進行灌漿、抹面。H. 二次灌漿時，基礎螺栓孔應清理干凈，混凝土標號比基礎混凝土標號高一級，設備底座與基礎接觸面灌滿，設備外緣的灌漿層平整。(4)電動機安裝找正A 電機外殼有良好的接地。當電機機座與基礎框架可靠接觸后，將基礎框架接地。B 電機底座上部的墊板進行研磨，墊板與機爪間的接觸面達到75%以上，用塞尺檢查，大中型電機不得塞

26、進5mm，小型電機不得塞進10mm。C 用精度0.02mm/m水平儀在電動機軸承處測水平度，其允許偏差：縱向：±0.05mm；橫向：±0.05mm。 (5)泵組安裝找正A 泵找正后，以泵為基準將電動機與泵找正。找正后的允許偏差應符合SY/T 040398的要求。B 泵組找正后，兩聯(lián)軸器的端面間隙符合SY/T 040398的要求。C 聯(lián)軸器聯(lián)接找正檢查同軸度時，應在聯(lián)軸器端面和圓周上均勻分布的四個位置，即0°、90°、180°、270°進行測量。 泵的清洗檢查 (1).泵拆卸清洗的要求。A. 拆卸時測量各零部件的相對位置和裝配間隙，并做

27、出相應的標記和記錄，拆卸的零部件，經清洗檢查合格后，才允許裝配，組裝時必須達到產品說明中的要求。B. 拆卸清洗的現(xiàn)場必須干凈，整潔，拆卸的零部件要當天裝配，如不能當天裝配，則妥善保管不得損傷或丟失。(1)為了保證潔凈試車，加快工程進度，在工藝設備及管道施工中實施保潔措施。(2)閥門水壓試驗合格后放凈積水，檢查閥體內無遺留異雜物，再用塑料護帽，不干膠帶等封閉法蘭口，入庫待用。(3)管道在預制前對管子，管道附件采用敲打（不銹鋼用木錘），破布反復拖位，壓縮空氣吹掃等方法，清除內部銹蝕，砂土等異物。(4)需切割的管子，切口處用銼刀，破布清除內部氧化鐵，鐵屑等。(5)預制完畢的管段，清理干凈后由質量檢查

28、員簽字確認后用塑料護帽，不干膠帶等封閉敞開的管口、儀表接頭等。(6)從預制場地到安裝現(xiàn)場運輸過程中，采用吊、抬、拉等措施，嚴禁拖拉管段，確保封口完好。(7)現(xiàn)場安裝需要切割的活口，要采取切實可行的清潔方法。(8)管段安裝時拆除的封口材料由專人收集集中處理。(9)需要加臨時盲板的部位，盲板要打磨干凈。(10)泵就位后，做好成品保護工作，找正合格后，應進行拆檢，清洗，清洗后格后，出入口法蘭等采用鍍鋅鐵皮封閉，單體試車前拆除。(1) 泵試運轉前，應有安裝單位制訂單機試運行方案，生產單位制訂聯(lián)合試運行方案，并通過主管部門批準或備案。(2) 參加試運轉的人員，必須在試運轉前熟悉有關技術資料和試運轉方案。

29、單機試車運轉，應由安裝單位負責，生產單位參加；聯(lián)合試車運轉應由生產單位負責，安裝單位參加。(3) 試運轉前，安裝工序已全部完成且檢查合格，附屬裝置和儀表經檢查驗收合格，與試運轉無關的設備儀表要隔開，基礎混泥土強度達到100%，電氣部分經檢查合格，試運轉現(xiàn)場清潔。(4) 試運轉步驟按先單機后聯(lián)合，先電動機后泵組的順序進行，在上一步未合格前不得進行下一步的試運轉。(5) 單機試運轉時間，500KW以上的泵組應運行8H以上，500KW以下的泵組應運行4h以上。(6) 電動機啟動前，電機的保護、控制、測量、信號壓力、勵磁等回路調試完畢，動作正常；人力盤車無異常，測量各部絕緣電阻符合要求。(7) 電動機

30、第一次試運轉無負荷，運行時間應為2 h以上，旋轉方向要正確。交流電動機帶負荷連續(xù)起動次數(shù)，在冷態(tài)時可啟動2次，在熱態(tài)時只能啟動1次。(8) 在運轉中如發(fā)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，要立即停止運轉，并進行檢查和修理。(9) 要運轉時，潤滑油的品種和規(guī)格符合SY/T 040398的要求。(10) 要運轉中,運轉部位不得有異常響聲；檢查軸承溫度，如制造廠無規(guī)定時，滑動軸承溫度不得超過70,滾動軸承溫度不得超過75,電動機不得有過熱現(xiàn)象。(11) 單機試運轉合格后，再進行聯(lián)合試運轉，試運轉時間為72h。第二章 施工方案2.1. 50000m3原油罐施工方案 編制依據(jù)(1)石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝 標準SH

31、3530-93;(2)立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范 GBJ128-90；(3)鋼制焊接常壓容器 JB/T4735-1997；(4) 滄州煉油廠原油罐區(qū)50000m3油罐施工圖。 施工工藝流程罐底板防腐、鋪設、焊接、質量檢驗現(xiàn)場平面布置機具胎具準備基礎驗收構件運輸半成品構件預制加工質量檢驗第一圈壁板安裝及質量檢驗 儲罐附件安裝 上水試沉降 竣工驗收 交 工各圈壁板安裝及質量檢驗浮頂安裝及質量檢在罐壁內側布置液壓頂升裝置(1)油罐所用的材料和附件應具有質量證明書;(2) 鋼板應逐張進行外觀檢查,無夾渣、重皮、折疊、氣孔等缺陷；(3) 鋼板表面銹蝕減薄量，劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不得超

32、過下列鋼板厚度的允許偏差的規(guī)定。鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）6782526303234 油罐的預制:(1) 樣板制作規(guī)定 (2)弧形樣板的弦長不得小于2m; (3) 直線樣板的長度不得小于1m; (4) 測量焊縫角度變形的弧形樣板弦長不得小于1m;(5)預制完畢的罐壁板、頂板、包邊角鋼等，采取用胎架運輸、存放；(6)底板預制1)底板應根據(jù)到貨鋼板繪制排版圖?？紤]焊縫收縮，排板下料直徑按設計直徑放大0.1-0.2%;2)邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm;3)弓形板邊緣板的對接接頭采用不等間隙,外側間隙為6-7mm,內側間隙為8-12mm;4)中幅板寬度不得小于1000mm,長

33、度不得小于2000mm;5)底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm;6)弓形邊緣板的尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定:測量部位允許偏差(mm)長度±2寬度±2對角線之差(AD-BC)3EA BC F DC F D(7)壁板預制1)壁板預制前應繪制排板圖,并符合下列規(guī)定:,其間距宜為板長的1/3,且不得小于500mm;200mm;200mm,與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm;200mm;1000mm,長度不得小于2000mm;f. 壁板尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定:測量部位環(huán)縫對接(mm)板長AB(CD10m)板長AB(CD<10m)寬度±±1長度

34、±2±對角線之差|AC-BC|32直線度1122 A E B C F Dg. 壁板卷制后應立置在平臺上用樣板檢查,垂直方向上用直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm,水平方向用弧形樣板檢查,其間隙不得大于4mm;(8)浮頂預制1)浮頂預制前按到貨鋼板尺寸繪制排版圖，并符合4.3的規(guī)定;2)船艙邊緣板的預制應符合4.4的規(guī)定;3)船艙進行分段組裝，應符合下列規(guī)定：a.船艙底版、頂板用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm;b.船艙內外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于5mm;c.船艙幾何尺寸的允許偏差，應符合下表規(guī)定： 測 量 部 位允 許 偏 差（mm）高度AE、BF、CG、DH&#

35、177;1弦長AB、EF、CD、GH±2對角線之差AD-BC和CH-DG EH-FG4 B A C F D E G H 采用目前國內較先進的液壓頂升倒裝法施工工藝，用液壓頂升裝置將油罐壁板平穩(wěn)頂起，此工藝優(yōu)點是：工序簡單，操作穩(wěn)定可靠，施工安全性能好，能明顯提高工效，確保施工質量，操作工序如下：(1)起重重量計算 : T=第2圈到第10 圈壁板+加強圈+抗風圈+頂平臺及欄桿+導細管 +脹圈 =419929+11920+24100+233+1065+10324=467541kg(2)我公司液壓頂升裝置額定起重量單臺為16噸,液壓頂升機械選34臺,沿油罐壁內側均布,立柱不能設置在底板焊縫

36、處;(3)調試液壓 頂升裝置，使34臺液壓千斤頂升降同步;(4)脹圈選用25組成方鋼制作,擋板選用1005010,隔2m沿油罐壁均布,擋板可重復利用?；A復檢1) 油罐安裝前應辦理基礎交接手續(xù),基礎施工單位應提供基礎合格證明書及工序交接證書;2)基礎中心標高允許偏差為±20mm;3)支承罐壁的基礎表面其高差每10m弧長內任意兩點的高差不得大于7mm,整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于13mm;3)瀝青砂層表面應平整密實,無突出隆起,凹陷及貫穿裂紋,以基礎中心為圓心,以D/4、D/2、D/4直徑作圓，將各圓周分成8、12、24等分，在等分點測量瀝青砂層的標高。在同一圓周的測點。其測量

37、標高與計算標高之差不得大于12mm。(2)罐底組裝1)底板鋪設前,其下表面應涂刷瀝青漆,每塊底板邊緣50mm范圍內不刷;2)在罐底中心板上，按排板圖劃示十字線，十字線與罐基礎中心線重合,在罐中心打上樣沖眼,并做出明顯標記；3)按排板圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板,從中間一行板開始,向兩側逐行鋪設中幅板,每行中幅板應由中間向兩側依次鋪設;4)鋪設時,宜先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅板應搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60mm，底板搭接寬度允許偏差為±5mm；5)搭接接頭三層板重疊部分如附圖一所示;6)弓形邊緣板組裝如附圖二所示;壁板組裝1)第一圈壁板安裝完畢后,在罐

38、壁內側設液壓頂升裝置;2)在罐內壁板下部組裝脹圈；3)在頂圈壁板外側組裝下一圈壁板定位焊后留一道活口,用3臺3噸倒鏈收緊,使其緊貼圈壁板,焊接縱向外側焊縫;4)啟動液壓頂升裝置,罐體升到位后,用鎖緊倒鏈把壁板收緊到位,調整環(huán)縫間隙、鉛垂度;5)組對環(huán)縫并定位焊，按實際尺寸切割多余壁板，并進行封口，焊接外側縱縫；6)環(huán)縫焊接先焊外側，后焊內側；7)縱焊縫內側焊接；8)按以上程序組裝其余各圈壁板;9)壁板組裝應符合下列各項要求:,不應大于該 圈板高度的0.3%;,錯邊量符合下列規(guī)定:當板厚小于或等于10mm時,不應大于1mm;當板厚大于10mm時,不應大于板厚的1/10,且不應大于1.5mm;:當

39、上圈壁板厚度小于8mm時,任何一點的錯邊量均不得大于1.5mm;當上圈壁板厚度大于或等于8mm時,任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10,且不應大于3mm;,焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查,并應符合下表規(guī)定: 罐壁焊縫的角變形板厚(mm)角變形(mm)121012<258>256f. 組裝焊接后,罐壁局部凹凸變形應平緩, 不得有突然起伏,且應符合下表規(guī)定: 罐壁的局部凹凸變形板厚(mm)罐壁的局部凹凸變形2513>2510(4)浮頂?shù)慕M裝1)浮頂?shù)慕M裝,宜在臨時支架上進行。2)浮頂板的搭接寬度允許偏差應為± 5mm 。3)浮頂應與底圈壁板同心,浮頂外邊緣板與底

40、圈纏壁間隙允許偏差為± 15mm 。4)浮頂內、外邊緣板的組裝,應符合下列要求:(1)內、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的 3/20,且不應大于 1.5mm; (2)外邊緣板鉛垂的允許偏差,不得大于 3mm;用弧形樣板檢查內、外邊緣板的凹凸變形,弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于 5mm 。 焊接(1)一般要求1)油罐現(xiàn)場焊接采用自動電弧焊;2)電焊機應有防護設施和可靠的施工;3)焊接中應保證焊道始端和終端的質量,必要 時可采用引弧板,終端應將弧坑填滿,多層焊的層間接頭錯開50mm以上;4) 雙面焊的對接接頭在內側焊接前應清根,當采用碳弧氣刨時,清根后應修整刨槽,磨除滲碳層;5

41、)在下列任何一種環(huán)境中施焊時應采用有效的防護措施,否則不得進行焊接;8m/s;10; 相對濕度超過90%; 修補(1) 在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規(guī)定：(2)深度超過的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑，打磨修補后的鋼板厚度，應等于或大于鋼板名義厚度扣除負偏差值；(3)缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑；(4)焊縫缺陷的修補，應符合下列規(guī)定：1) 焊縫內部的超標缺陷在焊接修補前，應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽;2)返修后的焊縫，應按原規(guī)定的方法進行探傷并

42、應達到合格標準;3)焊接的修補必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度不應小于50mm；4)對頂板的焊縫缺陷，可直接進行補焊；5)罐體上水試沉降時，如發(fā)現(xiàn)罐壁焊縫缺陷，應放水使水面低于該處300mm或更低，將水擦干后返修，并重新進行試驗。6)同一部位的返修次數(shù)。不宜超過二次，當超過二次時，應經施工單位技術負責人批準。焊縫檢查(1) 外觀檢查1)焊縫應進行外觀檢查,檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈；2)焊縫表面質量檢查應符合下表要求:焊縫表面質量及檢查方法項 目允許值（mm）檢驗方法對接焊縫咬邊深度<用焊接檢驗尺檢查罐體各部位焊縫連續(xù)長度100焊縫兩邊總長度10%L凹陷環(huán)向焊縫深度長度10%L連

43、續(xù)長度100縱向焊縫不允許壁板焊縫棱角1210用1m長樣板檢查12 < 258>256對接接頭的錯邊量縱向焊縫101用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查>101/10且 環(huán)向焊縫<882/10且 3 角焊縫 焊腳搭接焊縫按設計要求用焊接檢驗尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其它部位的焊縫焊縫寬度：坡口寬度兩側各增加12注：板厚L長度(2)焊縫無損檢測 1)罐底焊縫檢查300mm范圍內進行100%射線探傷;,應進行滲透探傷; 2) 罐壁 焊縫檢查,每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于1mm時可視為同等厚度),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種

44、板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線探傷。 注：板厚差不大于1mm時可視為同等厚度。 b.環(huán)向對接焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷；以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。,上水試沉降后，用同樣的方法復驗。 d.開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100200Kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。 3)浮頂?shù)装宓暮缚p,應采用真空箱法進行嚴密性試驗,試驗負壓值 不得低于 53KPa;船艙內外緣板及隔艙板的焊縫,應用煤油試漏法進行嚴密性試驗;船艙頂板的

45、焊縫,應逐艙鼓入壓力為 785Pa(80mm 水柱)的壓縮空氣進行嚴密性試驗,均以無泄漏為合格。(1) 罐體幾何形狀和尺寸檢查(2) 罐壁組裝焊接后幾何形狀和尺寸,應符合下列規(guī)定:罐壁高度的允許偏差不應大于設計高度的0.5%;罐壁鉛垂度的允許偏差不應大于罐壁高度的0.4%,且不得大于 50mm;罐壁的局部凹凸變形,應符合2.1.6-(3)的規(guī)定;底圈壁板內表面半徑在1m高出允許偏差為±19mm;(7) 罐壁上的工卡具焊跡應清除干凈,焊疤應打磨平滑;罐底焊接后,其局部凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%,且不應大于50mm;(8) 船艙頂板的局部凹凸變形,應用直線樣板測量,不得大于 1

46、0mm(1) 施工人員應進行安全教育,了解施工環(huán)境,摸清地下隱蔽工程的情況,確保安全施工；(2)現(xiàn)場動火必須辦理動火證,施工單位應有專人負責.(3)做好文明施工,保證道路暢通,電焊機、卷板機應放置整齊,氧氣瓶、乙炔瓶放置應符合規(guī)定,電焊把線、照明線通過道路應有保護措施,材料堆放應整齊；(4)做好防風、防雨工作，要有措施確保安全施工；(5)充水過程中，應設專人值班隨時檢查有無卡澀現(xiàn)象，或罐體浮頂滲水及其它異常情況，應立即停止進水；(6)吊裝前應對所有卡具、索具、卡扣進行全面檢查，吊裝過程中應由專人指揮；(7)吊裝時，吊車桅桿下面不得站人，如遇5級以上大風應停止吊裝；(8)高空作業(yè)應戴安全帽，嚴禁

47、在高處向下拋扔工具和卡具。儲罐現(xiàn)場焊接施工方案焊前準備(1)人員資格焊接操作工應持有以下合格證件：a.M2-1可進行儲罐底板拼接焊，底板邊緣板對接縫焊接；b.M2-7可進行儲罐壁板環(huán)縫外表面焊接，Rb2-7可進行環(huán)縫內表面焊接；Z2-6可進行儲罐壁板縱縫焊接；d. Rb2-6、Rb2-7可進行儲罐壁板丁字縫修補；e. Rb2-24、25、26 可進行儲罐接管、人孔的焊接；f. Rb2-1可進行儲罐頂蓋板拼接焊、包邊型鋼、抗風圈對接縫的焊接；g. Rb1-5、6、7、8可進行儲罐 拱 頂 骨 架 的 焊 接。Page: 34張工：1。焊工資格是否應該包括部分手工焊接資格的焊工(2)工藝評定 根據(jù)

48、美國鍋爐及壓力容器規(guī)范ASME第IX卷焊接評定的要求進行以下項目的焊接工藝評定。1)板材 A537Cl2，30，氣電立焊；2)板材A537Cl2，30，橫縫埋弧焊；3)板材A537Cl2，30，橫縫半自動CO2氣體保護焊；4)板材A537Cl2，10，平角埋弧焊；工藝評定要求見下表13：表1項目坡口型式焊機焊材焊接工藝參數(shù)焊接方法極性氣電立焊牌號規(guī)格電流(A)電壓(V)焊速線能量I 型 坡 口 間 隙20mmPage: 34間隙是否太大新日鐵EGAVB立焊機H08MnSi藥芯焊絲5002522cm/min分兩 次焊 完直流反接橫縫埋弧焊K型坡口55°±5°鈍邊4mmOGDEN儲罐自動橫焊機H08MnA焊劑3504.05003830cm/min38KJ/cm雙面三層,用碳弧氣刨清根直流反接橫縫半自動CO2氣體保護焊K型坡口55°±5°鈍邊4mm林肯CO2氣體保護焊機H08MnSi焊絲2702512cm/min雙面多層直流反接平角埋弧焊搭