焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施

1、焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施焊接接頭的不完整性稱為焊接缺陷，主要有焊接裂紋、未焊透、夾渣、氣孔和焊縫外觀缺 陷等。這些缺陷減少焊縫截面積，降低承載能力，產(chǎn)生應(yīng)力集中，弓I起裂紋；降低疲勞強(qiáng) 度，易引起焊件破裂導(dǎo)致脆斷。缺陷名稱：氣孔(Blow Hole )焊接方式發(fā)生原因防止措施(1)焊條不良或潮濕(1)選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干.(2)焊件有水分、油污或銹(2)焊接前清潔被焊部份.(3)焊接速度太快降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易手工電弧焊電流太強(qiáng).逸出.(5)電弧長(zhǎng)度不適合.(4)使用廠商建議適當(dāng)電流.(6)焊件厚度大,金屬冷卻過(guò)(5)調(diào)整適當(dāng)電弧長(zhǎng)度.速.(6)施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作.(1)母材不潔

2、.(1)焊接前注意清潔被焊部位.(2)焊絲有銹或焊藥潮濕.(2)選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干CO2氣體保護(hù)焊(3)點(diǎn)焊不良,焊絲選擇不當(dāng).燥.(4)干伸長(zhǎng)度太長(zhǎng)，CO2氣體保 護(hù)不周密.(3)點(diǎn)焊焊道不得有缺陷,同時(shí)要清 潔干凈,且使用焊絲尺寸要適當(dāng).減小干伸長(zhǎng)度，調(diào)整適當(dāng)氣體流(5)風(fēng)速較大,無(wú)擋風(fēng)裝置.量.(6)焊接速度太快,冷卻快速(5)加裝擋風(fēng)設(shè)備.(7)火花飛濺粘在噴嘴,造成 降低速度使內(nèi)部氣體逸出.氣體亂流.(7)注意清除噴嘴處焊渣,并涂以飛(8)氣體純度不良,含雜物多濺附著防止劑，以延長(zhǎng)噴嘴壽命.(特別含水分).(8)CO2純度為99.98%以上,水分為0.005%以下.(1)焊縫

3、有銹、氧化膜、油脂(1)焊縫需研磨或以火焰燒除，再以等有機(jī)物的雜質(zhì).鋼絲刷清除.(2)焊劑潮濕.約需300C干燥(3)焊劑受污染.(3)注意焊劑的儲(chǔ)存及焊接部位附近(4)焊接速度過(guò)快.地區(qū)的清潔，以免雜物混入.埋弧焊接(5)焊劑高度不足.(4)降低焊接速度.(6)焊劑高度過(guò)大,使氣體不(5)焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些.易逸出(特別在焊劑粒度細(xì)的 焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在情形).自動(dòng)焊接情形適當(dāng)高度30-40mm.(7)焊絲生銹或沾有油污.(7)換用清潔焊絲.(8)極性不適當(dāng)(特別在對(duì)接(8)將直流正接(DC-)改為直流反接時(shí)受污染會(huì)產(chǎn)生氣孔).(DC+).設(shè)備不良(1)減壓表冷卻,氣體無(wú)法

4、流 出.(1)氣體調(diào)節(jié)器無(wú)附電熱器時(shí)，要加 裝電熱器，同時(shí)檢查表之流量.(2)噴嘴被火花飛濺物堵塞.焊絲有油、銹(2) 經(jīng)常清除噴嘴飛濺物.并且涂以 飛濺附著防止劑.(3) 焊絲貯存或安裝焊絲時(shí)不可觸及 油類.自保護(hù)藥芯焊絲(1) 電壓過(guò)高(2) 焊絲突出長(zhǎng)度過(guò)短.(3) 鋼板表面有銹蝕、油漆、 水分.(4) 焊槍拖曳角傾斜太多.(5) 移行速度太快,尤其橫焊.(1) 降低電壓.(2) 依各種焊絲說(shuō)明使用.(3) 焊前清除干凈.(4) 減少拖曳角至約0-20°.(5) 調(diào)整適當(dāng).典型缺陷照片二缺陷名稱 咬邊(Undercut)焊接方式發(fā)生原因防止措施(1)電流太強(qiáng).(1)使用較低電流

5、.(2)焊條不適合.(2)選用適當(dāng)種類及大小之焊條.手工電弧過(guò)長(zhǎng).(3)保持適當(dāng)?shù)幕￠L(zhǎng).電弧焊(4)操作方法不當(dāng).米用正確的角度，較慢的速度，較(5)母材不潔.短的電弧及較窄的運(yùn)行法.(5)清除母材油漬或銹.(6)母材過(guò)熱.(6)使用直徑較小之焊條.CO2氣體保護(hù)焊(1) 電弧過(guò)長(zhǎng),焊接速度太快.(2) 角焊時(shí),焊條對(duì)準(zhǔn)部位不 正確.(3) 立焊擺動(dòng)或操作不良,使 焊道二邊填補(bǔ)不足產(chǎn)生咬邊.(1) 降低電弧長(zhǎng)度及速度.(2) 在水平角焊時(shí),焊絲位置應(yīng)離交點(diǎn) 1-2mm.(3) 改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名稱：夾渣(Slag Inclusion)焊接方式發(fā)生原因防止措施(1)前層焊渣未完全

6、清除.(1)徹底清除前層焊渣.焊接電流太低.(2)米用較咼電流.手工(3)焊接速度太慢.(3)提高焊接速度.電弧焊(4)焊條擺動(dòng)過(guò)寬.(4)減少焊條擺動(dòng)寬度.(5)焊縫組合及設(shè)計(jì)不良.(5)改正適當(dāng)坡口角度及間隙.CO2氣 體(1)母材傾斜(下坡)使焊渣超(1)盡可能將焊件放置水平位置.刖.(2)注意每道焊道之清潔.電弧焊(2)前一道焊接后,焊渣未清(3)增加電流和焊速，使焊渣容易浮潔干凈(3) 電流過(guò)小,速度慢,焊著量 多.(4) 用前進(jìn)法焊接,開槽內(nèi)焊 渣超前甚多起.(4)提高焊接速度(1)焊接方向朝母材傾斜方(1)焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛赶?因此焊渣流動(dòng)超前.材盡可能改成水平方向焊接

7、.(2)多層焊接時(shí),開槽面受焊開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少絲溶入,焊絲過(guò)于靠近開槽的要大于焊絲直徑以上.側(cè)邊.(3)導(dǎo)板厚度及開槽形狀,需與母材(3)在焊接起點(diǎn)有導(dǎo)板處易產(chǎn)相同.埋弧生夾渣.(4)提高焊接電流,使殘留焊渣容易焊接(4)電流過(guò)小,第二層間有焊 渣留存,在焊接薄板時(shí)容易產(chǎn) 生裂紋.熔化.(5)增加焊接電流及焊接速度.(5)焊接速度過(guò)低,使焊渣超、八刖.(6)減小電壓或提高焊速,必要時(shí)蓋 面層由單道焊改為多道焊接.(6)最后完成層電弧電壓過(guò) 高,使得游離焊渣在焊道端頭 產(chǎn)生攪卷.自保護(hù)(1)電弧電壓過(guò)低.(1)調(diào)整適當(dāng).藥芯焊(2)焊絲擺弧不當(dāng).(2)加多練習(xí).絲(3)焊絲伸出過(guò)長(zhǎng).

8、(3)依各種焊絲使用說(shuō)明.(4) 電流過(guò)低,焊接速度過(guò)慢.(5) 第一道焊渣,未充分清除.(6) 第一道結(jié)合不良.坡口太狹窄.(8)焊縫向下傾斜.(4) 調(diào)整焊接參數(shù).(5) 完全清除(6) 使用適當(dāng)電壓,注意擺弧.(7) 改正適當(dāng)坡口角度及間隙.(8) 放平,或移行速度加快.典型缺陷照片四缺陷名稱：未焊透(In complete Pe netratio n)焊接方式發(fā)生原因防止措施(1)焊條選用不當(dāng).(1)選用較具滲透力的焊條.電流太低.(2)使用適當(dāng)電流.手工(3)焊接速度太快溫度上升不 夠,又進(jìn)行速度太慢電弧沖力(3)改用適當(dāng)焊接速度.電弧焊被焊渣所阻擋，不能給予母材.(4)焊縫設(shè)計(jì)及組

9、合不正確.(4)增加開槽度數(shù),增加間隙,并減少 根深.(1)電弧過(guò)小,焊接速度過(guò)低.(1)增加焊接電流和速度.C02氣體電弧過(guò)長(zhǎng).降低電弧長(zhǎng)度.保護(hù)焊(3)開槽設(shè)計(jì)不良.(3)增加開槽度數(shù).增加間隙減少根 深.電流太低.(1)提高電流.自保護(hù)(2)焊接速度太慢.(2)提高焊接速度.藥芯焊(3)電壓太咼.(3)降低電壓.絲(4)擺弧不當(dāng).(4)多加練習(xí).坡口角度不當(dāng).(5)米用開槽角度大一點(diǎn).典型缺陷照片五缺陷名稱：裂紋(Crack)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊(1)焊件含有過(guò)高的碳、錳等 合金兀素. 焊條品質(zhì)不良或潮濕.(3) 焊縫拘束應(yīng)力過(guò)大.(4) 母條材質(zhì)含硫過(guò)咼不適于 焊接.(5

10、) 施工準(zhǔn)備不足.(6) 母材厚度較大,冷卻過(guò)速.電流太強(qiáng).(8)首道焊道不足抵抗收縮應(yīng) 力.(1) 使用低氫系焊條.(2) 使用適宜焊條,并注意干燥.(3) 改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),注意焊接順序,焊 接后進(jìn)行熱處理.(4) 避免使用不良鋼材.(5) 焊接時(shí)需考慮預(yù)熱或后熱.(6) 預(yù)熱母材,焊后緩冷.(7) 使用適當(dāng)電流.(8) 首道焊接之焊著金屬須充分抵抗 收縮應(yīng)力.CO2氣體保護(hù)焊(1) 開槽角度過(guò)小，在大電流 焊接時(shí),產(chǎn)生梨形和焊道裂 紋(2) 母材含碳量和其它合金量 過(guò)高(焊道及熱影區(qū)).(3) 多層焊接時(shí),第一層焊道 過(guò)小(4) 焊接順序不當(dāng),產(chǎn)生拘束 力過(guò)強(qiáng).(5) 焊絲潮濕,氫氣侵入焊道

11、.(6) 套板密接不良,形成高低 不平,致應(yīng)力集中.(7) 因第一層焊接量過(guò)多,冷 卻緩慢(不銹鋼,鋁合金等).(1) 注意適當(dāng)開槽角度與電流的配 合,必要時(shí)要加大開槽角度(2) 采用含碳量低的焊條.(3) 第一道焊著金屬須充分能抵抗收 縮應(yīng)力.(4) 改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),注意焊接順序,焊 后進(jìn)行熱處理.(5) 注意焊絲保存.(6) 注意焊件組合之精度.(7) 注意正確的電流及焊接速度.埋弧焊接(1) 對(duì)焊縫母材所用的焊絲和 焊劑之配合不適當(dāng)(母材含碳 量過(guò)大,焊絲金屬含錳量太少).(2) 焊道急速冷卻，使熱影響 區(qū)發(fā)生硬化.(3) 焊絲含碳、硫量過(guò)大.(4) 在多層焊接之第一層所生 焊道力,不足抵

12、抗收縮應(yīng)力(5) 在角焊時(shí)過(guò)深的滲透或偏(1) 使用含錳量較高的焊絲,在母材 含碳量多時(shí)，要有預(yù)熱之措施.(2) 焊接電流及電壓需增加，焊接速 度降低,母材需加熱措施.(3) 更換焊絲.(4) 第一層焊道之焊著金屬須充分抵 抗收縮應(yīng)力.(5) 將焊接電流及焊接速度減低,改 變極性.析.(6) 焊接施工順序不正確,母 材拘束力大.(7) 焊道形狀不適當(dāng),焊道寬 度與焊道深度比例過(guò)大或過(guò) 小.(6) 注意規(guī)疋的施工方法,并予焊接 操作施工指導(dǎo).(7) 焊道寬度與深度的比例約為1: 1: 25,電流降低,電壓加大.典型缺陷照片六缺陷名稱：變形(Distortion )焊接方式發(fā)生原因防止措施(1)焊

13、接層數(shù)太多.(1)使用直徑較大之焊條及較咼電流.(2)焊接順序不當(dāng).手焊、CO(3)施工準(zhǔn)備不足.(2)改正焊接順序2氣體保(3)焊接前,使用夾具將焊件固定以護(hù)焊、(4)母材冷卻過(guò)速.免發(fā)生翹曲.自保護(hù)藥(5)母材過(guò)熱.(溥板)(4)避免冷卻過(guò)速或預(yù)熱母材.芯焊絲焊接、自動(dòng)(6)焊縫設(shè)計(jì)不當(dāng).(5)選用穿透力低之焊材.埋弧焊接.(7)焊著金屬過(guò)多.(6)減少焊縫間隙,減少開槽度數(shù).(8)拘束方式不確實(shí).(7)注意焊接尺寸,不使焊道過(guò)大.(8)注意防止變形的固定措施.七其他缺陷缺陷名稱發(fā)生原因防止措施搭疊(Overl電流太低.(1)使用適當(dāng)?shù)碾娏?即)(2)焊接速度太慢.(2)使用適合的速度.焊

14、條不良.(1)選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條.(2)操作方法不適.(2)米用均勻適當(dāng)之速度及焊接順(3)焊接電流過(guò)高,焊條直徑序.焊道外觀形過(guò)粗.(3)選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊狀不良(BadAppeara nce)(4)焊件過(guò)熱.焊道內(nèi),熔填方法不良.接.降低電流.導(dǎo)電嘴磨耗.多加練習(xí).(7)焊絲伸出長(zhǎng)度不變.更換導(dǎo)電嘴.(7)保扌寸疋長(zhǎng)、熟練.(1)使用焊條不當(dāng).(1)使用適當(dāng)焊條，如無(wú)法消除時(shí)用(2)焊條潮濕.低氫型焊條.(3)母材冷卻過(guò)速.(2)使用干燥過(guò)的焊條.凹痕(Pit)(4)焊條不潔及焊件的偏析.(3)減低焊接速度,避免急冷,最好施 以預(yù)熱或后熱.(5)焊件含碳、錳成分過(guò)高.(4)

15、使用良好低氫型焊條.(5)使用鹽基度較咼焊條.偏弧(Arc Blow)(1) 在直流電焊時(shí)，焊件所生 磁場(chǎng)不均,使電弧偏向(2) 接地線位置不佳.(3) 焊槍拖曳角太大(4) 焊絲伸出長(zhǎng)度太短.(5) 電壓太高，電弧太長(zhǎng).電流太大.(7)焊接速度太快.(1) 電弧偏向一方置一地線.正對(duì)偏向一方焊接.采用短電弧.改正磁場(chǎng)使趨均一.改用交流電焊(2) 調(diào)整接地線位置.(3) 減小焊槍拖曳角. 增長(zhǎng)焊絲伸出長(zhǎng)度.降低電壓及電弧.(6) 調(diào)整使用適當(dāng)電流.(7) 焊接速度變慢.燒穿(1) 在有開槽焊接時(shí)，電流過(guò) 大.(2) 因開槽不良焊縫間隙太 大.(1) 降低電流.(2) 減少焊縫間隙.焊道不均勻(

16、1) 導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺.(2) 焊槍操作不熟練.(1) 將焊接導(dǎo)電嘴換新使用.(2) 多加操作練習(xí).焊淚(1)電流過(guò)大,焊接速度太慢.(1)選用正確電流及焊接速度.(2) 電弧太短,焊道咼.(3) 焊絲對(duì)準(zhǔn)位置不適當(dāng).(角 焊時(shí))提高電弧長(zhǎng)度.(3)焊絲不可離交點(diǎn)太遠(yuǎn).(1)焊條不良(1)采用干燥合適之焊條.電弧太長(zhǎng).(2)使用較短之電弧.(3)電流太高或太低.使用適當(dāng)之電流. 電弧電壓太咼或太低.調(diào)整適當(dāng).火花飛濺過(guò)多(5)焊絲突出過(guò)長(zhǎng).(5)依各種焊絲使用說(shuō)明.(6)焊槍傾斜過(guò)度,拖曳角太(6)盡可能保持垂直,避免過(guò)度傾斜.大.(7)注意倉(cāng)庫(kù)保管條件.(7)焊絲過(guò)度吸濕.(8)

17、修理,平日注意保養(yǎng).(8)焊機(jī)情況不良.(1)焊絲伸出過(guò)長(zhǎng).(1)采用適當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度，例如實(shí)心焊絲焊道成蛇行焊絲扭曲.在大電流時(shí)伸出長(zhǎng)20-25mm在自保 護(hù)焊接時(shí)伸出長(zhǎng)度約為40-50mm.狀(3)直線操作不良.(2)更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?(3)在直線操作時(shí),焊槍要保持垂直.(1)焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲(1)焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合.電弧不穩(wěn)定心徑大太多.更換導(dǎo)電嘴.(2)導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損.(3)將焊絲卷曲拉直.(3) 焊絲發(fā)生卷曲.(4) 焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順.(5) 焊絲輸送輪子溝槽磨損.(6) 加壓輪子壓緊不良.(7) 導(dǎo)管接頭阻力太大.(4) 將輸送機(jī)軸加油，使回轉(zhuǎn)潤(rùn)滑.(5) 更換輸送輪.(6) 壓力要適當(dāng),太松送線不良,太緊 焊絲損壞.(7) 導(dǎo)管彎曲過(guò)大,調(diào)整減少?gòu)澢?/p>